《质量管理与可靠性》全套教学课件

1、第一章 质量管理的基本理论第一节 质量的定义第二节 质量管理第三节 企业的质量管理第一节 质量的定义一、什么是质量二、质量的特性三、产品质量和综合质量四、质量的职能（朱兰质量螺旋）一、什么是质量质量是“一组固有特性满足要求的程度”。二、质量的特性质量特性是产品、过程或体系与要求有关的固有特性。质量特性可分为以下几种类型： 1）技术性或理化性的质量特性 2）心理方面的质量特性 3）时间方面的质量特性 4）安全方面的质量特性 5）社会方面的质量特性三、产品质量和综合质量（一）产品质量：就是“产品满足明确和隐含需要的能力的特性之总和”。产品可包括服务、硬件、软件、流程性材料或是它们的组合；可有形也可

2、无形；也可是非预期的。硬件的特性：性能、可信性、安全性、适应性、经济性、时间性（二）综合质量是产品质量、服务质量、过程质量和工作质量组合成的质量总称。服务质量：是指服务要求得到满足的程度。过程质量：是指过程要求得到满足的程度。工作质量：一般是指企业生产经营中各项工作对产品和服务质量的保 证程度。四、质量的职能所谓质量的职能，是指在质量形成全过程中，为实现质量目标所必须发挥的质量管理功能及其相应的质量活动。朱兰提出了质量螺旋模型，揭示了产品质量形成的客观规律。市场研究产品技术设计制定产品规格制定工艺采购供应商仪器仪表配置工序控制生产检验测试销售售后服务市场研究维修保养质量螺旋模型(朱兰质量螺旋)

3、第二节 质量管理一、质量管理的概念二、戴明循环（PDCA环）三、全面质量管理四、质量目标管理五、美国和日本质量管理的特点六、质量管理在我国的发展与现状一、质量管理的概念质量管理的定义：“在质量方面指挥和控制组织的协调的活动。”企业经营、发展战略目标质量方针质量目标质量管理质量管理的范畴质量策划质量控制质量保证质量改进在质量方面的指挥和控制活动，通常包括制定质量方针和质量目标以及质量策划、质量控制、质量保证和质量改进。二、戴明循环（PDCA环）戴明循环：即是“计划执行检查总结”工作循环的简称。APCD PDCA环的基本模型ACDPACDPACDP新的水平ACDPACDP原有水平三、全面质量管理（

4、一）全面质量管理的定义（二）全面质量管理的特点（三）全面质量管理的工作原则（四）全面质量管理的基础工作（一）全面质量管理的定义一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，目的是通过顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。（二）全面质量管理的特点全员参加的质量管理 全过程的质量管理 全面质量的管理 全面方法的管理 全面经济效益的管理 （三）全面质量管理的工作原则预防原则经济原则 协作原则 按照PDCA循环组织活动 （四）全面质量管理的基础工作标准化工作 计量工作 质量信息工作 质量教育工作 质量管理小组活动 四、质量目标管理（一）质量目标管理的基本概念（二）质量目标管理的特点（三

5、）质量目标管理的内容（四）实施质量目标管理的程序（一）质量目标管理的基本概念质量目标管理的概念可以表述为：由企业的管理者和员工参与工作目标的制定，在工作中施行“自我控制”并努力完成工作目标的一种管理制度。 （二）质量目标管理的特点以人为主，强调自我控制注重授权，促使权力下放注重效果促进了管理的定量化和系统化（三）质量目标管理的内容质量目标管理的内容可以概括为：一个中心、四 个环节、八项主要工作。 一个中心就是以企业的总经营目标为中心，统筹安排企业的全部活动。 四个环节就是指对目标实施的PDCA循环。 八项主要工作包括：企业质量目标的制定；质量目标的展开；措施的制定；目标的实施；实施过程的控制和

6、诊断；目标实施的考核与评价；激励措施的制定、实施及评价；目标管理的总结和提高。 （四）实施质量目标管理的程序制定企业的质量总目标； 展开企业质量总目标，自上而下层层展开，落实到每个部门、每个员工；实施企业质量总目标，即根据企业质量方针和分目标，建立质量目标管理体系；评价企业质量总目标。 五、美国和日本质量管理的特点（一）美国质量管理的特点（二）日本质量管理的特点（一）美国质量管理的特点强调质量专家的作用 加强检验部门与质量管理部门重视质量成本的分析强调关键因素的控制广泛应用质量管理新技术（二）日本质量管理的特点开展全公司性的质量管理实行质量管理的审核制度重视质量管理的教育和培训开展质量管理小组

7、活动灵活应用质量管理的统计方法广泛应用新技术开展全国范围的“质量月”活动六、质量管理在我国的发展与现状1978年，北京内燃机总厂为试点的机械工业系统开始推行全面质量管理1979年，在北内建立我国第一个质量管理小组1985年，原国家经委颁布了工业企业全面质量管理方法1992年开展了“全国质量万里行”1996年，国务院颁布实施质量振兴纲要1999年召开了全国质量工作会议2000年新修订的产品质量法颁布实施第三节 企业的质量管理一、市场研究与产品开发的质量管理二、生产制造过程的质量管理三、产品销售与使用过程的质量管理一、市场研究与产品设计的质量管理（一）市场研究:市场研究的内容 1.收集市场信息 2

