质量管理部管理制度

1、质量管理部管理制度第一章原辅材料质量管理制度第一条原辅材料是确保产品质量的重要条件，投入使用前必须经过质量管理部的 检化，严禁未经检化的原辅材料投入使用。第二条原辅材料入库后，物资管理部以原辅材料送检通知单的形式（说明物料名称 、数量、产地、存放地点等）及时通知质量管理部（如有附样，分析结果单等应随通知单一 起交质量管理部）。第三条 质量管理部接到通知后，应及时通知检验员按原辅材料检验操作规程 取样、加工，并送化。条 化验员接到样品后，按照相应的操作规程进行检测，并及时报出准确的分析 结果。第五条检验员按质量标准进行判定，并及时将结果单传递给有关部门。物资管理部 接到化验单后，应按标识和可追溯

2、性控制程序对原辅材料的检验、试验状态进行标 识。第六条 检验为不合格的原辅材料，质量管理部应按不合格品控制程序的规定 对不合格的原辅材料作出评审结论，必要时会同技术研发部进行评审。第七条对有质量异议的原辅材料，即分析结果与供应商有差异的，质量管理部应拿 留样重化（再化两次，并以两次重复的结果为准），如复查结果跟对方结果吻合，那么不需要 重新取样；否那么就要重新取样和化验。第八条 如双方确定结果存在异议，那么通过友好协商，将样品送双方认可的仲裁机构 仲裁，并以仲裁结果为准。第二章半成品内部转移管理制度第一条内部转移的半成品由各车间按照各自相应的操作文件对半成品进行标识；第二条检验员按照相应的检验

3、操作文件对半成品进行取样、送化;第三条化验员按照相应的试验操作文件对样品进行检测、试验；第四条检验员对车间之间相互转移的半成品按照相应的标准进行质量判定；第五条 检验合格的半成品由相关车间办理转移手续，并按各自相应的产品搬运 操作文件进行搬运；第六条 对检验不合格的半成品，由车间按照标识和可追溯性控制程序的规定 进行标识，并按照不合格品控制程序的规定进行处理；第七条各检验、化验班组按照记录控制程序的有关规定作好检验或试验记录第三章外销产品混大样管理制度第一条 检验员、化验员各自按照检验操作文件或试验操作文件对外销产 品的小样进行检验、化验，结果报出后，由检验员对照技术标准对小样结果进行判定，并

4、 按记录控制程序的有关规定做好原始记录；第二条 质量管理部根据生产调度通知单确定大样的批号、批量，根据产品的质 量情况及合同要求确定组成大样的小样批号，并及时以配大样通知单的形式下发到 相关的车间、部门；第三条 检验员依据配大样通知单，并按照相关的检验操作文件的有关规 定进行混样或取样，做好标识，并及时送化；第四条 化验员按照试验操作文件对样品进行检测，并及时报出检测结果，并按 记录控制程序的有关规定做好原始记录；第五条 检验员对照技术标准或合同要求对检测结果进行判定，并按记录控制程 序的有关规定做好原始记录，判定后的检测结果送相第六条关部门和车间。第四章出厂产品管理制度第一条 对出厂产品，由

5、检验员按照相关的检验操作文件对产品进行取样，做好 标识，送化验班组进行检测；第二条 化验班组按照对应的试验操作文件对样品进行检测，及时报出检测结 果，并按照记录控制程序的有关规定做好原始记录；第三条检验员依据技术标准或合同要求对检测结果进行质量判定，做好记录，报相关部门或车间；第四条对于合格的出厂产品，由质量管理部通知检验班组，对该产品进行铅封；第五条检验班组按质量管理部通知进行铅封，并复核批号是否正确；第六条对出厂的产品，由质量管理部根据检测结果出具质量证明书；第七条市场营销部负责将质量证明书传给客户。第五章检测设备管理制度第一条公司购置的新计量器具、检验仪器及备件到货后，应统一由质量管理部

