六西格玛管理实用培训教材

1、 Six-Sigma Six - Sigma 培训教材Writer : Vincen.ChenApproval : Mr . K W.NG Mr . Mision LoSix-Sigma簡介定義對于Sigma()，大家在在學習和和使用統統計技術術時常碰碰到，Sigma指在正態分分布下的的標准偏偏差。而而Six-Sigma是由摩托托儸拉公公司( Motorola )首創的一一個表達達工序能能力的術術語，一一個Six-Sigma工序的DPPM為3.4。按抽象和和狹義而而言，Six-Sigma可以說是是一种對對未來的的展望；一种哲學体系系；一個個非常有有挑戰性性的目標標；一個個測量的的標准(如公制)

2、,一种基准准；一种种方法；一种關關注客戶戶、突破破障礙、持續改改善、連連結相關關人們的的最有效效的工具具。通俗俗的說，Six-Sigma是指一組組人(包括高層層領導、6-專家和受受過6-培訓的人人)針對某個個Project，按照測測量(M)、分析(A)、改善(I)、控制(C)等四個循循環步驟驟，運用用一些專專門的方方法和工工具，找找出工序序中存在在的問題題從而進進行改善善和控制制，最終終令客戶戶充分滿滿意和公公司受益益的一种种品質活活動。為什么要要開展Six-Sigma活動呢？我們先來來看一下下工序控控制不良良造成的的影響：A、增加預預防成本本：教育育与培訓訓；制定定質量計計划；實實施試點點運

3、行；供應商資資格的認認定；与与客戶的的關系；工序的的控制。B、增加評評估成本本：來料料檢查；設備的的維護与与校准；測試；工序抽抽查。C、內部失失敗：報報廢；翻翻修；重重測/重檢；失失去供應應商；無無計划/待料；排除故障障；工程程變更。D、外部失失敗：處處理客戶戶的質詢詢；處罰罰与索賠賠；產品品的擔保保。 在美美國的一一些開展展Six-Sigma的公司：Motorola( 1987) Texas Instruments (1988 )IBM (1990 )ABB(1993) Alliedsignal/ Koadk (1994 )GE(1995) Whirlpool,Bombardier,Pola

4、roid,Siebe& PACCAR( 1996/98)Six-Sigma簡介Six-Sigma簡介Six-Sigma的的特点：应用用范围：任何设计计、生产产、安装装、运输输、服务务等领域域，特别别是需要要运用用大量的的统计技技术、质质量管理理技术、自动化化程度较较高、人人为因因数影响响较小等等方面。选题：选选题一般般较大,尤其关注注具有重重大影响响/高风险的的产品客户的的要求、市场的的需求生产过过程的品品质保证证活动目标标：通过完完美无缺缺的活动动让客户户充分满满意最迅速速的、最最突破性性的改善善运用最最先进突突破改善善工具积极的的、肯定定的、深深层的文文化改变变重大收收益Six-Sigma

5、簡介Six-Sigma的的特点：人员组组成成:都要受过过Six-Sigma培训，包包括以下下人员 高层层领导冠军 专家家、项目目领导黑腰带 一般般人员绿腰带、黄腰带带主要活动动步骤：测量( M)-分析( A)-改善( I)-控制( C)循环与ISO的关系(符合ISO要求),如：缺陷的预预防贯穿穿设计到到服务整整个过程程运用所需需的统计计技术去去建立、控制、检验工工序能力力和产品品特性针对缺陷陷产生的的原因，对产品品、工序序、品质质系统进进行调查查持续改善善产品的的品质和和服务冠军容容易推推动、执执行、开开展Six-Sigma系统的高高层领导导黑腰带受受过过Six-Sigma方法和工工具专门门培

