潜在失效模式和影响分析课件3

1、潜在失效模式和影响分析 (第三版)Potential Failure Mode and Effects Analysis -Third EditionQS-9000 技术手册培训课程 盛田芳 12003-12-10 盛田芳内容课程目的的FMEA概要介绍绍设计FMEA过程FMEA22/101课程目的的理解FMEA在APQP中的作用用；FMEA介绍；提供实际际运用FMEA的技术指指南；使大家在实实施QS-9000,ISO/TS16949中，会有效地地运用FMEA；33/101FMEA概要介介绍FMEA是一组系系统化的的工作，其目的是是：发现、评评价产品品/过程程中潜在在的失效效及后果果；找到能够够

2、避免或或减少这这些潜在在失效的的控制措措施；将以上过过程文件件化，作作为过程程控制计计划的输输入。FMEA的发展历历史：FMEA起始于于60年年代航空空航天工工业项目目。1974年美海海军用于于舰艇装装备的标标准舰舰艇装备备的失效效模式和和后果分分析实施施程序，首先先将它用用于军事事项目合合约。1970年晚期期，汽车车工业将将FMEA作为为在对其其零件设设计和生生产制造造的会审审项目的的一部分分。1980年初，产品事事故责任任的费用用突升和和不断的的法庭起起诉事件件发生，使FMEA成成为降低低事故的的不可或或缺的重重要工具具。并由由开始的的500多家公公司扩展展到其供供应商。1993年包括括美

3、国三三大汽车车公司和和美国质质量管理理协会在在内的，美汽车车工业行行动集团团组织采采用、编编制了FMEA参考手手册。2001年7月月发布了了FMEA第三三版。44/101FMEA概要介介绍QS-9000中关于FMEA的要求： 小組活动动必须包括：特殊特性性的开发发和最终终确定(见附录录C)；失效模式式及后果果分析的的开发和和评审；制定措施施，优先減減少风险险大的潜潜在的失失效模式式；控制计划划的制定定与评审审。4.2.3.5过程程失效模模式及后后果分析析(过程程FMEA)过程失效效模式及及后果分分析必须考虑所有特殊特性性，必须努力改进过程程，以防防止发生生缺陷，而不只只是找出出缺陷。如某些顾顾

4、客提出出对过程程失效模模式及后后果分析析进行评评审和批批准要求求，必须在生产件批批准前，满足顾顾客的要要求(参参见第二二部份)。参见见潜在失效效模式及及后果分分析参考手冊冊。55/101FMEA概要介介绍FMEA的应用：设计FMEA：针对产品品本身，产品设设计、开开发时期期的分析析技术。主要是设设计工程程师和其其小组应应用。过程FMEA：针对产品品的实现现过程，过程开开发设计计的分析析技术。主要是过过程(制制造)工工程师和和其小组组应用。程序/项项目FMEA：针对程序序/项目目，程序序 /项项目开发发设计的的分析技技术。FMEA的实施：应该是“事前”行动，而非“事后”工作，但即，D-FMEA在

5、设设计(图图纸、规规范)完完成之前前，P-FMEA在过过程设计计确定之之前。全面的事事先FMEA分分析，可可容易、经济地地进行早早期更改改。即对产品品规范/过程方方案和控控制进行行较容易易、低成成本地修修改，减减轻事后后修改的的浪费，和对进进度的影影响。FMEA应是一一个动态态文件，是持续续改进的的体现。66/101FMEA概要介绍绍进行FMEA时三种基基本情况况：1，新设设计、新新技术、新新过过程。范范围是全全部设计计、技术术、过程程。2，对现现有设计计或过程程的修改改（假设设对现有有设计或或过程已已有FMEA）。FMEA的范围应应集中在在设计或或过程的的修改。3，将现现有的设设计或过过程用

6、于于新的环环境，场场所或应应用（假假设对现现有设计计或过程程已有FMEA）。FMEA的范围是是新环境境或场所所多现有有设计或或过程的的影响。注意：1，FMEA的编制责责任通常常都指派派到某个个人，但但是FMEA的输入应应该是小小组的努努力。小小组应该该由知识识丰富的的人员组组成，例例如：设设计/分分析/试试验/制制造/装装配/服服务/回回收/质质量及可可靠性等等方面有有丰富经经验的工工程师。2，采取取有效的的预防/纠正措措施并对对这些措措施加以以适当的的跟踪。措施应应该传递递到所有有影响的的部门。3，责任任工程师师负责确确保所有有的建议议措施都都得到实实施或充充分的强强调。FMEA是一个动动态

