锌冶炼焙烧工艺

1、原料工序锌精矿来源较广，成分复杂不均，目前进入我分厂原料的精矿 有新疆、河北、东矿、万城、天津（澳大利亚、秘鲁），除此之外平均每 天约有（）吨锌浮渣进入7#仓。为了使焙烧能有一个相对稳定的工艺条 件，必须对精矿进行合理配料使精矿成分稳定在焙烧操作允许范围之内， 并且不发生大的波动，因为这个是关系到整个焙烧制酸系统稳定的先决条 件。除了对精矿进行合理配料之外，还需对精矿进行预处理，控制精矿的 粒度及水分，配料采用仓室配料，根据成分进行配料计算，确定配料比 例。配料设备采用配料圆盘和电子皮带秤（已经取消），控制混合精矿的流 量大小，精矿含水量目前分厂要求控制在9%-10%o 二、焙烧工序我分厂焙烧

2、工段焙烧炉炉床面积109平米，该炉为鲁奇式，有一锥型扩 大段，采用无前室加料系统，设有物料排出口及直通式风帽，炉子抛料口 设有紧急闸门，如发生路况异常，关闭闸门，保护抛料机原料送来的精矿先进入炉前仓，由仓下调速胶带给料机，定量给料机， 通过留管进入抛料机送入焙烧炉内，产出的配砂经过2台流态化 冷却器和 高效圆筒冷却焙砂至150度左右，通过刮板机送入球磨机磨细，然后与 烟尘一并送入俩台汽化平喷射泵送至浸出车间。沸腾炉产出的烟气经余热 锅炉回收烟气余热后，经俩段漩涡收尘器、电收尘收尘后由高温风机送制 酸系统。焙烧的目的将精矿中的ZnS尽量氧化成ZnO，同时让铅、镉、神等杂质氧化变成易挥 发的氧化物

3、从精矿分离。使精矿中的S氧化成SO2,产出足够 浓度的SO2 烟气送制酸。精矿焙烧要求尽可能的完全氧化金属硫化物，使精矿中的杂质氧化后变为挥发物挥发出 去。同时尽可能的少得到铁酸锌，由于该物质不溶于稀硫酸，不利于浸出 工艺进行。焙烧原理该流态化焙烧为固体流态化焙烧，气体通过料层速度不同，按焙烧强度可 分为、固定料层、膨胀料层、流态化料层。流态化焙烧利用气体自下而上 以一定速度通过料层，使固体颗粒被吹动，颗粒相互分离呈悬浮态，这样 可使精矿颗粒与空气充分接触，有利于化学反应。主要化学反应为： TOC o 1-5 h z 2ZnS+3O2=2ZnO+2SO2(1)ZnS+2O2-ZnSO4(2)Z

4、nO+SO2+O-ZnSO4(3 )3ZnSO4+ZnS=4nO+4SO2(4)硫化物的反应过程是从表面，反应前期产生于表面的氧化层必然会对后续 的反应起阻碍作用，影响反应速度，精矿粒度越大，空气中的氧分子与矿 的反应速度减慢，焙烧时间越长，如果焙烧炉不能满足该条件，必然焙砂 残硫上升，使反应不够彻底，如焙烧炉温度低，鼓风量少(即空气过剩系 数小)氧分子浓度就小，与炉内焙烧时间增加，若投料量增加幅度过大， 鼓风量不变，必然导致反应不够彻底，溢流口排料量增加，产出焙砂残硫 增高，如继续该操作，会使炉内成恶性焙烧循环，长时间标温过低。同时 当处于低温焙烧时，促进了（3）反应的进行，使硫酸盐增加，包

5、括铁酸 锌（不溶于稀硫酸，造成浸出生产困难）。传热原理由于焙烧过程是气固反应，气体迅速搅拌反应床层，因此流态化焙烧各部 分的温度几乎一致，如变动则控制在10K左右。如温度差超过10K则考虑 炉内出现局部不沸腾故障，沸腾层温度理论控制在850- 一 950之间，目前 控制范围920-950,温度不宜过高，过高会出现烧结现象，不利焙烧。工艺流程工艺参数控制流程上述主要工艺技术条件控制可调节参数受控变量初始参数可优化参数决定一次变量 变量决定二次次变量决定三次变量鼓风量风料比人口烧温度系统负压SO2浓度投料量烟气温度系统温度梯度变化焙砂质皿因此可以看出，如原料配料稳定情况下，决定整个系统的工艺的波动

6、 取决于可优化参数风料比，因此控制好风料比是整个系统的关键。同时主控人员的反应速度及操作速度也影响着整个系统，反应速度及操作速度越快，工艺波动越小。风料比控制物料含硫空气 过 剩系 数投料量烟气SO2浓度残硫尘硫理论风量NM3/h风斗鼓风量NM3/h风料比NM3/11.T31%1.131t/h1%3%55214NM3/h1781NM3/11.T31%1.1531t/h1%3%57724NM3/h1862NM3/11.T注：如焙烧炉微负压操作应包括加料口吸入风量，即风斗鼓风量+加料口 吸入空气量-理论风量如系统带正压或者平压操作即理论风量-风斗送风 量，空气过剩系数过高会导致制酸SO2浓度降低，因此不宜过高，以上 仅取俩例子说明。抛料机目前存在问题改进抛料机存在着运行周期短，故障率高，维修时间长，皮带损耗大等情滚筒轴与轴承配合间隙过大，轴承转套，而滚筒轴与轴支座配合间隙又过紧，滚筒拆卸困难；滚同不平衡，振动大；调节螺栓强度不够，易变形损坏；轴承加油不足，润滑不良；坏形带质量较差。改进抛料机对4台抛料机前后滚筒重新做动平衡，并将 滚筒挡沿由斜挡沿改成直挡沿；滚筒轴重新加工制作，并将滚筒轴与轴承的 配合由