6、训的的工序改改善小组组的领导，具具体课题题执行的的负责人人。黑腰带大大师Six-Sigma技术和课课题完成成方面的的专家，负责培培训和指指导黑黑腰带带和绿腰腰带绿腰带类类似似黑腰带带，只是是培训时时间培训训内容相相对少些些而已。黄腰带受受过过Six-Sigma一些基础础知识培培训，协协助黑腰腰带和黄黄腰带开展活动动的参与与者。工序流程程图按按照工序序的次序序，一步步一步用用图表示示工序的的输入、输出Cycletime、翻修、检查点点等。重要术语语Six-Sigma簡介Six-Sigma的應用范范圍：任任何一种种商業活活動Six-Sigma設計采購生產維護品質保証証管理服務Six-Sigma簡介

7、選擇正确确的课题题(Project)選擇和培培訓适當當的人： 冠軍軍、黑腰腰帶、绿绿腰带、黃腰帶帶 制定定長期的的培訓計計划不不定時時培訓和和應用執行工工序改善善計划：測測量(M)分分析析(A) 改善善(I)控控制(C)實行优秀秀管理：堅堅持關注注經經常回回顧和解解除障礙礙 檢檢查真真實的商業影影響 持續續獲利： 執行行有效的的控制計計划經經常培培訓回回顧Six-Sigma系統的有有效性經經常開展展新的Six-Sigma活動Six-Sigma系统的開開展步驟驟Six-Sigma簡介Phase0:定义* 活动动范围*定定义缺陷陷* 团队队的组织织结构* 评估估影响*领领导批准准Phase1:测量

8、阶段段( M)*列出工序序流程图图并确认认输入和和输出* 完成成因果矩矩阵分析析* 确定定测量系系统的能能力* 确定定工序的的根本能能力SixSigma工序改善善路线图图Six-Sigma簡介Phase11:分析阶段段( A)*完成FMEA*进行多多变异分分析*初步确确认可能能的临界界输入*发展展下一步步计划Phase111:改善阶段段( I)*核实临界界输入*优优化临临界输入入PhaseIV:控制阶段段( C)*贯砌控制制计划*核实长长期能力力*持持续改善善工序SixSigma工序改善善路线图图Six-Sigma簡介cSix-Sigma簡介单 个Six-Sigma的设计路线线Step 1:定

9、义/测量产品品成立小小组，制制定活动动计划和和标准确定客客户的需需要发展QFD计计划Step 2：分析产产品完成FMEAReview Data和区分重重要输入入变化优优先次序序对基本本的测量量系统进进行GR&R分析Six-Sigma簡介单个个Six-Sigma设计路线线Step 3:优化产品品用DOE确定临界界输入用DOE估算容易易变化的的影响用统计计公差优优化产品品/工序并设设计MFG根据关键键的输入入/输出发展展流程图图Step 4:控制产品品发展改改善计划划完成能能力分析析/预测ValueAnalysisConcept EngineeringK JmethodologyQFDProces

10、s MapCauseandeffect matrixMeasurementsystemanalysiscapability analysisDescriptivestatisticsGraphicaltechniquesBoxPlots/Histograms/Scatterplots/Run chartsParetocharts/checksheets/Time seriesplotsStatisticalprocess controlchartCorrelationSimplemultipleregressionMulti-Vari studies常用工具具Six-Sigma簡介Infere

11、ntialstatisticsCentral limit theoremConfidence intervalFailure modeand effectanalysisDesign&ProcessFractionfactorialexperimentsFull factorialexperimentsResponsesurface methodsTransformationsNormaldistributionSamplesizedeterminationScreeningstudiesStatisticalTolerancingDesignfor manufacturabilityDesi

12、gnfor qualityHypothesis testingF-testChi-square testTestsfornormalityAnalysisofVariance常用工具具Six-Sigma簡介Project StatusSheetSix-Sigma簡介Project ChartSix-Sigma簡介工序改善善计划工序改善善的类型型控制目前前的系统统 优化化目前的的系统 重新新设计计目目前的系系统创创建建新新的系系统改善的策策略描述、特特性最优化技术突破破1.实际问题题2.统计问题题3.统计解决决4.实际解决决Y=(X1,X2,Xn )工序改善善的步骤骤 工序序 测量量设计计Pro