7、文件件，应始始终反映映最新水水平以及及最近的的相关措措施，包包括开始始生产以以后发生生的。（对设计或或过程及及图样进进行评审审，以确确保建议议措施的的落实，确认更更改已经经纳入到到设计或装装配或制制造文件件中，对对设计/过程FMEA的特殊应应用以及及控制计计划进行行评审措措施手段段）77/101过程FMEA内容过程FMEA简介：是是由负责制造造/装配配的工程程师小组组主要采用用的一种种分析技术术，用以最大大限度地地保证各各种潜在在的失效效模式及及其相关关的起因因/机理理已得到到充分考考虑和论论述。以以推动过过程改进进为主要要目标，重点在在防错方方法。主要体现现在：要要求1.确定过程程的功能能作

8、用和和要求，帮助分分析新的的/更改改(或改改进的需需要)的的制造和和装配过过程；2.确定定潜在的的与产品品和过程程相关的的失效模模式；3.评价价潜在失失效对顾顾客的影影响。确确定相应应的关键键特性和和重要特特性，并并明确标标示；4.确定定潜在的的制造或或装配过过程失效效的起因因，确定定失效条条件的降降低发生生频度或或不可探探测度的的控制变变量；5.确定定过程控控制中的的过程变变量；6.编制制潜在失失效模式式分级表表，然后后建立过过程改进进的优先先顺序，和所考考虑的预预防/纠纠正措施施优选体体系；7.文件件化制造造或装配配过程控控制。为为今后开开发制造造或装配配过程提提供过程程开发指指导。88/

9、101过程FMEA内容过程FMEA简简介：要求：过程FMEA是是一个动态文件件，它应该该：1，在可行性性阶段或或之前进进行；2，在生产用用工装到到位之前前；3，考虑到从从单个部部件到总总成的所所有的制制造工序序；4，PFMEA的编编制应该该是一个个多功能能小组，包括设设计、装装配、制制造、材材料、质质量、服服务、供供方、下下一层次次装配的的领域。在新车型型或部件件项目的的制造策策划阶段段，促进进对新的的或更改改的过程程进行早早期评审审和分析析，以便预测测、解决决或监控控潜在的的过程问问题。过程FMEA假假设所设设计的产产品能够够满足设设计要求求。因设设计的薄薄弱环节节而产生生的潜在在失效模式可

10、包包括在过过程FMEA中中，而其其后果和和避免包包括在设设计DFMEA中。过程PFEMA不依靠靠改变产产品设计计来克服服过程中中的薄弱弱环节，但是，它肯定定要考虑虑与计划划的制造或或装配过过程有关关的产品品设计特特性，以以最大限限度保证证产品能能过满足足顾客的的要求和和期望。99/101过程FMEA内内容基础过程程开发改改进模式式 过程程失效模模式和影影响分析析P-FMEA输出P-FMEA的建立表头信息息（1-8）标识（9-18） 潜在在失效模模式（11）潜在影响响、严重度度和分级级（12-14）潜在影响响、严重度度和分级级（12-14）失效原因因和发生生频度（15-16） 现行行过程控控制和

11、不不易探测测度风险顺序序数（RPN）（19）采取的措措施（20-26） 风险险评价 可靠靠性FMEAP-FMEA1010/101过程开发发和改进进的基本本模式过程验证证编制作业指导导书编制控制计划划开展P-FMEA生产工艺艺流程图持续改进进1111/101P-FMEA过程失效效模式和和影响分分析P-FMEA的主要目目的：在新车型/零零件项目的制制造策划划阶段，对新过过程或修修改的过程进进行早期期评审和和分析，以便促促进预测测、解决决或监控控潜在的过过程问题题，减少少制造风风险。设计、确确定过程程控制方方案P-FMEA建立的时时机：在可行性性分析之之前或之之时；在生产工工装准备备之前；顾客：最终