8、.分析市场形势 3.确认顾客需求（二）产品开发设计的质量管理(详见第五章）二、生产制造过程的质量管理 （一）生产制造过程质量管理的含义和内容（二）工艺准备的质量控制（三）制造过程的质量控制 （一）生产制造过程质量管理的含义和内容质、量、期三位一体各司其职 点、线、面结合 预防为主（二）工艺准备的质量控制制定制造过程的质量控制计划 工序能力的验证 采购的质量控制 辅助材料、公用设施和环境条件的控制工艺文件的质量控制 （三）制造过程的质量控制制造过程的质量控制是指从材料进厂到形成最终产品的整个过程对产品质量的控制，是产品质量形成的核心和关键的控制阶段。制造过程质量控制的主要环节包括以下九个方面：加

9、强工艺管理，执行工艺规程；严格质量把关，强化过程检验；坚持文明生产和均衡生产；应用统计技术，掌握质量动态；加强对不合格品的控制；验证状态的控制；建立健全工序质量控制点；综合运用工序质量控制方法；制造过程的质量经济分析。三、产品销售与使用过程的质量管理 （一）产品销售的质量管理的涵义和内容（二）用户服务的质量管理 （一）产品销售的质量管理的涵义和内容产品销售的质量管理的含义：产品销售的质量管理，是企业质量管理从生产过程向市场、用户以及流通领域和使用过程的延伸。产品销售的质量职能及其活动：确定用户和市场对产品的需求；做好产品宣传介绍，帮助用户选型；完成生产后职能，做好产品交付； 建立并保持信息监视

10、和反馈系统的有效运行。产品销售前的质量管理： 产品成品入库的质量管理； 成品发运的质量管理； 产品交货的质量管理（二）用户服务的质量管理为用户服务是指从了解用户购买产品的意向开始，签订合同直至交付使用的全过程中，企业对用户履行产品质量责任并提供所需售前、售中和售后服务的一系列活动过程。第二章 质量检验第一节 质量检验概述第二节 抽样检验第三节 抽样方案的分类第四节 计数抽样方案第五节 计量抽样方案第一节 质量检验概述一、什么是质量检验二、质量检验机构及其职能三、质量检验的基本内容一、什么是质量检验质量检验是指对产品的一种或多种质量特性进行的诸如测量、检查、试验或度量并将结果与规定的质量要求进行

11、比较，以确定每个质量特性的符合性的活动。质量检验的四个基本要素： （1）度量 （2）比较 （3）判断 （4）处理 二、质量检验机构及其职能（一）质量检验机构 1、质量检验机构的设置原则 2、质量检验机构的主要工作范围 3、质量检验机构的权限和责任（二）质量检验的职能 1、鉴别的职能 2、把关的职能 3、预防的职能 4、报告的职能 5、监督的职能三、质量检验的基本内容（一）生产操作的质量检验（二）外购件及其保管的质量检验（三）工序质量检验（四）成品及其包装的质量检验第二节 抽样检验一、基本概念二、全数检验与抽样检验三、检验方法的选择四、抽样检验应注意的问题一、基本概念抽样检验是从一批产品抽取一些

12、样品进行测量、考核、检验或与规定的要求相比，由所得结果决定整批产品或过程是否合格。批样本数据抽样检测判断抽样检验过程示意图总体：一般将批看为总体个体：组成总体的每一个单位缺陷：个体中与规定要求不符合的任何一项(点) A类缺陷（致命缺陷） B类缺陷（重缺陷） C类缺陷（轻缺陷）不合格品：有缺陷的个体 A类不合格品（致命不合格品） B类不合格品（重不合格品） C类不合格品（轻不合格品）不合格率：样本（子样）：取自总体中的一个或多个个体样本量：样本中包含的个体数目抽样：组成样本的过程 有放回抽样 无放回抽样简单随机抽样：从包含N个个体的总体中抽取n个个体，使含n个个体的所有可能的组合被抽取的可能性相

13、等。二、全数检验与抽样检验全数检验：就是对全部产品逐个地进行测定，从而判定每个产品合格与否的检验，又称全面检验，100%检验。校验产品批N合格品N1不合格品N2NN1N2全检全数检验示意图校验产品N合格品数不合格品数d抽样检验示意图样品n合格不合格接收拒收抽样检验：按照规定的抽样方案，随机地从一批或一个过程中抽取少量个体进行的检验称抽样检验。 三、检验的方法选择 比较项目 全数检验抽样检验检验的对象与目的检验对象是一件一件的单位产品检验的目的是判定每件单位产品是否合格检验对象是一批产品检验的目的是判定整批产品是否合格应用场合产品质量要求特别高，经检验合格的产品中不允许存在不合格品 单件小批产品

14、 检验费用低的产品 检验项目少的产品 只能检验非破坏性的项目经检验合格的产品中允许存在少量符合抽样方案规定的不合格品批量大、数量多的产品检验费用高的产品 检验项目多的产品 非破坏性与破坏性的项目均可检验 对连续体只能采用抽样检验实施要求无 合理组成检验批 采用科学适用的抽样方案 从批中随机抽取样本不合格的处理定货方将不合格品退给供货方返修后再交检验 定货方将不合格品退给供货方，迫使供货方加强质量管理 进行筛选，返修后重新交验综合评价能保证产品质量 检验费用高 主要适用于单件小批量产品或关键复杂的成品检验可将不合格产品与误判控制在允许范围内，保证产品质量检验费用低特别适用于大批量或检验费用较高的