13、ject并且确认认工工序重要要的输入入/ 输出出的变化化 对测测量量系系统进进行行GR&R分析 进行行短短期能力力分析和和评估估目目前的控控制计划划工序分分析析完成FMEA故障模式与影影响分分析，并评估估控控制计划划完成多多变异异分析析，确认认可可能的关关键键输输入入。Review数据据，把重重要的输输入入变化化区分分优优先次序序。工序改改善善 用DOE核实临临界界输入入确定最最适宜的的操作窗窗口Update控制计划划工序控控制制最终确确定定控制计计划划继续续确确认工工序的的稳定定性性和能力力工序改善善计划四个阶段段和八种种重要工工具测量分析$改善控制流 程图图C&E分析GR&R分析能力分析析

14、实验设计计多变异分分析故障模式与影影 响分分析析SPC控制工序改善善计划测量 流程图 测量量系统 能力力分析 柱状状图 控制制图表分析 因果分析析 FMEA实验设计计( DOE)多变异分分析 DOE&优化操作作 控制制计划 统计计过程控控制图表表改善和控制3-6CriticalKPIVs4-8CriticalKPIVs8-10 KPIVs10-15KPIVs30-50KPIVsAllXs1st“HitList ”ScreenedListFoundCriticalXsControllingCriticalXs工序改善善计划的的动态表表示-漏斗效应应工序改善善计划流程图的的两两种种类型型 描述述K

15、PIV和KPOV的流程图图 用作作Six-Sigma过程程的第一一步 为了了成成功改善善工序变变化化 “AsIs/ CanBe”图确定没没有有附加值值步骤的的最好好方法缩减减Cycletime的必须的的第第一步分析不不连续续工工序序的优秀秀方法一个好好的KPIV流程图可可用用来发发展展“AsIs/ Canbe”图流程图流程图流程图的的制作步步骤 确定定工序的的外部输输入和客客户输出出 确定定工序的的所有步步骤，包包括有附附加值或或没有附附加值的的步骤 列出出每一步步骤的重重要输出出变化，包括工工序输出出变化和和产品输输出变化化 列出出重要的的输入变变化并且且进行分分类：Controllable

16、inputs：可控制制Noiseinputs：不可控控制或很很难控制制Standardoperatingprocedures：标准操操作程序序Criticalinputs:临界输入入制作流程程图的准准备工作作 成员员制造工程程师/生产线主主管/生产线员员工/维修技师师 依据据 集体体讨论员员工操操作手册册 工程程规格员员工经验验6 Ms(人,机,料,法,环-)流程图特特征符号号的选择择你可以用用一些符符号来区区分步骤骤，仅仅仅绿色代代表有附附加值；如代表操作作工序 代表表存储/落仓 代表表检查工工序 代表表结果代表移移动流程图Example of Detailed MapAnother For

17、mat流程图流程图流程图流程图没有附加加值分析析AsIs/ CanBeMapping我们在工工序设计计或分析析时经常常发现有有许多步步骤是没没有附加加值。 附加加值的定定义 客户户认可 能够够改变产产品第一次就就OK符合法律律；法规规；合同同的要求求，或者者符合民民族伦理理需要流程图C &E矩阵分析析因果矩阵阵一个简单单的QFD(品质功能能展开)矩阵，着着重明白白客户的的重要要要求。 根据据工序流流程图，描述重重要输入入与重要要输出的的关系。 根据据对客户户要求的的重要性性，得出出重要输输出的分分数。 根据据与重要要输出的的关系，得出重重要输入入的分数数。结果:重要输入入的柏拉拉图，可可用来评