12、用户户、后续制造造或装配配作业、服务操作作、政府法规规建立P-FMEA时，要假假定设计计的产品品会满足足设计要要求，因因设计缺缺陷产生生的失效效模式不不需包含含，但也也可包含含，它们们的影响响及避免免措施由由D-FMEA来解决。1212/101P-FMEA过程失效效模式和和影响分分析P-FMEA是以下方方面的输输入：控制计划的编编制。初始过程程能力研研究计划划的编制制。产品和过过程特殊殊特性的的最终确确定。过程和监监控作业业指导书书(包括括检验指指导书)的编制。1313/101P-FMEA的输入：编制P-FMEA，多功能小小组可应应用的数数据和参参考文件件：过程FMEA/3rd-AIAG参考手

13、册册 特性性矩阵以往SPC记录 保修修信息 顾客客抱怨和和产品退退回/招招回数据据资料 纠正正或预防防措施 过程程流程图图、现场场布置图图、操作描述述 系统统和/或或设计FMEA类似产品品和过程程的PFMEA1414/101P-FMEA过程名称/功能PCID产品特性编号潜在失效模式影响原因现行控制建议措施风险原因现行控制建议措施风险潜在失效模式影响原因现行控制建议措施风险原因现行控制建议措施风险现行控制现行控制探测现行控制预防1515/101P-FMEA输出 过程程/零件件潜在失失效模式式的清单单。 潜在在特殊特性性（关键键/重要要特性)清单。消除或减减少产品品失效模模式出现现频次的的过程改改

14、进措施施清单。 提供供全面的的过程控控制策略略。关键特性性：影响响安全、法规和和环境的的产品特特性和制制造过程程参数，用“”表示重要特性性：影响响装配、功能、性能和和后续加加工产品品特性和和制造过过程参数数，用“ ”表示示。一般特性性：非关关键和重重要特性性。1616/101P-FMEA的的建立创造性P-FMEA是一个创创造性的的工作， 需要要采用跨跨功能的的小组。在开展以以下工作作时，需要调查查、分析和发发挥创造造力：确定潜在在失效模模式、其影响和和原因提出建议议措施以以降低失失效模式式的风险险量化严重重度、频频度和不不可探测测度1717/101过程FMEA的的建立工具在开展过过程FMEA时

15、，应应采用各各种问题题解决方方和调查工工具，包括：脑力风暴暴 (BrainStorming)因果图(Fish bone)试验设计计（DOE）柏拉图（Pareto)回归分析析(散布布图Scatter Chart)其它方法法1818/101P-FMEA的的建立小组中有有FMEA经验的协协调人，如：责任工工程师；要考虑从单单个零件件到总成成的所有有制造工工序，及每一步作作业过程程P-FMEA应从整个个过程流流程图开开始，该该流程图图应确定定与每个个工序有有关的产产品/过过程特性性；分析失效效模式、原因/机理仅仅针对目目前的过过程（工工序）；若可能还应应根据相相应的D-FMEA确定某些些产品影影响后果

16、果；下列是建立P-FMEA的例子：1919/1012020/101P-FMEA表头(1-8)FMEA编号(1)用于追溯溯FMEA的内部编编号项目(2)根据过程程所属的的的系统统、子系系统或零零部件进行行分类，包括名名称和编编号。过程责任任者(3)整车厂商商 (OEM)、部门和责责任小组组编制(4)FMEA编制人的的姓名、电话及及所属公公司年型/ 车型型 (5)汽车的年年型和车车型(非汽车车零件时时用产品替代代)关键日期期(6)FMEA计划完成成日期，APQP进度计划安排日日期。初初始日期期不能超超过PPAP提交日期期FMEA日期(7)原始稿编编制日期期、修订订号和日日期核心小组组 (8)FME

17、A跨部门评评估小组组名称、部门2121/101过程FMEA的的建立标识(9)可自左至至右或自自上而下下地完成成FMEA。过程功能能 /要求(9)简单描述述被分析析的过程程或工序序（如车/钻/功功丝/焊焊接/装装配）。尽可能简简单说明明该过程程/工序序的目的的，包括系统统/子系统统/零件件的设计计信息（度量/可度量量的）例如：车车门内部部人工涂涂蜡，为为覆盖车车门内侧侧，车门门下层表表面涂蜡蜡，一延延缓腐蚀蚀，列出相应应的工序序编号。若包含许许多具有有不同失失效模式式的操作作，可将将操作列列为独立立的过程程。小组应评评审适用用的性能能、材料、过程、环境、和安全全标准。可增加一一列：产品特性性编号

