化工有限公司危害辨识及风险评价工作指导书

1、化工有限公司危害辨识及风险评价工作指导书1目的根据安全标准化工作要求，为顺利开展风险评价工作, 明确风险评价的目的、范围，掌握适用的评价方法和评价准 则及其他要求，制定本指导书。2适用范围各部室、车间3要求3.1公司各级风险评价组织依据本指导书，结合各单位 实际，对各类设备设施、服务过程等进行危害辨识和风险评 价。3. 2安环部建立公司重大风险控制清单。3. 3危害因素识别评价工作时间安排1.4.2物料时间工作内容要求备注12月10日下午2时30分培训，学习危害辨 识及风险评价工作指 导书以车间、部室或工段 为单位，具体负责该 项工作的同志参加。办公楼四楼会议室12月11日112月15日各单位

2、进行危害因素 识别和评价。并进行 适宜性、有效性评审 评价。10日前将各单位修 订后危害因素台帐 文本交安环部审定危害因素控制清单、 危害因素台帐、重大 危险源控制清单、重 大风险控制清单，及 评审评价记录1.4.2. 1物理性：高温物（固液气）、低温物；粉尘与 气溶胶、运动物；1.4. 2. 2化学性：易燃易爆物质、自燃物质、有毒物 质、腐蚀性物质、其他化学危害物质；1.4. 2. 3生物性：致病微生物、传染性媒介物、致害 动物、致害植物、其他生物性危害因素。1.4.3有害噪声的产生1. 4. 3. 1机械性1. 4. 3. 2液体流动性1. 4. 3. 3电磁性等各种噪声1.4.4振动等L

3、5人的不安全行为（违反安全规则或安全常识，使事 故有可能发生的行为）不按规定方法操作，不按规定使用，使用有毛病 的，选用有误，离开运转的机械，机械超速，送料或加料过 快，机动车超速，违章驾驶。不采取安全措施。不防意外风险，不防装置突然 开动，无信号开车，无信号移动物体。对运转设备清洗、加油修理调节，对运转装置、 带电设备、加压容器、加热物、对装有危险物容器违规操作。使安全防护装置失效。拆掉安全装置，使之不起10 作用，安全装置调整错误。5. 5制造风险状态。如货物过载。使用保护用具的缺陷。不用护具，不穿安全鞋, 使用护具方法错误。不安全放置。在不安全状态下放置。接近危险场所。某些不安全行为。如

4、用手代替工具。1.5. 10误动作等。6作业环境缺陷作业场所：无安全通道，间隔不足，配置缺陷, 信号缺陷，标志缺陷，物体堆放不当。环境因素：采光，通风，温度，压力，湿度，给 排水等。采光不良或有害；通风不良或缺氧；温度过高或过 低；湿度不当；外部噪声；风、雷电、洪水、野兽等自然危 害。1.7管理缺陷7.1对物理性能控制的缺陷，设计检测不符合处置方 面的缺陷：对人失误控制的缺陷：教育、培训、检测。教育 培训不足；雇用不当或缺乏检查；超负荷；禁忌作业等工艺过程作业过程程序的缺陷。作业组织的缺陷：人事安排不合理，负荷超限,11 禁忌作业，色盲。. 5来自相关方的风险管理的缺陷：合同采购无安全 要求。

5、1.7.6违反工效学原理：如所用机器不合人的生理、心 理特点。危害的表现形式（在进行风险评价时，应重点考虑）火灾和爆炸；一切可能造成事件或事故的活动或 行为；冲击和撞击；物体打击，高处坠落，机械伤害;中毒、窒息和触电及辐射（电磁辐射、同位素辐 射）；有毒有害物料、气体的泄漏；其他化学、物理性危害因素；（暴露于化学性危 害因素和物理性危害因素的工作环境）人机工程因素；（比如工作环境条件或位置的舒 适度、重复性工作、照明不足等）；设备的腐蚀、缺陷；对环境的可能影响等，可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务，包括水、气、声、渣、废 物等污染物排放或处置以及能源、资源和原材料的消耗。危害识