18、评价FMEA和控制计计划。结果:在对测量量阶段的的进行能能力分析析时，可可作为输输入。 结果果:在对工序序控制计计划的原原始评估估中，可可作为输输入。C&E矩阵的活活动步骤骤 从流流程图确确认客户户的要求求。 按每每个输出出的等级级次序排排列(通常等级级分为1至10)从流程图图确定所所有的步步骤和输输入 估算算输入相相对输出出的关系系程度(通常关系系等级分分为1至10)低分:输入的变变化对输输出影响响很小高分:输入的变变化对输输出影响响很大 对每每个输入入根据相相互关系系交叉相相乘并累累加着手FMEA，选择变变化最大大输入；确定它它的出错错形式并填填入FMEA的故障模模式栏。备注:这个(表格)

19、矩阵为FMEA提供了一一个最初初的输入入.当某个输输出变化化是错误误时(不能满足足要求),它就代表表可能的的“影响响”.当某个输输入变化化是错误误时(不能满足足要求),它就代表表“故障障模式”.C &E矩阵分析析C &E矩阵分析析下一步与与C&EMatrix相关的其其他工具具C&E矩阵能力总结结FMEA控制计划划总结输出输入列出并估估算关键的输输出.探究关键键的输入估算.关键的输输入C &E矩阵分析析ThePurposeofthis worksheetistoguideactions neededtogetstatisticalcapabilitydata .Theformaddressesb

20、oththe Measurement systemsand theprocess capability.anyblankspacesinthe fromneedtobeaddressesbyactionsC &E矩阵分析析Foreveryinputinthe C&EmatrixPareto,an initialassessmentofthecontrolplan is done,thishelpspick lowhanging fruit at thefrontendofaprocess improvement projectC &E矩阵分析析故障模式式与影响响分析FMEA的定义.是一种组组织

21、化、系统化化的方法法去： 确认认某一个个产品或或工序将将会失败败的途径径或情形形。 考虑虑特殊原原因并评评估风险险。 区分分减少风风险行动动的优先先次序。评估产产品设计计的确认认计划和和目前工工序的控控制计划划。.是最初的的、主要要的：确确定产品品/工序能够够发生故故障和消消除或减减少故障障风险险的途径径的工具具（指示）。故障模式式与影响响分析历史 首次次应用在在美国阿阿波罗登登月计划划的航空空工业1974年美国海海军制定定FMEA的实施标标准( MIL-STD-1629) 70年代后期期,美国汽车车工业为为了降低低成本而而实施FMEA。90年代，美美國汽車車工業將將FMEA納入QS9000標

22、准；在在TQS9000体系中，是4.20統統計技術術這個要要素中的的首要審審核項目目风险的来来源(累积)来料变化化不良良的规格格限制测量变变化机机器的可可靠性含糊的的操作标标准不不明白客客户的期期待潜在的的安全隐隐患 不良良的控制制计划和和标准的的操作程程序 不良良的工序序能力FMIEA的类型系统FMEA 用来分析析在最初初概念和和设计阶阶段时的的系统和和子系统统.。重点关注注的是：与由设设计造成成的系统统功能有有关的失失败模式式 。设计FMEA -用来分析析产品投投产前的的设计。它关注的的是产品品的功能能。工序FMEA 用来分析析制造和和装配工工序。它关注的的是工序序的输入入。故障模式式与影

23、响响分析FMEA的作用 故障障发生前前改善工工序的重重要工具具。对资源源进行区区分优先先次序，确保工工序改善善对客户户来说是是有益的的。证明Project已经完成成一个动动态文档档，不断断地回顾顾，更新新。工序FMEA的目的分析新新的制造造工序找出工工序控制制计划的的不足确定优优先的行行动评估工工序变更更的风险险性为多变变异和DOE分析确定定可能的的变化指导新新的制造造业的发发展，为为突破障障碍设置置舞台故障模式式与影响响分析FMEA小组小组由由相关责责任的制制造工程程师领导导成员应应代表以以下方面面：设计计 、品品质、物物料、供供应、测测试、可可靠性FMEA的输入与与输出输入：流程图图 、因