18、/ 说明明有助于系系统地分分析所有有特性的的失效模模式。备注：在在“过程程功能”和“PCID/说明”栏所需添添入的内内容与工工艺流程程文件相同同。2222/101过程FMEA的的建立2323/101潜在失效效模式(10)：是指过程可可能发生生的不能能满足过过程或设计要求的状状况。是是对某一一作业可可能发生生的不符符合性的的描述。例如，规规定表面面涂蜡不不足等，它可能能是下一一（下游游）工序序的某个个潜在失失效模式式的一个个相关起起因或者者前一个个（上游游）工序序的某个个潜在失失效模式式的一个个相关后后果。失效状态态是以作作业为单单元进行行。只有以作作业为审审查单元元时，才才能把失失效模式式与产

19、品品和过程程特性相联系系。上游作业中的的失效模模式应在在那层进进行表述述。在确定失失效模式式时，试试问：在这个作作业过程程中，什么情况况下产品品特性不不能得到到满足？即使不考考虑工程程图纸的的要求， 顾客客会提出出什么样样的异议议？2424/101潜在失效效模式(10)跨功能小小组应讨讨论先前前作业的的失效模模式，并并假定先先前的失失效模式不带带入本作作业。建立新产产品的失失效模式式清单，是一种种创造性性和预防防性的工工作，分析、评评价各种种可能发发生的情情况。对现存产产品而言言，可从产品品或作业业的质量量记录中中列出符符合实际际的失效模模式清单单。可从标准准表格中中选出失失效模式式，以强强调

20、统一一性。此表可用用作那些些具有较较长的描描述失效效模式的的字首。表格可以以根据产产品零件件族而产产生。检查工序序可不考考虑进行行FMEA分析。2525/101潜在失效效模式(11)表4.1:典典型的失失效模式(失效模式式应以规规范化或或技术术术语来描描述，不不同于顾客客察觉的的现象。）2626/101P-FMEA2727/101P-FMEA2828/101潜在失效效后果、严重度和和分级(11-13)失效模式式的潜在在失效后果果 (11)潜在失效后果果是指失效模模式对顾客的影响。顾客泛指指下下步作业业、后续作业业、装配厂、最终用户户和政府法规。（内部顾顾客或外外部顾客客）当顾客是是后续作作业时

21、（内部顾客客），这种影响响应描述述为过程/工工序性能能来描述。(如：粘着着于模具具、损坏夹具具、装配不上上，危害操操作者等等等)当顾客是是最终用户户时，这种影响响应描述述为产品品或系统统的性能能来描述述(如：外外观不良良、噪音太大大、系统不不工作、异异味、报报废等)。可建立通常常的潜在在失效模模式影响响清单，有助于于跨功能能小组的的思考(脑力风暴)。若失效模模式可能能影响安安全或导导致违反反法规，需清楚描描述。2929/101潜在失效效后果、严重度和和分级(11-13)表 4.2部分通常常的潜在在失效后后果清单单确定这种种后果需要要了解产品品，以及及设计工工程师的的参与同类产品品/ 零件件的D

22、FMEA和DFMEA文件是有有用的参参考资料。3030/101潜在失效效后果、严重度和和分级(11-13)严重度(12)：是一一给定失失效模式式最严重重的影响响后果的的级别。（主要是是缺陷针针对顾客客的后果果，最终顾客客永远是是首先考考虑的。如果两两种可能能都存在在时，采采用两个个严重度度值中的的较高者者。）严重度仅仅针对“后果”。一般只有有针对系系统/子子系统/零件的的设计变更更才能改改变影响响的严重重度。严重度分分为1-10 级，对一个个失效模模式，严重度打打分是针针对指定定的失效效模式，对顾客影影响程度度最为严重的评评价。即对影影响最大大的进行行打分。严重度推荐的评评价准则则见下页页。为

23、9、10级级的评分准准则不要要修改。1级不不用进一一步分析析。对那些超超出小组组成员经经验和知知识的评评级，(如当顾顾客是装装配厂或最终终用户时时)，应向设计计FMEA人员、设设计工程程师和顾顾客咨询询。当为内部部顾客时时，小小组应听听取下游游作业员员的意见见。严重度建建立了失失效模式式与风险险等级之之间的联联系，对对高严重重度的关注，起到引引导资源作用。（对于于高严重重度肯定定要采取取措施来来减少风风险，肯肯定就要要投入资资源）分级(13)：主要要是特性性级别：关键特性性、重要要特性、一般特特性用于区分分零部件、子系统统、系统统特性(例如：关键、主要、重要、重点)在公司应应该有统统一的标标准