15、产品，以及破坏性检验项目四、抽样检验应注意的问题当存在随机误差时，样本质量指标不一定等于总体质量指标： 1、样本不合格品率不一定等于总体不合格品率。 2、样本平均每百单位产品不合格数不一定等于总体（批）平均每百单位产品不合格数。 3、某质量特性的样本平均值不一定等于该质量特性的总体（批）平均值，（设总体（批）中某质量特性值服从正态分布）。抽样检验不能保证被接收的总体（批）中的每件产品都是合格品抽样检验所犯的两类错误： 第一类错误（弃真错误） 第二类错误（纳伪错误）第三节 抽样方案的分类按产品质量特性分类计根据抽样次数分类按抽样方案是否调整分类 按是否使用最优化准则分类计数抽样方案 计量抽样方案

16、一次抽样方案二次抽样方案多次抽样方案调整型抽样方案非调整型抽样方案按其他方式分类按获得样本的方法分类 序贯抽样 连续抽样 链式抽样跳批抽样有意抽样 随机抽样 系统随机抽样第四节 计数抽样方案一、计数抽样检验的原理二、抽样方案的特性三、抽样方案参数四、百分比抽样方案的不科学性五、计数标准型一次抽样方案六、计数调整型抽样方案一、计数抽样检验的原理（一）计数一次抽样检验的原理（二）计数二次抽样检验的原理（三）计数多次抽样检验原理（一）计数一次抽样检验的原理从批量为N的产品中，随机抽取n(N)个产品为样本，同时规定一个接收数c，经检验样本中有d个不合格品，按以下规则决定是否接受改批产品： 如果dc，则

17、接受该批产品 如果dc，则拒收该批产品 nddcdc接收拒收 图2-4-1 一次计数抽样（二）计数二次抽样检验的原理n1d1d1Ac1Ac1d1Re1d1Re1n2d2d1+d2Ac2d1+d2Re2接收拒收图2-4-2 计数二次抽样（三）计数多次抽样检验的原理图 2-4-3 多次抽样n1d1Ac1d1P0时，为不合格。 P01000L(P)(%) p(%)图2-4-5 理想抽检特性曲线 解 此时，当时，接收概率等于1；当时，接收概率等于0。 其OC曲线称为理想的OC曲线，如下图所示。线性OC曲线 例2.4.9 抽检方案（20，1，0）。 解 用超几何分布计算不同不合格品率p的接受概率 L(p

18、)，结果如表。P(%)0.050.10.150.20.250.30.350.40.450.5L(p)0.950.90.850.80.750.70.650.60.550.5P(%)0.550.60.650.70.750.80.850.90.951L(p)0.450.40.350.30.250.20.150.10.0500.50.5L(P)1.00p(%)1.0图2-4-6 线性OC 曲线其OC曲线是一条直线，故称为线性OC曲线。2.OC曲线分析一般OC曲线1.00PL(P) 图2-4-7 典型抽检特性曲线P1(LTPD)P0(AQL)1-2.OC曲线分析参数N（Ac，n一定）对OC曲线的影响分析

19、 例2.4.10 研究（50,20,0）,（100,20,0）,（1000,20,0）, (5000,20,0)的OC曲线。图2-4-8 N对OC曲线的影响 00.20.40.60.81.01.20.020.040.060.080.10.120.140.160.180.20.220.24N=5000N=1000N=100N=502.OC曲线分析参数Ac（N，n一定）对OC曲线的影响分析 例2.4.11 考察N=1000,n =100, c为0,1,2,3,4和5时的OC曲线。 00.20.40.60.81.01.20.010.020.030.040.050.060.070.080.090.1c

20、=0c=1c=2c=3c=4c=5图2-4-9 c对OC曲线的影响 2.OC曲线分析参数n（N，Ac一定）对OC曲线的影响分析 例2.4.12 研究N=5000，Ac=2，n=50,100,200时的OC曲线。00.20.40.60.81.01.20.010.020.030.040.050.060.070.080.090.1n=50n=100n=200 图2-4-10 n对OC曲线的影响 三、抽样方案参数（一）接收质量限（AQL）（二）批允许不合格品率（三）平均出厂不合格品率（AOQ）与平均出厂不合格品率极限值（AOQL） （四）平均抽验量（ASN）（五）平均总检验量（ATI） （一）接收质量

21、限（AQL）生产方希望选用的抽样方案对自己产品有较小的拒收概率。为此，生产方参考自己产品的生产过程，选定一个确定的比较高的接收概率（亦即比较小的拒收概率）称为接收质量限（Acceptable Quality Limit，AQL）。相应的拒收概率1-L(P0)，称为生产方风险（Prodcers Risk）。在实际应用中风险通常可规定为5%。按国际惯例，以记1-L(P0)。（二）批允许不合格品率对使用方来说，批产品的质量水平如差到一定程度，即质量水平P值大到一定水平上时，是不能接收的。因此，使用方根据自己的需要选定一个质量水平P1，对应于一个确定的比较低的接收概率，称为极限质量（Limiting

22、Quality，LQ）。当产品的质量水平用不合格品率表示时，极限质量又称为批允许（百分）不合格品率（Lot Tolerance Percent Defective，LTPD）。相应的接收概率L(P1)，称为使用方风险(Consumers Risk)。在实际应用中，使用方风险通常可规定为10%或5%。按国际惯例，以记L(P1)。（三）平均出厂不合格品率（AOQ）与平均出厂不合格品率极限值（AOQL）平均出厂不合格品率（Average Outgoing Quality，AOQ）是指对于一定质量的待验收产品，利用某一验收抽样方案检验后，检出产品的预期平均质量水平。AOQ的函数为: 当 0.10，AO