24、因果矩阵阵、工序序历史、工序的的技术程程序输出：列出出所有防防止发生生故障模模式和发发现故障障模式的的行动、行动的历历史记录录。故障模式式与影响响分析FMEA的步骤1.对于每个个工序输输入，确确定它的的发生故故障的模模式2.对于每个个故障模模式，确确定它的的影响3.确定每个个故障模模式产生生的可能能原因4.列出对每每个原因因的当前前控制方方法5.对于每个个原因，确定它它的严重重性、发发生性、发现性性的等级级6.计算优先先风险系系数RPN7.确定减少少高风险险系数RPN的行动方方案8.采取适当当的行动动9.重新计算算优先风风险系数数RPN故障模式式与影响响分析繪出流程圖确定各個工序的功能确定故障

25、模式RPN =O x S x DRPN= 風險优先 系數制作 Pareto圖選擇故障模式進行改善确定影响确定原因评估嚴重性评估發生概率评估发现能力完成？明确如何改善:嚴重性?發生可能性?发现能力?是是否否 确定当前 控制方法* 收集數据* 致力改善* 确認效果* 推廣行動* 收集數据* 排定原因* 選定主因* 确認改善修定文件，重新排列組成成研究小組組故障模式式与影响响分析术语解释释-故障模式式故障模模式某个工序序的输入入发生故故障的情情形-如果它不不被发现现或者改正或者者移走，这将导导致影响响的发生生 。故障模模式可以以联系到到生产中中产生的的缺陷或或工序输输入变化化超出了了规格. 员工工能

26、够看看出的错错误都可可以认为为是一种种失败模模式。例如 温度度太高POnumber错误 表面面污渍内内层起起凹点 油漆漆太薄故障模式式与影响响分析对于每个个临界的的工序输输入，确确定它的的故障模模式例如：在门插插销的装装配工序序，其中中一个高高风险的的制造工工序是热热铆焊，在这里里，我们们只分析析“虚焊焊”这个个可能的的故障模模式。Process StepKeyProcess InputFailure Modes What can go wrongEffectsCausesLatch assemblyHeat stakingLoose Weld故障模式式与影响响分析术语解释释-影响影响-指对客

27、户户要求的的影响，一般指指外部的的客户,但也可包包括下道道工序。例如： 温温度太太高：损损伤成分分 POnumber错误:帐目不可可追溯 表表面污污渍:粘性不良良 内层层起凹点点:内层易裂裂 油油漆太太薄:覆盖不良良故障模式式与影响响分析对于每个个故障模模式，确确定它的的影响影响只是是针对下下道工序序或者最最终客户户，在这这里，我我们只分分析其中中一个影影响。(当然，还还有其他他影响)Process StepKeyProcess InputFailure Modes What can go wrongEffectsCausesLatch assemblyHeat stakingLoose We

28、ldDoor doesnt latch注意：故故障模式式与影响响不是一一一对应应关系。故障模式式与影响响分析术语解释释-原因原因 导致致故障模模式发生生的各种种工序变变化。 原因因的确认认应该针针对那些些高分(严重性最最大)的故障模模式。例如 温度度太高:热电偶超超过刻度度表面污污渍:手焊时熔熔料过多多POnumber错误:排字出错错内层起起凹点:清洗房杂杂粒太多多油漆太太薄:Highsolvent content故障模式式与影响响分析3.确定每个个故障模模式产生生的可能能原因通常情况况下，对对于一个个故障模模式将会会有几个个原因，例如：Process StepKey Process Inpu

29、tFailure Modes What can go wrongEffectsCausesLatch assemblyHeat stakingLoose WeldDoor doesnt latchMisalignment of hornWrong weld TemperatureOperator misaligns part故障模式式与影响响分析术语解释释当前的控控制当前的控控制为了预预防、发发现故障障模式和和原因(发生影响响之前)而当前采采取的系系统控控制方方法或者者正在运运行的设设备由一些些十分可可靠的自自动化控控制和设设立确认认组成的的预防 由抽抽查、检检验表、检查、实验室室测试，培训，