24、，在在我公司司采用，等等3131/101表 4.3严严重度评评级3232/101P-FMEA3333/101P-FMEA:失效原因因和频度度(14-15)潜在失效效原因/机理(14)：失效是怎怎样产生生，并应应依据可可以纠正正或可以控制的的原则予予以描述述。列出失效模式式的潜在在原因(如：装备不不当、轴轴承故障障、设定不当当)。1，应尽尽可能地地列出可可归结到到每一个个失效模模式的每每一个潜潜在原因因2，如果果起因对对该失效效模式而而言是唯唯一的，那么制制定该原原因制定定措施比比较容易易3，但失失效往往往是有许许多原因因引起，且相互互之间不不是独立立的，要要纠正或或控制这这些起因，需要采采用D

25、OE之类的方方法，来来明确哪哪些起主主要作用用，哪些些容易得得到控制，然然后才能能有的放放矢采取取补救措措施。4，列出出小组所知知道的实实际原因因。不要要太笼统统(如：作业员错错误)，不要含糊糊（例如操作者者错误，机器运运行不正正常），而要具体。3434/101失效原因因和频度度 (14-15)表 4.4一一般原原因（人人、机、料、法法、环、测）3535/101P-FMEA:失效原因因和频度度(14-15)频度(15)：某一特特定的起起因/机机理发生生的可能能性。通通过设计计更改或或过程更更改来预预防或控控制失效效模式的的起因/机理是是可能导导致发生生频度数数降低的的唯一的的途径。频度是指指失

26、效原原因/机理预预计发生生频度，分1到到10级级；对失效原原因/机理的预预防措施施或控制制可降低低发生频频度；“可能的失失效率”是根据过过程实施施中预计计发生的的失效来来确定的的；OCC可以是相相对打分分，可以不不反映实实际的发发生频度度。若可从类类似的过过程中获获得数据据，可用用统计数数据来确确定频度度的级数。3636/101P-FMEA:失效原因因和频度度(14-15)表 4.5失失效频度度分级表表：3737/101P-FMEA:现行过程程控制和不不可探测测度(16-17)现行过程程控制(16)：是对尽尽可能地地防止失失效模式式或其起起因/机机理的发发生或者者探测将发发生的失失效模式式或起

27、因因/机理理的控制制的说明明。指在产生生过程FMEA时，对类类似过程程或已知知的经采采用的过过程控制制方法，防防失误/防错，过过程后的的评价。两种方法法：1）防止止失效的起因/机理或失失效模式式的出现现，或降低其其出现的比比率或频度；2）探测测出失效的的起因/机理或失失效模式式，且导致致采取的纠纠正措施。最好的途途径采取取预防控控制，对对于过程程控制分分两块，预防控控制前加加P（protect），探测控制制前加D（detect）。一旦确定定了过程程控制，评审所所有的预预防措施施以决定定是否有需需要更改改的频度度数。不可探测测度(17)：评估在零件离离开制造造现场前前，现行行控制方方法对失失效模

28、式式或失效效模式的原因得得到发现的可能性性。分为1 到10级级。采取措施施里的检检验能提高失失效模式式或失效效原因的的探测能能力。3838/101P-FMEA:当前过程控制制和不可可探测度度 (16-17)表 4.6不不可探测测度分级级表：A-防错法B-检测C-人工检验验3939/101P-FMEA:风险顺序序数(RPN) (18)RPN的计算方方法是：RPN=SEVOCCDETRPN用于对失失效模式式排序。（降低风险险顺序数数，应首先降低低严重度，其次降低低发生度，最后才是降低低探测度）。采取措施施降低RPN。不管RPN数值的大大小，当失效效模式的的严重度度数高时时，就应应特别引起起重视。4

29、x6x8=1924x8x6=1926x4x8=1928x6x4=1929x3x2=544040/101P-FMEA:措施(19-26)建议措施施 (19)：首先针对对高严重重度，高高RPN值和小组组指定的的其他项项目进行行预防/纠正措措施的工工程评价价。任何建议议措施的的意图都都是要降降低其风风险级别别：严重重度、频频度、探探测度。一般地，当严重重度是9或10 时，必须予予以特别别注意，必须采采取现行行的设计措施施/控制制或过程程预防/纠正措措施针对对这种风风险，不不管RPN有多大。一般地，在所有有已确定定潜在失失效模式式的后果果可能会会给制造造/装配配人员造造成危害害的情况况下，都都应该考考