6、别的范围应包括人员、原材料、机械设备与作业环境;12直接与间接危险三种状态：正常、异常及紧急状态；三种时态：过去、现在及将来。识别设备设施和管理活动的危害可按下述顺序. 1厂址：地质、地形、周围环境、气象条件（台风） 等. 2厂区：平面布局、功能分区、危险设施布置、安 全距离等；1. 10. 3建（构）筑物；10. 4生产工艺流程；5生产设备、装置、化工、机械、电气、特殊设施 （锅炉）等；6作业场所：粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高 低温；7工时制度、女工保护、体力劳动强度等；8管理设施、急救设施、辅助设施等。2作业活动作业活动的划分可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业 任务、生产阶段/

7、服务阶段或部门划分，或者将上述方法结 合起来进行划分。管理活动：岗位职责13生产车间：按照工艺单元（正常操作、异常情况 处理、检修状态下的停车、交出条件确认及开车）1.4检修单位：检修任务或活动1.5需识别的活动或作业举例：进入受限空间作业, 储罐内部清洗作业，动火或高处作业，正常情况操作；异常 情况作业；现场检查监督；职责范围内的管理活动；物料搬 运及工具使用；机械的组装、安装、操作、维护、改装、修 理等；运输过程；承包商现场活动等；带压堵漏，药剂配制， 取样分析，弯头推制，吊装等皆属作业活动。2作业活动清单作业活动清单AH1-42 单位：No：序号作业岗位作业活动活动编号活动频率备注2.3

8、作业活动清单填表说明:2.3.1车间的作业活动包括日常操作和异常情况处理、 开停车及管理活动，操作最好以生产装置的单元进行划分, 管理活动以车间的管理岗位进行划分。2. 3.1.1日常的操作：如出料、切换、清罐（塔、器）、 加料、提（降）负荷及重要参数的调整、巡检和作业现场清 理；2.3. 1.2异常情况处理：停电、水、气的处理；设备14 故障时的放空或不停产情况下某一单元的打循环等；3. 1.3开停车：停车及交出检修前的确认；开车；3. 1.4管理活动：以工艺员、设备员、安全员、材 料员等岗位为主，列出相关的管理活动。3.2活动频率：频繁进行；特定时间进行；定期进行。3. 3作业岗位：同一办

9、公室不通职能的岗位人员，其 活动可列在同一作业岗位。如工艺员、技术员、安全员、设 备员等的管理活动可以同时列在车间办公室这个作业岗位 的清单中。3设备设施清单十大类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、 冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输 类、其他设备类。2设备设施清单设备设施清单单元、装AH1-43单位：置：No：序号设备名称编号类别投用日期使用单位备注3.3填表说明参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设15 备设施可合并，在备注内写明数量。厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在 表的最后列出。4工作危害分析（J

10、HA）4.1选定作业活动2将作业活动分解为若干个相连的工作步骤2.1把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什 么、其次做什么等等2.2用几个字说明一个步骤，只说做什么，而不说如 何做；2.3班组集体讨论3识别每一步骤的主要危害和后果4.3.1谁会受到伤害？（人、财产、环境）4.3.2伤害的后果是什么？4. 3. 2. 1人身伤害、死亡（包括割伤、挫伤、擦伤、 肢体损伤等）；4. 3. 2. 2疾病（如头痛、呼吸困难、失明、皮肤病、 癌症、肢体不能正常动作等）；4. 3. 2. 3财产损失；停工；违法；影响信誉；4. 3. 2. 4 工作环境破坏；4. 3. 2. 5水、空气、土壤、地下水及噪