30、SOPs、预防维维护等等等组成成的控制制改善、预预防、检检查到底底那一个个最重要要？ 例如如热电偶偶超过刻刻度: PM of热电偶手焊焊时熔料料过多:操作培训训排字出出错:拼写或程程序软件件清洗房房杂粒太太多:没有High solventcontent:没有故障模式式与影响响分析4.列出对每每个原因因的当前前控制方方法对于每个个故障模模式和原原因，我我们列出出当前如如何预防防“原因因”和和发现故故障模式式的方法法Process StepKey Process InputFailure Modes What can go wrongEffectsCausesCurrent ControlLatc

31、hassemblyHeat stakingLoose WeldDoor doesnt latchMisalignment of hornAlignment FixtureWrong weld TemperatureHeat Sensor CalibrationOperator misaligns partNone故障模式式与影响响分析风险优先先系数( RPN)故障模式式与影响响分析其其中之一一的输出出就是风风险优先先系数风险优优先系数数是根据据小组提提供的关关于可能能的故障障模式、影响和和目前发发现能能力的相相互关系系计算数数值。风险优优先系数数=严重程度度 *发发生的的可能性性 *发发现能能

32、力风险优优先系数数不是唯唯一的标标准严重程程度、 发生生概率、 发现现能力可可以根据据实际需需要进行行缩放 可以以有附加加分.例如, 某个个黑腰带带考虑到到故障模模式对工工序的整整个影响响，他他可以给给风险优优先系数数增加一一个附加加分。故障模式式与影响响分析术语解释释-风险优先先系数严重程程度-对客户要要求的影影响程度度，可以以考虑安安全和如如果故障障发生将将会造造成的危危险(1=不严重, 10=非常严重重)原因导致致故障发发生的频频率(机会)，有时可可以参考考故障模模式的频频率(机会)(1=不可能, 10=非常可能能)发现(或控制的的能力) 当前的控控制方法法去发现现或预防防的能力力导致故

33、故障模式式发生之之前的原原因造成影影响之前前的故障障模式1=容易发现现, 10=根本不可可能发现现FMEA的评分 两种种评分等等级是1-5or1-10.1-5分 简单单易评1-10分评估精精度较高高我们们优先采采用1-10分.故障模式式与影响响分析基本都能发现极低:，失败不可能没影响1发现机会非常高一些校挑剔的客户关注的次要缺陷2发现机会高低：很少失败一些客户关注的次要缺陷3发现机会中等偏高一些客户关注的次要缺陷4发现机会中等减少次要功能5发现机会低中等，偶然失败失去次要功能6非常低的机会发现减少最主要功能7很少能发现高，重复失败失去最主要功能8几乎不能发现事先有警告，造成长久损害9不能发现非

34、常高:失败几乎无法避免事先没警告，造成长久损害10发现的能力发生的可能性严重程度得分评分-举例故障模式式与影响响分析5.分别给严严重性、发生可可能性、发现能能力打分分6.计算风险险优先系系数RPNs7.确定减少少高风险险系数的的改善行行动怎样处理理高风险险系数？* 回顾顾分析结结果* 确定定可能的的下一步步:数据的收收集/实验/工序改进进/工序控制制的执行行 改善善行动只只针对高高风险系系数8.采取适当当的行动动和制定定相关文文件故障模式式与影响响分析9.重新计算算风险优优先系数数当一个新新的推荐荐行动被被确定、完成和和记录时时，小组组成员必必须重新新评估FMEA故障模式式与影响响分析方法两种