30、虑预防防/纠正正措施。提高可探测度度：这一方法法是允许许失效模模式的出出现，对一旦旦出现的的失效进进行剔除除，而不不能根除除原因。 例如如象下列列产品检检验体系系：连续检查查体系作业员在在工作前前对上道道过程的的产品进进行检验验。自我检查查体系作业人员员在把零零件发放放给下道道工序前前，作100%的检查查。这种种方法相相对少费费时，但但因为“太熟悉悉”而影影响检验验质量。4141/101P-FMEA:措施(19-26)减少或杜杜绝(失效模模式的)出现这类方式式从短期期看，成成本较较高，但但长期看看更经济济更理想想。包括：产品的重重新设计计重新设计计产品，使不良良状况不不可能发生或很很难发生生。

31、过程的重重新设计计重新设计计过程，使不良良状况不可可能发生生或很难难发生。很多情情况下需需要改变变工装， 省却却或简化化过程步步骤。防错的检检验体系系在不合格格产品产产生现场场应用某某种控制制，以探探测和根根除可能能导致不不合格生生产的原原因。QMH4242/101P-FMEA:措施(19-26)防错控制制常规控制制方法终止操作作，防止止严重不不合格品品的继续续出现。常规警告告方法通过传感感装置提提醒作业业人员异异常过程程。接触方法法以传感装装置通过过对产品品形状或或尺寸探探测异常常。例如：只能通过过机器或或装置正正确上料料装配夹具具探测某个个零件特特性是否否表现的的传感器器限位开关关和停机机

32、固定数值值方法以某种运运转、重重量等的的具体固固定数值值探测异异常情况况。运转步骤骤方法以检查的的需运转转的偏变变差探测测异常情情况。4343/101建议措施施 (19)(续)确定措施施一个创造造性过程程。小组人员员应当不不加约束束地考虑虑各种建建设性措措施。一般说来来，一个个建议措措施应当当针对一一个失效效原因。在措施不不确定时时，应当通通过试验验设计对对小组人人员提出出的各种种措施作作系统性性试验。应考虑对对每一个个失效模模式作研研究，并并提出建建议性措措施，以以降低RPN数。任何措施施都应当当验证，以确定正正确性和和有效性性。4444/101P-FMEA:措施(19-26)责任和完完成日

33、期期(20)确定责任任部门、负责人，确定完成成日期采取的措措施(21)简述实际际采取的的措施和和生效日日期纠正后的的RPN(23-26)重新计算算纠正措措施执行行后的风风险顺序序数(严严重度、频度和和不可探测度度)。4545/101P-FMEA过程FMEA质质量目标标1，过程程改进FMEA推进过过程改进进作为主主要目标标，重点点在防错错。2，高风风险失效效模式FMEA对小组组识别的的所有高高风险失失效模式式都引起起重视，并有可可实施的的措施计划划。对其其他失效效模式也也都加以以考虑。3，控制制计划试生产和和生产控控制计划划对来自自过程FMEA的失效效模式均均加考虑虑。4，综合合FMEA与过程程

34、流程图图和过程程控制计计划相结结合并且且相一致致。如设设计FMEA作作为分析的一一部分可可以提供供，那么么过程FMEA也要考考虑设计计FMEA。5，吸取取的教训训FMEA将所有有吸取过过的重大大“教训训”（如如高的保保修费用用，召回回，不合合格品，顾客抱抱怨等）作为识识别失效效模式的的输入。6，特殊殊特性或或关键特特性如果符合合公司的的方针适适用的话话，FMEA将将识别适适当的关关键特性性，输入到到关键特特性选择择过程以以备选择择确定。7，时间间性FMEA小组所所用的时时间，以以“尽可可能早”为目标标，有效效，高效效地利用用时间，带来增殖结结果。8，小组组整个分析析过程中中，FMEA小小组中合合适的人人员参加加，且对对FMEA方法法接受过过充分的的培训。9，文件件FMEA文件根根据手册册完全填填写好，包括“采取的的措施”以及新新的RPN值。4646/101P-FMEA项目管理理职责：项目主管管和APQP小组应负负责过程程FMEA的建立和和评估最最终的文文件，以确保满满足：