11、音污染；4. 3. 2. 6资源枯竭。164.3.3找出造成伤害的原因（危害）4. 4识别现有安全控制措施4. 4. 1管理措施4.4.2人员胜任4. 4.3安全设施5进行风险评估4.6判断是否可接受风险7若不是可接受风险，提出控制措施。4.8工作危害分析（JHA）评价表工作危害分析（JHA）评价表AH1-45单位：工作岗位：工作任务：No：序 号工作步骤危害或潜在事件（人、物、作业环境、管理）主要后果现有 控 制措 施LECD风险等级分析人员：分析日期：审核人：审核日期：审定人：审定日期:175安全检查表分析（SCL）1安全检查分析（SCL）评价表安全检查分析（SCL）评价表AH1-46 单

12、位：区域/工艺过程：装置/设备/设施：No：序号检查 项目标准不符合标准 的主要后果偏差发生频率现有安全控制措施安全设施LECD风险等级建议 改 进措 施备注分析人员：日期审定人：审定日期:2编制要求1安全检查表分析（SCL）是基于经验的方法，5.2.2安全检查表是一份进行安全检查和诊断的清单。 它由一些有经验的、并且对工艺过程、机械设备和作业情况 熟悉的人员，事先对检查对象共同进行详细分析、充分讨论、 列出检查项目和检查要点并编制成表，以便进行检查或评审。2. 3安全检查分析表分析可用于对物质、设备或操作 规程的分析，为防止遗漏，在制定安全检查表时，通常要把 检查对象分割为若干子系统，按子系

13、统的特征逐个编制安全 检查表。在系统安全设计或安全检查时，按照安全检查表确 定的项目和要求，逐项落实安全措施，保证系统安全。对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序。18分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等, 检查项目是静态的物，而非活动。故此所列检查项目不应有 人的活动，即不应有动作。5. 2.6检查项目列出后，还要列出与之对应的标准。一 个检查项目对应的标准可能不止一个。检查项目应该全面, 检查内容应该细致，达不到标准就是一种潜在危害。5.2.7既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析 设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危害。5.3具体参照附录安全标准化规范释义相关部分。5. 4安

14、全检查表的编制程序5. 4. 1确定人员。要编制一个符合客观实际，能全面识 别系统危险性的安全检查表，首先要建立一个编制小组，其 成员包括熟悉系统的各方面人员；5.4.2熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、 操作条件、布置和已有的安全卫生设施；5. 4.3收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标 准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查 表的依据；5. 4. 4判别危险源。按功能或结构将系统划分为子系统 或单元，逐个分析潜在的危险因素；19安环部审定各单位修订后的危害因素。审定之后，各单位将电子版报安环部备12月16日安环部审定各单位修订后的危害因素。审定之后，各单位将电子

15、版报安环部备-20日案。3. 4术语3. 4.1危害：是指可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、 工作环境破坏的根源或状态。这种“根源或状态”来自作业 环境中物的不安全状态、人的不安全行为、有害的作业环境 和管理上的缺陷。3. 4. 2危险源：可能导致伤害或疾病、财产损失、工作 环境破坏或这些情况组合的根源或状态。（GB/T28001-2001 职业健康安全管理体系规范）3.4.3物的不安全状态：使事故可能发生的不安全物体 条件或物质条件。3.4.4人的不安全行为：违反安全规则或安全常识，使 事故有可能发生的行为。4主要内容风险评价的组织公司风险评价工作负责人张辉副总经理（主管安全）， 直接负责风

16、险评价工作。风险评价工作办公室：安环部办公 室。各单位的评价组织，组织本单位实施风险评价工作，安 环部统一协调指导。2风险评价的目的分析存在的或潜在的危险、有害因素，可能发生的事件4. 5列出安全检查表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点 和内容，然后按照一定的要求列出表格。5安全检查表编制依据5. 5. 15. 5. 15. 5. 1有关标准、规程、规范规定5. 5. 2国内外事故案例5. 5. 3系统分析确定的危险部位及防范措施5. 5.4分析人员的经验和可靠的参考资料5. 5. 5研究成果，同行业检查表等5. 5. 1有关标准、规程、规范规定