23、Q随着p的增加而增大，当p增加到一定值时，AOQ达到最大值，尔后随着p的增加而减少。AOQ 的最大值称为平均出厂质量极限（Average Outgoing Quality Limit， AOQL ）。（四）平均抽验量（ASN）对于一次抽检方案，其抽取的样品数就等于样本含量n，且是确定的。而对于二次抽检方案和多次抽检方案来说，则每次检验所抽取的样品数事先是不确定的，即检验时可能抽一个样本就作出了判断，也可能还要抽取第二个、第三个才能作出判断。多次抽样方案的平均抽取样品数，简称ASN。ASN是p的函数，记为ASN(p)，称其为抽检方案的ASN的函数。 （五）平均总检验量（ATI）用抽样方案(n,A

24、c)抽检不合格品率为p的多批产品，这时会出现有的批经过一次抽检就合格，还需全数挑选，剩下的N- n个要全检测。将这两种情况下发生的平均每批检验产品的个数，称为平均检验总数，简称ATI，记作 。设交验各批的批量为N，不合格品率为p，采用(n,Ac)抽检方案，则平均检验总数 可由下式求出： 四、百分比抽样方案的不科学性百分比抽样方案：无论批量大小，均按一固定的百分比抽取样本，且合格判定数相同。百分比抽样方案的OC曲线 假设批量为N=50、100、200、1000，均按10抽取样本，不合格 数Ac = 5。其OC曲线： 结果：大批严，小批宽0.000.200.400.600.801.001.200.

25、0100.0150.0200.0250.0300.0350.0400.0450.0500.0550.0600.0650.0700.0750.0800.085N=1000N=200N=100N=50五、计数标准型一次抽样方案（一）计数标准型一次抽检方案概述（二）计数标准型一次抽样检验的抽检程序（一）计数标准型一次抽检方案概述标准型抽样检验方案的OC曲线同时通过（，p0）及（，p1）这两点来满足生产方和使用方的质量保护要求。其抽样方案(n,c)的OC曲线通过预先规定的这两点，即n和c满足： L(p0)=1- L(p1)= 则n和c的求解可通过国家标准GB/T1362-91不合格品率的计数标准型一次

26、抽样检查程序及抽样表（见附表一）。（二）计数标准型一次抽样检验的抽检程序1.确定质量标准2.确定p0、p1及、3.确定批量N4.检索抽检方案5.抽取样本6.检测样本质量特性值7.作出批产品是否合格的判断8.处理交验批例2.4.16例2.4.16 一批无线电元件需交验，供需双方商定p0=5%，p1=10%，试确定抽样方案。解 （1）本例=5%，=10%，故可查附表一。 （2）查p0=5%，在区间4.515.00，其代表值为4.80； （3）p1=10%，在区间9.0110.0，其代表值为9.50%。 （4）查p0代表值为4.80所在列3与p1代表值为9.50所在列交互格中的两个数为245，17。

27、即n=245，Ac17。 于是抽样方案为：在批产品中随机抽取样本量为245的样本，检查其中的不合格品数r，规定接收数Ac=17，拒收数Re18。 判断法则为：如果r17，认为这是合格批，接收；如果r18，认为这是不合格批，拒收。六、计数调整型抽样方案（一）计数调整型抽样方案概述（二）GB/T2828.1抽样检查程序（三）抽样方案的转移规则（一）计数调整型抽样方案概述 定义：计数调整型抽样检验是根据供方过去提供产品质量情况调整把关的宽严程度，以促使供方提供优质批产品的一种抽样检验，由正常、加严、放宽三种宽严程度不同的方案和一套转移规则组成的。 发展：典型代表为美国公布的MIL-STD-105A，

28、在实践中几经修改，于1963年公布MIL-STD-105D；欧洲共同体国家改名为ABC- STD-105A；日本对它稍加修改，1971年制定了JISZ9015；国际标准组织（ISO）制定了ISO 2859-74；1989年美国公布了MIL-STD-105E；我国以ISO 2859为准，加以一些修改公布了GB2828-87，2003年对GB2828-87进行了修订，公布了GB/T2828.1-2003。 （二）GB/T2828.1抽样检查程序1.规定的质量特性2.确定不合格品类3.规定AQL值4.规定检验水平5.确定抽样方案的类型6.确定样本量字码7.确定抽样方案8.抽取样本9.样本的检测10.

29、判定批是否合格11.批的处理（三）抽样方案的转移规则抽样检验宽严程度转移规则图正常检验加严检验开 始放宽检验暂停检验当前的转移得分至 少是30分生产过程稳定 检查或主管部门认可以上条件同时成立一批不被接收生产过程不稳定或延迟认为恢复正常检验正当的其他情况连续5批或不到5批有2批是不接收的连续5批接收加严检验时，累计5批不被接收供应方采取了行动改进了质量详见例2.4.19例2.4.19例2.4.19 已知产品交验批量N=20000件，其合格质量水平AQL=1.5%，选用检查水平I。试求出正常、加严、放宽的二次抽样检查方案。解（1） N=20000，检查水平I，查表2.4-10得样本量代码为K。

30、（2）正常、加严、放宽的二次抽样检查方案的检索方法与查一次抽样方案相似。 （3）二次抽样检验方案抽样方案批量N抽样次号抽样样本量累计样本量累计接收数Ac累计拒收数Re二次正常抽样检查方案20000第一次第二次8080801602657二次加严抽样检查方案20000第一次第二次8080801601445二次放宽抽样检查方案20000第一次第二次323232640546二次抽样检验方案第五节 计量抽样方案 一、计量型抽样方案的基础知识二、不合格品率的计量型抽样方案（MIL-STD-414）三、k法四、M法五、MIL-STD-414用于孤立批抽样一、计量型抽样方案的基础知识计量标准型抽样方案的基础是