6、按照 监视与测量装置控制程序的有关规定办理质量验收手续，合格者方可报销入帐。验 收合格的计量器具、检验仪器及备件必须由负责分类管理计量器具、检验仪器计量员或 相关责任人按照监视与测量装置控制程序建立帐、卡、并按记录控制程序保存 好原始验收记录，方可投入使用。第二条2.对本公司不能检验的新计量器具或检验仪器及备件，须经质量管理部部 长批准，可采取比照、免检或送上级计量、鉴定部门检验。对不合格的计量器具、检验仪器 及备件应提交验收报告，通知相关部门拒付、退货、退修或索赔。第三条3.检测设备的使用者必须熟悉设备的结构、性能、操作、维护和平安规程，并 严格按照设备的操作规程或使用说明书进行操作，否那么

7、不得使用这些设备；条4.使用者必须坚持日常的维护、保养，并保护仪器设备，妥善保管，经常保持设备、计量器具的整洁，注意设备、计量器具的防尘、防锈；第五条5.设备、计量器具在使用中发生故障，应及时通知设备维修人员进行维修, 修复的检测设备必须经检定合格且重新挂合格证后，方可重新使用，并按照记录控制 程序的规定作好记录。第六条6.公司内所使用的最高计量标准器，必须以检定规程规定的周期为最长使 用期限，送检周期由计量员按照计量标准及配套设备检定周期制订送检计划，并经 部门领导审批后，纳入上级计量部门强制检定计划，确保计量标准器的周检合格率到达 100%,任何部门，单位不准超期使用标准器；第七条7.公司

8、内所有强制检定的计量器具，不准越期使用；第八条8.公司内所有在用标准器和工作计量器具，不准“带病”使用或无有效合格证使用;第九条9.公司所有计量器具由质量管理部根据在用计量器具检定周期或在 用检测设备校准周期制订计量器具检定周期或检测设备校准周期，并以周期检定通 知书的形式通知使用部门。各使用部门必须按周期检定通知书规定的时间进行送 检，要求送检率到达100%;第一零条10.质量管理部应对公司生产、经营、工艺的关键部位、点设置的计量器具 进行巡回检查，开展日常的检测和维护。维修、检测校准计量器具时应严格按操作规程执 行。确保计量器具的正常使用、运行。第一一条11.对各部门送修的计量器具应及时进

9、行修理，检定合格后，做好记录方 可交付使用。因各种原因，无法修复或无修复价值或经屡次维修仍未到达原技术指标的, 由维修、检定人员按照监视与测量装置控制程序的规定提出报废申请，经质量管理 部部长审批后，进行报废，并通知使用部门。第六章金属平衡报表管理制度第一条各个车间的金属平衡盘点工作是企业经营活动的重要环节，对考核生产车 间本钱，提高经济效益至关重要，各有关人员务必高度重视，认真做好此项工作。第二条各检验班报表编制人员负责本服务车间的金属平衡盘点及报表编制工作, 盘点时间为每月的2426日，遇节假日照常进行。第三条盘点时，固体物料计量要求：异型、合金车间、碳化鸨车间以公斤为单位，鸽 氧车间以吨

10、为单位，微钻车间以支数为单位。液体物料体积以立方米为单位，品位凭分析 结果。但凡在生产车间内的所有物料（包括原料、中间产品、产品、废料、废品等）都要进行 盘点。第四条盘点记录要清楚、详细。盘点后，数字不准随意改动，以确保盘点数据的严肃 性。第五条金属平衡报表的编制要做到有据可依，再产品结存量以盘点数据为准，投入 、产出量分别以领料单和报产单为准。第六条 金属平衡报表编制要求数字准确，字迹清楚并按时（最迟29日上班前）完成第七条报表编制人员根据产品质量情况，编制相关质量报表。第八条质量管理部要认真审查各盘点人员编制的车间金属平衡报表，发现问题要 立即妥善处理。报表经审查合格后盖上公章送有关领导和

