OEE设备综合效率讲解课件

1、O E EOverall Equipment Efficiency 设备综合效率 O E EOverall Equipment EfficieTotal Productive MaintenanceTPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称,是一套综合性的企业管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类管理系统在TPM系统中包含有大量有效的工具,我们可以运用它们以提高企业安全健康环保,质量,服务和成本等各方面的管理水平我们在企业内开展TPM是为了: - 在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化 - 使企业中的所有部门都参与到TPM的管理系统中 - 企业中的所有人(从最高层

2、领导到一线的员工)都参与到TPM的活 动中,并与企业得到共同的发展 - 通过各项有效工具的开展,挑战零事故,零损失,零缺陷和零浪费,追求生产和经营效率的极限Total Productive MaintenanceTPTPM Objective TPM目标* Zero accident 零事故* Zero breakdown and loss 零故障损失* Zero defect and complaint 零过失及抱怨TPM Objective TPM目标* Zero a生产活动中的16大损失与设备有关的8大损失 - 计划性的停机和试车/故障/更换品种/设定和调节/启动和停机/小停机和空转/速

3、度损失/质量缺陷返工(安装调整、空转短暂停机、试生产)与人有关的5大损失 - 生产线布局损失/后勤和运输/管理损失/测量和调节损 失/操作运动损失其它方面的3大损失 - 工夹具损失/能源损失/原材料损失生产活动中的16大损失与设备有关的8大损失 - 计划性的停设备的6大损失设备故障安装调整空转短暂停机速度降低加工废品试生产设备的6大损失设备故障6大损失的形象化100%生产能力速度损失启动小停车和空转质量缺陷故障设置和调整时间停机6大损失的形象化100%生产能力速度损失启动小停车质量故障设TPM 6大损失的构造所有生产时间(可利用时间)操作时间计划性停产时间用餐时间停机损失性能损失缺陷损失负荷时

4、间(有效)利用时间净利用时间创造价值的时间1.计划性停机和试车2.无生产订单 1.故障 2.更换品种 / 清洁 / 调节 3.启动 / 停机(故障、调整) 4.小停机 / 空转 5.速度损失 6.质量缺陷返工设备的六大损失时间利用率设备性能率产品合格率TPM 6大损失的构造所有生产时间(可利用时间)操作时间计 设备综合效率设备综合效率 = 时间利用率 * 设备性能率 * 产品合格率 1. 时间利用率 = (负荷时间 - 停机损失) / 负荷时间 * 100% = (有效)利用时间/负荷时间2. 设备性能率 = (生产产品数 * 设计速度)/ 利用时间 * 100%3. 质量合格率 = (生产产

5、品数 - 不合格品) / 生产产品数 * 100% 设备综合效率设备综合效率 设备性能率*速度开动率 =设计速度/实际速度净开动率 = (生产产品数*实际速度)/利用时间设备性能率 = 速度开动率*净开动率 = (生产产品数*设计速度)/利用时间 *需按照不同设计速度的规格折算设备性能率*速度开动率设备综合效率 设备综合效率 = (合格的产品 * 设计速度)/ 负荷时间 工厂/车间的设备综合效率 = 1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+N#设备综合效率*产量总产量OEE数据说明.doc设备综合效率 设备综合效率 OEE 基础数据的收集 数据的整理和效率的统计 分析/量化损失 攻击损

6、失 衡量改进成果 持续改进 OEE 基础数据的收集OEE设备综合效率讲解课件OEE设备综合效率讲解课件OEE设备综合效率讲解课件OEE设备综合效率讲解课件OEE设备综合效率讲解课件希望你关注OEE做好记录，查找/整改出现问题统计OEE每天自动生成三率每月我们将集中反馈OEE针对于机器，需要你的团队合作为改善提高而去了解六大损失，比仅仅 去了解OEE更重要 希望你关注OEE做好记录，查找/整改出现问题如何攻击损失1. 定义损失2.测量损失 3.确定损失结构4.损失重点 5.寻求降低损失的途径6.图示损失变化趋势如何攻击损失1. 定义损失定义损失 通过名称，特性等定义现场的损失可能一种损失存在多个

7、名称: 小停车 = 闲置损失质量缺陷 = 返工损失速度降低 = 速度损失启动和停机 = 产量损失 定义损失 通过名称，特性等定义现场的损失测量损失建立机制以测量损失什么设备 ?什么损失 ?发生时间 ?发生地点 ?如何发生 ?测量损失建立机制以测量损失确定损失结构 确定瓶颈设备/生产线确定损失结构 确定瓶颈设备/生产线损失重点 着重于最大损失并从其着手 从损失转化为改进损失重点 着重于最大损失并从其着手寻求降低损失的途径不断改进Why Why Why 分析以降低95%损失PM 分析以降低损失至零生产线性能的改进设置/切换时间的分析等等自主维护计划维护培训和教育初期控制(新设备的早期管理)寻求降低损失的途径不断改进图示损失变化趋势100%= 产品/班次月份OEEFFFFFFED