35、途径径:由因果矩阵阵开始直接由流流程图开开始FMEA的活动形形式 形式式之一(因果矩阵阵所关注注)-由因果矩矩阵分析析得知的的高分关关键输入入开始-把这些关关键输入入填入FMEA表格-计算RPN并 对高高分的RPN采取改善善行动-考虑整个个过程的的输入完完成FMEA形式之二二(客户关注注):-在工作表表中填填写故障障模式和和影响栏栏并复制制到FMEA表格-对于严重重性较高高故障模模式.列出产生生原因和和发生可可能性得得分-对严重性性得分与与 发生生可能性性得分相相乘的高高分项,估算当前前的控制计划划-对RPN高分项，逐步开开展推荐荐行动故障模式式与影响响分析FMEA的活动形形式 形式式之三(全

36、范围)-最好的方方法针对对那些小小工序-由工序的的第一步步到最后后一步完完整地填填写进FMEA表格-对所有原原因进行行严重性性、发生生可能性性、发现现能力进进行打分分-对RPN高分项，逐步开开展推荐荐的改善善行动 形式式之四(特别关注注)-选择柏拉拉图中严严重项或或故障模模式-FMEA只关注缺缺陷或故故障模式式-目标:消除故障障模式故障模式式与影响响分析故障模式式与影响响分析故障模式式与影响响分析GR&R分析程序序校准gage,或者确保保该gage已被校准准由第一个个操作员员随机测测量全部部样品.接着其他他操作员员随机测测量全部部样品应实验要要求测量量的次数数重复2-4步.用提供的的表格去去确

37、定G R&R分析的统统计结结果 重复复性 再现现性 它们们各自的的标准偏偏差% R&R P/T分析分析结果果并确定定下一步步行动,如果有必必要。测量系统统分析- GR&R重复性由相同的的人、采采用相同同的方法法、相同同的器具具对相同同样品、相同特特性进行行连续测测量造成成的变化化.亦被称为为测试-重测试误误差；它它通常用用来估算算短期变变化用重复复测量的的不良标标准偏差差进行估估算。再现性当不同的的人用相相同的或或不同的的方法、在相同同的或不不同的环环境对相相同样品品、相同同特性进进行连续续测量造造成的平平均值变变化。好的再现现性:不同人之之间的偏偏移量很很小.差的再现现性:不同人之之间的偏偏

38、移量很很大.测量系统统分析- GR&R测量误差差率P/T=5.15*MS/ Tolerance最好:10%可接受: 30%如果工序序能力( Cpk)不足够,测量误差差率会会给你一一个错误误的安全全信号%R&R=MS/Totalx 100%代表测量量造成的的全部变变化 作为为目标,期待%R&R 30% The%R&R是指导工工序改善善的最好好方法CpoObservedProcessCapability(观察所得得的工序序能力)IfCpo=1.0,then%R&R 70%If1.0 Cpo 1.5,then%R&R =1.5 ,then %R&R15如果实实际情况况不可能能 ,选选择实实验的次次数

39、以便便满足以以下条件件 :S SampleO Operator if S*O 4, trials= 6ifS *O 5,trials=5ifS *O 8,trials=4ifS *OQualityTools GageR&R StudyORGage RunChartDiscrim (分辨率)必须大于于4才能进行行工序改改善测量系统统分析- GR&RTypical GageR&RstudyForm测量系统统分析- GR&RSPC今日我们们管理DATA SPCS =Statisticaltechniquesused to examineprocessvariation(用来检查查工序变变化的统统计技

40、术术)P =Process,Any Process(工序，任任何工序序)C=Controllingtheprocessthrough activemanagement(积极地控控制工序序)SPC的的起源和和作用1920s-Western Electric /Dr.Waltershewhart用来确认认可控制制/不控制的的变化，一般原原因和特特殊原因因 试图图在一般般原因中中找出要要因 控制制图表为为主要工工具What typeofdata ?ContinuousDatacollectedingroupsorindividuals?X-BarRX-BarSGroups(Averages)IndividualsmovingrangeDiscreteCountingspecificdefec