11、部门。第七章质量信息反应处理管理制度.质量管理部接到外部顾客质量信息反应后应在二个工作日内单独或会同市场营 销部、技术研发部、生产平安部、生产车间（必要时请主管副总经理）分析原因，按信息 反应表要求处理。.顾客反应质量信息属质量事故的，按质量责任制管理制度处理。.公司内部向质量管理部反应的各种质量信息，质量管理部应在一个工作日内单 独或会同技术研发部、生产平安部、生产车间作出处理意见，并将处理意见通报有关部门.质量信息的反应和处理应按照记录控制程序的规定作好记录。第八章时效的管理制度.检斤、地磅称量应在接到通知后，半小时赶到现场；.计量器具的检定、维修一般应在收到器具后二天内完成；.进厂原辅材

12、料的取样、送样应在接到通知后半个工作日完成；.正常生产的取样、送样应在上午10:30前完成；.临时需检验出厂的产品要按规定时间内完成检验；.鸨精矿在接到样品后，三天内报出检测结果；.其余样品无特殊情况应在一个工作日报出检测结果；.为降低检测费用，经相关车间、部门同意，在不影响生产、交货的情况下，可适当 推迟报出检测结果。第九章准确率的管理制度.严格按操作文件进行取样，检测，样品对产品的代表性要100%符合要求，检测结 果的正确率100%；.样品归类清晰，编号清楚、准确，且准确率到达100%；.检测人员认真填写结果报告单，报告单填写的过失率为零；.取样人员做好分析结果的登记、整理工作和分析样品的

13、归类保管工作，收集所有 质量信息，及时对分析结果纠偏扶正；.检测人员适时安排检查样的自查自纠，保证检测结果准确可靠；.严格按检验标准进行检验，成品检验的漏检、误判率为零。第一零章质量记录管理制度.各化验班组应根据试验操作文件在检测的同时应做好质量记录。.各检验、计量班组应建立相应的检验、计量质量记录台帐。当日发生的检验、计量 等质量记录，必须于当日分别按照检验操作文件或计量操作文件的有关规定, 做好台帐；.各种质量记录必须做到记录清晰、干净整洁，对出现错误的数据，按照记录控 制程序文件的有关规定进行修改；.凡非本部门人员借阅资料，必须经部门领导同意后，方能办理借阅手续；.各班的质量记录由专人负

14、责按照记录控制程序的有关规定定期进行清理, 并妥善保管，防止因受潮而损坏；.各种质量记录的保存期为二年。第一一章质量责任制管理制度.质量责任制实行公司、部门、班组三级管理制度；.质量隐患参照质量事故进行管理；.质量事故按造成的经济损失和不良影响分为一级、二级和三级质量事故；.各生产车间内发生三级以下的质量事故由生产车间负责处理，处理结果应在处 理完后二日内报质量管理部备案；.公司各职能部门对本部门下发的各项指令负责；.各生产车间、部门要层层制定相应的质量责任制并进行考核；.正常程序出厂的产品质量由质量管理部负责;.达不到合同标准要求需要出厂的产品，由技术研发部、质量管理部和市场营销部 共同分析决定，以让步接收的形式出厂；.生产车间有责任对可能影响产品质量的质量隐患在最短的时间内采取措施予以 消除；.各生产车间应严格按产品技术标准，生产工艺规程进行生产，使用经质量管理 部检定、校正的各种计量器具；.质量管理部要严格按有关操作文件规定取样、化验，准确报出检验结果；.市场营销部要根据质量管理部下发的混大样通知单喷喷头，并按要求打托、交 付。.各部门有责任对各种质量记录按规定予以保存，以利于产品质量的可追溯和质 量事故原因的分析；.各生产车间有责任配合质量管理部进行金属量盘点及完成报表；.发生