31、：产品的质量特性X是正态分布的随机变量。计量标准型一次方案有不合格品率的计量标准型一次抽样方案JISZ9003，这在日本、台湾省等处通用。在我国大陆GB8053等效采用，其=5%，=10%。连续批的计量型抽样方案有MIL-STD-414，已成为国际标准ISO 3951。 二、不合格品率的计量型抽样方案（MIL-STD-414） （一） MIL-STD-414使用时应满足的条件 （二）MIL-STD-414的实施程序（一） MIL-STD-414使用时应满足的条件 提交检验的批量是连续批产品的质量特性为正态分布产品的质量特性为连续随机变量已规定了质量特性的规范限 （二）MIL-STD-414的实

32、施程序选定检验方式（ 已知（称法）、 未知（称s法）两种情况）确定产品质量特性合格准则 规定检验水平规定AQL规定抽样方案的严格性检索样本大小代码确定抽样方案抽取样本 检测样本的质量特性值 判断接收或拒收 三、k法k法抽样方案的思想如下：随机抽取样本量为n的样本，计算样本均值 ，及方差 。已知：（1）定上规范限U时，定义质量指标 ；给定下规范限L时，定义质量指标 。 （2）抽样方案的判别法则为：根据批量N，AQL，检验种类（正常、加严或放宽），查得n，k。k为判别系数。若QUk或QL k，接收；若QU k或QL k，不接收。 未知：（1）给定上规范限U时，定义质量指标 ；给定下规范限L时，定义

33、质量指标 。 （2）抽样方案的判别法则为：根据批量N，AQL，检验种类（正常、加严或放宽），查得n，k。k为判别系数。若QUk或QLk，接收；若QU k或QL M或pLM，不接收。未知：（1）定义质量指标Q。给定上规范限U时，定义质量指标 ；给定下规范限L时，定义质量指标 。查专门Qp表（见附表十六），得相应于Q的批不合格品率估计值p（pU或pL）。 （2）抽样判别法则为：根据批量N，AQL，检验种类（正常、加严或放宽），查表得n，M。M为判别系数。如pUM或pLM，接收；如pUM或pLM，不接收。四、M法双边规范限情况 如果对上规范限U及下规范限L合用一个总的AQL值要求。则有判别值M（取决

34、于样本大小代码及总的AQL值）：如pM，接收；如pM，或QU、 QL中有负值，不接收。 如果对上规范限U有一个AQLU要求，对下规范限有一个AQLL要求。则对上规范限的AQLU，有判别值MU；对下规范限的AQLL，有判别值ML。 如pUMU， pLML，pMax（MU，ML），接收；否则，或QL、 QU中有负值，则不接收。例2.5.2 某铸件的最低屈服限L=58000psi，批量为N=500，选定检验水平II，AQL=1.5%，已知 3000psi，正常检验，问如何抽样？ 解 （1）查表2.5.1得AQL=1.5%已为标称值。 （2）由N=500，检验水平II查表2.5.2得样本量代码为I。

35、（3）由已知，正常检验，AQL=1.5%，样本两代码为I查附表十二得n=10，M=3.63，v=1.054。故需抽n=10个样品。 （4）今抽10个样品，测得屈服强度值为如下（单位为psi）： 62500，60500，68000，59000，65500，62000，61000， 69000，58000，64500 （5）得样本均值 =63000。现给定下规格限L580000，故质量指标 =1.76。相应的 =3.92%。因pL = 3.92%M = 3.63%，故不接收。五、MIL-STD-414用于孤立批抽样MIL-STD-414是计量调整型抽样方案，假设AQL值稳定、已知，因此使用方不提出

36、极限质量p1的要求。MIL-STD-414的单项方案可用于孤立批。 例2.5.4 p0=2.5%，p1=10%，5，10求计量标准型一次抽样方案。解 （1）在附表十六中，查得L(p0)=95%(即5)的行中，p接近于p0=2%的列；且此列中，L(p1)=10%(即10)的行中，p值又接近于p1=8%。 （2）查得为代码L，AQL=2.5%；相应的p0=2.62，p1=7.82。 （3）按表2.5.1，AQL在1.652.79的代表值为2.5。故p0=2%用标称值2.5%代表是合理的。由代码L及AQL值，查得具体的抽样方案： 查附表八， 已知k法的n=32，k=1.65； 查附表十， 未知k法的

37、n=75，k=1.65； 查附表十二， 已知M法的n=32，M=4.68，v=1.0165； 查附表十四， 未知M法的n=75，M=4.87。 第三章 质量成本分析第一节 质量成本第二节 质量成本的计算第三节 质量成本的分析第四节 质量成本的控制第一节 质量成本一、质量成本的定义二、质量成本的分类三、质量成本的构成四、质量成本的特点一、质量成本的定义质量成本是企业为达到和保持既定的质量水平所需的费用。二、质量成本的分类按质量成本性质 运行质量成本 外部活动成本按质量成本存在形式 显见质量成本 隐含质量成本按质量成本作用 控制成本 控制失效成本按质量成本的发生环节 直接质量成本 间接质量成本 三