17、5. 5. 2国内外事故案例5. 5. 3系统分析确定的危险部位及防范措施5. 5.4分析人员的经验和可靠的参考资料5. 5. 5研究成果，同行业检查表等作业活动清单设备、设施清单工作危害分析（JHA）评价表安全检查分析（SCL）评价表危害因素控制清单危害因素登记台帐20设备设施清单序号名称工艺编号备注12345678910111213141521 或事故，引起有毒有害和易燃易爆等物质泄漏所造成的人身 安全与环境影响和损害程度，提出合理可行的防范、应急与 减缓措施，以使事故率、损失和环境影响达到可接受水平。4. 3风险评价的范4. 3.1规划、设计和建设、投产、运行等阶段;4. 3. 2常规和

18、异常活动；4. 3. 3事故及潜在的紧急情况；4. 3. 4所有进入作业场所的人员的活动；4. 3. 5原材料、产品的运输和使用过程；4. 3. 6作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；4.3.7人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规 章制度；4. 3. 8丢弃、废弃、拆除与处置；4. 3. 9气候、地震及其他自然灾害等。4. 4风险评价的方法4. 4. 1工作危害分析(JHA)4.4. 2安全检查表分析(SCL)4.4. 3预危险性分析(PHA)4. 4. 4危险与可操作性分析(HAZOP)4. 4. 5失效模式与影响分析(FMEA)4. 4. 6故障树分析(FTA)4.4. 7事件

19、树分析(ETA)危害识别风险评估一频率与方法作业频率方法日常作业活动频繁进行JHA、 SCL新建、扩建、改建及其它变更特定时间进行PHA、 HAZOP、 FMEA、 SCL设备拆除SCL、 PHA关键生产装置、设施定期进行HAZOP、 FMEA、 SCL4. 4.8公司选用的风险评价方法为工作危害分析法（JHA）、安全检查表分析法（SCL）o4. 5风险评价的评价准则4. 5.1对危害因素的风险评价运用“LEC”法，根据D值 确定危害因素的风险级别。D=LEC式中：D风险度；L一发生事故的可能性大小；E一暴露于危险环境的频繁程度；C一发生事故产生的后果。4. 5. 2事故事件发生的可能性（L）

20、4分值事故、事件或偏差发生的可能性10完全可以预料；6相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采 取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事 件或偏差。3可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护 措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或 未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生。1可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监.测系统或曾经 作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生 过类似事故、事件或偏差。0.5很不可能，

21、可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测；0.2极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫 生意识相当高，严格执行操作规程。0. 1实际不可能4. 5. 3暴露于危险环境的频繁程度（E）分值频繁程度分值频繁程度10连续暴露2每月一次暴露6每天工作时间内暴露1每年几次暴露3每周一次或偶然暴露0.5非常罕见地暴露4. 5. 4发生事故事件偏差产生的后果（C）5分值法律法规及其他 要求人财产损失 （万元）停工公司形象100严重违反法律法 规和标准10人以上30人 以下死亡，或50 人以上100人以 下重伤。5000万以上1亿 元以下直接经济 损失公司停 产重大国 际、

22、国内 影响40违反法律法规和 标准3人以上10人以 下死亡，或10 人以上50人以 下重伤。1000万以上5000万以下直接经济损失2套以 上装置 停工行业内、省内影响15潜在违反法规和 标准3人以下死亡，或10人以下重伤。100万以上1000 万以下直接经济 损失2套装 置停 工、地区影响7不符合上级或行丧失劳动力、截10万以上100万1套装公司及周业的安全方针、 制度、规定等肢、骨折、听力 丧失、慢性病以下直接经济损失置停工边范围2不符合公司的安 全操作程序、规 定轻微受伤、间歇 不舒服1万以上10万以 下直接经济损失1套设 备停工引人关 注，不利 于基本的 安全卫生 要求1完全符合无伤亡1万以下直接经 济损失没有停工形象没有 受损4. 5. 5风险等级判定准则及控制措施（D）风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限320E巨大风险在采取措施降低危害前,不能继续作 业,对改进措施进行评估立刻160320D重大风险采取紧急措施降低风险，建立