38、、质量成本的构成预防成本鉴定成本内部损失成本外部损失成本外部质量保证成本预防成本质量培训成本质量管理活动费质量改进措施费质量评审费工会及福利基金试验检验费质量检验部门办公费工会及福利基金工会及福利基金检测设备维修折旧费内部损失成本报废损失费返修费降级损失费停工损失费产品质量事故处理费外部损失成本索赔费退货损失费折旧损失费保修费外部质量保证成本外部损失成本质量保证措施费产品质量证实实验费评定费鉴定成本质量成本构成四、质量成本的特点质量成本是一种变动成本质量成本是一种机会成本质量成本是一种估计性的成本第二节 质量成本的计算一、质量成本数据的来源二、质量成本数据收集三、质量成本计算一、质量成本数据的

39、来源会计分类凭证统计记录凭证质量统计凭证质量成本台账二、质量成本数据的收集方法质量成本管理的初级阶段：以综合质量管理人员的估计为主，辅之以会计资料质量成本管理的中级阶段：以会计资料为主，质量管理人员的估计为辅质量成本管理的高级阶段：建立在正式的会计凭证和台账上三、质量成本的计算统计专用基金应付工资统计企管费会计基本生产应付工资车间经费预防费用转账单鉴定费用转账单外部损失费转账单内部损失费转账单各种明细表1、预防费用2、鉴定费用3、内部损失费用4、外部损失费用预防费用鉴定费用 单位产品分配表内部损失费用 单位产品分配表外部损失费用 单位产品分配表产品质量成本台账编制产品质量成本汇总报告图3-2-

40、1 质量成本核算程序第三节 质量成本的分析一、质量成本分析的理论依据二、质量成本分析的内容与方法三、指标分析法一、质量成本分析的理论依据最适宜质量水平I 质量改进区损失成本70%预防成本10%100不合格II 质量适宜区损失成本50%预防成本10%符合性质量III 质量至善区损失成本50% 100合格总质量成本 内外部损失成本预防与鉴定成本最佳质量水平100不合格 P*完美质量100%合格图3-3-1 质量成本特性曲线图3-3-2 质量总成本曲线二、质量成本分析的内容与方法（一）质量成本总额分析 （二）质量成本构成分析 （三）质量成本与比较基数的比较分析（一）质量成本总额分析计划目标分析：计算

41、计划期内质量成本总额或计划年度内质量成本累计总额，并与计划控制目标比较，求出增减值或增减率。相关指标分析：将计划期内成本总额或计划年度内质量成本累计总额与有关经济指标比较，计算出产值质量成本率、销售质量成本率、利润质量成本率和总成本质量成本率，并与计划控制目标对应进行比较。 趋势分析：对一段时间内质量成本的各种指标值按时间序列作图进行分析，观察各种指标值的变动情况，推断出质量成本的变化趋势。（二）质量成本构成分析1.结构比例分析2.排列图分析3.计划目标分析 1.结构比例分析质量成本分析，主要从质量成本的构成和质量成本占总成本的比例等方面，分析质量成本是否处于最佳水平，并提出改进的方向。例3.

42、1.1某企业的质量成本构成如下表所示，试分析质量成本。 名称项目内部损失成本外部损失成本预防成本鉴定成本质量总成本金额合计19.892.110.702.9725.67占质量成本总额（）77.488.222.7311.57100.00解 由表可见，内部损失成本占质量成本总额的77.5，而预防成本仅占2.7，说明企业质量成本类型处于改进区。因此，该企业的主要目标是提高产品质量和工作质量，增加预防成本，降低内部损失成本。2.排列图分析排列图分析是将质量成本构成项目按其数值的大小，作出排列图。由图可以分析影响质量成本的主要因素、次要因素和一般因素，然后针对主要因素，提出改进措施。例3.1.2用排列图分

43、析例3.1.1。解 作如右图的排列图。由图可影响 质量成本的主要因素是内部损失成本， 其次是鉴定成本。降低内部损失成本 是改进质量的关键，为此应分析造成 内部损失成本的原因，提出改进措施。内部损失成本鉴定成本外部损失成本预防成本金额201077.4889.0597.27100百分比质量成本结构排列图3.计划目标分析 计算计划期内预防成本、鉴定成本、内部损失成本、外部损失成本和外部质量保证成本的发生金额，或计划年内上述各项成本的累计金额与计划控制目标进行比较，求出增减值和增减率；计算上述各项成本占时间产值、销售额、利润和总成本的比重，并计划控制目标进行比较分析。（三）质量成本与比较基数的比较分析

44、在分析质量成本时，要选择一个基数进行比较，即将质量成本与基数相比得到一个指数，再使用控制图、直方图等工具，就可以把这个指数绘制成图表加以分析。通常使用的基数有： 劳动力基数；成本基数；销售基数；数量基数使用基数的一般常用指标有： 内部损失成本占总生产成本的百分比 外部损失成本占净销售额的平均百分比 采购成本占已购原材料总成本的百分比 运作鉴定成本占总生产成本的百分比 总质量成本占总生产成本的百分比 三、指标分析法（一）质量成本结构指标（二）质量成本相关指标（三）质量成本目标值（四）灵敏度分析（五）质量成本分析报告 预防成本率=鉴定成本率= 内部损失成本率=外部损失成本率=外部质量保证成本率=（

45、一）质量成本结构指标（二）质量成本相关指标 质量成本率= 销售质量成本率= 销售收入内部损失率= 利润质量成本率= 销售收入外部成本率=（三）质量成本目标值 质量成本目标值=基期（计划期）质量成本（指标）值- 报告期质量成本（指标）值（四）灵敏度分析灵敏度分析是对质量成本4个构成项目间进行投入、产出分析，以反映一定时期内质量成本变化的效果或特定的质量改进项目的效果，以指标灵敏度表示。用投入的鉴定成本、预防成本对损失成本增量进行比较，则灵敏度用上期内外部损失成本与计划期内外部损失成本的差值与鉴定成本、预防成本的增加量比较，则有第二种灵敏度例3.3.5例3.3.5某化工厂在提高产品质量的过程中，七

46、批产品的各项成本支出如下表所示，试用灵敏度分析的方法研究质量成本变化的结果。解 在第一批以前的故障成本为14431.28元/顿，故其F为3452.72 元/吨。据灵敏度的定义，计算各批的灵敏度，其结果生产批次故障成本F故障成本减少量F预防成本P鉴定成本A预防与鉴定成本之和灵敏度1灵敏度2质量成本总额一二三四五六七10978.568732.437651.376743.655929.715392.145185.593452.722246.131081.08907.72813.94537.57206.55254.75370.35632.14756.50923.331332.721523.48921.

47、961042.911097.941729.941879.842159.241837.981176.711412.911729.941879.842159.242616.772873.980.340.631.602.072.654.8613.6114.617.086.063.911.170.8012131.0010145.009881.318623.468088.958008.918059.57例3.3.6 用例3.3.5数据，计算灵敏度2，研究质量成本变化的效果（五）质量成本分析报告质量报告可采用报表、图表或文字的形式，一般包括如下内容： 质量成本及其二级、三级科目的统计，核算结构； 质量成本

48、计划的执行情况及对比分析； 质量成本趋势分析； 质量成本指标分析； 分析、确定质量成本的关键因素，提出相应的改进措施； 典型事件的分析结构； 质量成本管理取得绩效及存在的问题的分析说明； 质量成本管理和质量保证体系的有效性； 提出质量改进的建议。第四节 质量成本的控制质量成本控制的目的：有利于企业领导进行质量决策；有利于提高经济效益；便于对有关质量费用进行控制；有利于提高企业质量体系的有效性。质量成本控制的内容：考察、监督、推动质量成本计划的进展；采取必要的措施巩固执行质量成本所取的成果，并为继续控制质量成本提供资料。 质量成本控制的步骤：事前控制；事中控制；事后控制质量成本控制的方法：限额费

49、用控制法；围绕生产过程重点提高合格率的方法；运用改进区域、控制区域、至善区域的划分方法进行质量改进、优化质量成本的方法；运用价值工程原理进行质量成本控制的方法。 第四章 质量管理的法规与标准化第一节 质量管理的法律和法规简介第二节 ISO 9000族标准简介第三节 TS 16949与ISO 14000标准简介第一节 质量管理的法律和法规简介一、产品质量法二、计量法三、标准化一、产品质量法中华人民共和国产品质量法（简称质量法）于1993年2月22日经七届人大常委会第30次会议通过，当日以中华人民共和国主席令发布，1993年9月1日实施。 质量法的内容： 产品质量的监督和管理 生产者和消费者的质量

50、责任和义务 赔偿和销售二、计量法中华人民共和国计量法是国家于1985年颁布，1986年实施的。计量法的内容： 计量基准器具、计量标准器具和计量检定 计量器具的管理 计量监督和法律责任 三、标准化中华人民共和国标准化法是我国于1988年颁布，1989年开始实施的。 标准化的内容： 标准的制定 标准的实施 第二节 ISO 9000族标准简介一、ISO 9000族标准的产生与发展 二、ISO 9000族标准的结构及内容三、ISO 9000族标准的主要特征四、质量认证一、ISO 9000族标准的产生与发展 ISO 9000族标准的产生 1980年成立“质量保证技术委员会”，以后又更名为“质量管理与质量

51、保证技术委员会”，代号为TC176； 1987年制定并颁布了面向质量管理和质量保证的ISO 9000系列国际标准。ISO 9000族标准的发展 ISO/TC 176组织专家对87版的ISO 9000族进行修订，1994年发布称为94版ISO 9000族质量管理和质量保证标准； 1997年ISO/TC 176提出对标准第二阶段修订的最初成果工作组草案第一稿（WDI）； 2000年12月15日ISO正式发布2000版ISO 9000族标准。 二、ISO 9000族标准的结构及内容2000版ISO 9000族标准的结构 核心标准其他标准技 术 报 告小册子ISO 9000ISO 9001ISO 90

52、04ISO 19011ISO 10012：2001测量控制系统ISO 10005：1995质量管理质量计划指南ISO 10006：1997质量管理项目管理质量指南ISO 10007：1995质量管理技术状态管理指南ISO 10013：1995质量手册编制指南ISO 10014：1998质量经济性管理指南ISO 10015：1999质量管理培训指南ISO 10017：2002ISO 9001：2000中的统计技术指南ISO 10018：2002顾客投诉ISO 21095：2002质量管理体系咨询师选择和使用指南质量管理原则选择和使用指南小型组织实施指南二、ISO 9000族标准的结构及内容ISO

53、 9000族的核心标准机理 ISO 9000：2000基础理论与术语标准 ISO 9001：2000基本要求的标准ISO9004：2000超过基本要求的指南性标准 追求卓越的 质量奖评审标准ISO 9000 族核心标准结构图 客 户 要 求 客 户 满 意 度 不断改进 管理职责资源管理测量、分析、改进过程管理产品沟通 输出输入 ISO 9001：2000版条文结构三、ISO 9000族标准的主要特征ISO 9000：2000族标准的目的有八项质量管理原则充分表述；鲜明地引导组织依赖顾客；指导组织的最高管理者发挥领导作用；指导组织进行自我评价；引导组织持续改进和追求卓越；ISO 9000：20

54、00族标准的通用性、适用性、灵活性和一致性，以及兼容性。四、质量认证质量认证的涵义 “认证是为确定产品或服务完全符合有关标准或技术规范而进行的第三方机构的证明活动”。质量认证的构成 质量认证又称为合格评定（conformity certification），由质量认证和机构人员认可两部分构成。质量认证是合格评定的主体活动，包含产品认证和质量管理体系认证。机构人员认可包含校准和检验机构、检查机构或审核机构、认证机构、检查员/评审员资格等的认可，是一种支持性活动。质量认证的特点 认证的基础是标准或技术规范;认证的对象;认证是由第三方进行;鉴定是证实的方法，证实是表示证书和认证标志。第三节 TS 1

55、6949与ISO 14000标准简介一、TS 16949标准二、ISO 14000标准一、TS 16949标准TS 16949 的特点 TS 16949是国际汽车行业的技术规范，是基于ISO 9001的基础，加进了汽车行业的技术规范。其特点为：注重厂家的完成品及实现这个完成品的质量系统能力；注重一个机构的质量管理系统的有效性。 TS 16949的目标： （1）供应链中持续不断的改进：质量改进；生产力改进；成本的降低； （2）强调缺点的预防：SPC的应用；防错措施； （3）减少变差和浪费：确保存货周转及最低库存量；质量成本；非质量的额外成本。二、ISO 14000标准国际标准化组织ISO建立的环

56、境管理委员会ISO/TC207，负责制定环境管理体系系列标准，即ISO 14000环境管理体系系列标准。ISO 14000是国际标准化组织制定的第一套关于组织内部环境管理体系的建立、实施与审核的通用标准。 ISO 14000既是组织建立和保护环境管理体系的指南，又是开展环境管理体系审核和认证的标准。ISO/TC207环境管理技术委员会已公布： ISO 1400195环境管理体系规范及使用指南。 ISO 1400495环境管理体系原理、体系和支持技术通用指南。 ISO 1401095环境审核指南通用原则。 ISO 1401195环境审核 第五章 新产品开发和设计第一节 新产品的开发第二节 新产品

57、设计的质量管理第一节 新产品的开发一、新产品的概念 二、新产品的开发原则三、新产品开发设计的程序一、新产品的概念新产品 新产品是指运用新原理、新的构思设计，利用新材料或元器件，具备新功能、新用途、开拓新市场的产品。 根据产品原理和性能，新产品可分为：（1）仿制型；（2）改进型；（3）换代型；（4）创新型 新产品开发设计过程的要求 采用新的科学的管理方法； 采用现代的科学技术设计方法。新产品开发设计的方式 独立研制 引进技术 联合研制二、新产品开发的原则系统原则动态原则创新原则效益原则消费者需求原则量力而行原则协作开发原则三、新产品开发设计的程序流程型新产品开发设计的程序构思新产品计划质量设计小

58、样试制中试n次试制新产品鉴定正规生产销售服务质量情报初期产品评价点装配型新产品开发设计的一般程序阶段123456规划决策样机设计样机试制改进设计小批试制批量投产序号1234567891011121314程 序 内 容新 产 品 构 思调 查 研 究先 行 试 验（评审）方案设计及可行性报告结构设计（评审）施 工 图 设 计工装材料及其供应的准备）样品（机）制造（工艺、样 品 （机） 试 验样品（机）鉴定（评价）对样机进 行改 进小批量生产及其鉴定试 销批量投产、定型、鉴定用户服务（信息反馈）备注社会调查包括技术市场有时称初步设计有时称技术设计又称工作图设计新产品开发设计阶段的目的及主要内容 策

59、划及规划 设计研制 鉴定 定型生产 第二节 新产品开发设计的质量管理 新产品开发设计过程的质量管理，包括质量信息的收集及分析，质量目标的制定，组织质量评价活动，进行质量成本分析，安排“早期报警”等。 质量评价活动可以分成各阶段的评价活动和质量特性重要性分级活动两种。 规划、方案、构思样品、试制、试验小批量试制批量生产质量标准评价产品性能评价耐久有效性评价市场评价 质量评价活动的内容和重点有针对性地对多项质量特性值进行管理，在新产品的开发设计中，设计部门逐一分析所有质量特性，按其重要程度予以分级（质量等级通常分为关键质量特性（A级）、重要质量特性（B级）、一般质量特性（C级）三个级别） ，并在图

60、纸、工艺和检验文件上加以标志。 质量特性重要性分级活动 第二节 新产品开发设计的质量管理 设计评审 设计评审是预测故障的“早期报警”方式之一，是评价产品的适用性和增加企业收益的一个重要手段。 (1)设计评审的程序 (2)设计评审的目的： 及早发现并弥补设计 上的缺陷；剔除“过 剩质量”防止市场需 求，片面追求新颖， 造成售价昂贵的不良影响。 (3)设计评审的方法：有加法评分法、连乘评分法、加乘评分法、加权评分法和加权修正法等。 设计评审程序确定目标限定条件分析收集资料调查研究列出可行方案综合分析选择最优方案提供决策定性分析定量分析是否可行是否反馈第六章 三次设计第一节 正交试验设计第二节 三次