零PPM不良的品质管理培训教材

零PPM不良的

品质管理品质保证的再造革新第一章不良的总体认识识一、为何会产产生不良良不良品的产生，，主要的的根源就就是实际际生产操操作的结结果，与与标准规规范的要要求有所所差异而而形成的的。就影影响产品品品质的的因素而而言，主主要有所所谓“5M1E”的因素，，如下：：1)Man（人员因因素）Material（材料因因素）Machine（机器因因素）Method（方法因因素）Measurement（量测因因素）Environment（环境因因素）换句话说说，要制制订上述述六大因因素的生生产作业业的标准准规范，，并且要要能依照照标准规规范工作作。二、不良良的二大大类别不良的意意义，可可以说不不符合规规格要求求的产品品，就是是不良。。更严谨谨地说，，不符合合客户需需求的产产品，但但是却符符合自己己公司生生产的要要求产品品，也是是不良品品，因此此不良品品可以概概分为二二大类别别。显在的不不良在生产中中可以被被检测出出来的不不良仍然会有有漏网之之鱼之不不良流到到客户手手中潜在的不不良在生产检检测时认认为是良良品，但但是客户户使用一一段期间间后成为为不良品品可靠性或或信赖性性不佳所所致与制程方方式及产产品设计计零件材材料使用用有关三、产生生不良的的原因不良可以以说是，，只要客客户不满满意公司司的产品品，就可可以称为为不良。。就生产产过程中中，为何何会产生生一些显显在的不不良，其其主要的的原因，，可以概概分如下下：1)加工位置置错误或或尺寸错错误2)遗落加工工工作或或包装动动作3)作业条件件设定错错误4)欠缺零件件、物品品5)异品混入入，或未未清除6)设备制程程能力不不足7)刀具、治治具、夹夹具不完完备8)错误动作作9)检查、测测试误差差10)生产作业业方式不不佳造成以上上这些不不良的原原因，有有些是在在生产技技术上，，设计不不周到所所造成的的。有些些，则是是属于人人员操作作上的疏疏失，错错误，或或无心之之过所造造成的。。产生不良良的十大大原因加工错误误加工遗落落条件错误误欠缺物品品异品混装装能力不足足工具不备备动作错误误检测误差差方式不佳佳四、不良良的原因因与真因因解决不良良的首要要前提，，是要能能先找出出问题的的根源所所在。此此即“真因””之意。“真因””与一般所所言之“原因””是不同的的。一般般所言之之原因，，如鱼骨骨图所示示，系指指可能会会造成不不良的各各种缘由由。而“真因””系指对某某一特定定之不良良品，造造成不良良的某一一个或某某一些缘缘由。解解决不良良的重点点方向，，是要找找出不良良的“真因””，而不是是知道不不良的原原因。从许多现现场实务务上，所所见到的的许多不不良改善善的实例例，发现现许多人人，大都都是从原原因面去去下对策策，寻求求解决降降低不良良。虽然然，有时时也有一一些效果果，但是是，具体体大幅度度的降低低却很少少见。主主要的原原因在于于大多数数人，忽忽略了““真因””与“原因””是不同层层面的之之事。往往往只在在“原因因面”上上下功夫夫，而犯犯了“事事倍功半半”之果果。另一一方面，，是缺乏乏寻找“真因””的方法。。当然，，只能在在传统的的“原因因面”上上去探讨讨问题。。所以说说，找““真因””可真是是一门学学问。寻寻找真因因的经验验归纳总总结为如如下的七七个手法法：1）五现现法2）地图图法3）五问问法4）比较较法5）放大大法6）解剖剖法7）潜水水法原因真因是不同的的与结果机器环境量测方法人员材料原因真因：系指如如鱼骨图图所示，，会造成成不良结结果的所所有“各各种可能能的缘由”：系指对对某一““特定不不良品””，造成成不良结结果的““特定缘缘由”。。寻找真因因七手法法(一)----五现法五现法是是指现场场、现物物、现实实、现做做、现查查，五个个名词。。代表从从事不良良改善，，寻找真真因时，，第一个个应用的的手法。。具体而而言，指指寻找真真因时，，必须““走入现现场”、、“观察察现物””、“了了解现实实”、““立即现现做”、、“效果果现查””的五个个过程。。常见一般般的解决决不良的的第一步步骤，是是要收集集数据，，理论而而言，这这是正确确的步骤骤。可是是，实际际的做法法不同，，却影响响数据收收集的效效果，以以及后续续的改善善效果。。一般常见见的数据据收集，，往往都都是经由由现场作作业员或或检查人人员的检检查、测测试结果果、登录录、统计计、输入入电脑，，汇总成成各种统统计报表表。管理理人员，，或是工工程技术术人员，，就依据据这些统统计资料料，来做做为问题题的判定定，以及及坐在办办公室内内去思考考问题，，寻找一一些想象象的可能能对策。。做做实实验以求求证效果果。这种种做法，，有时也也产生效效果，但但大多数数是无功功而返。。依据第三三者收集集的资料料，做为为问题判判定，改改善对策策的订订，往往往会偏偏离事实实许多，，因为，，提供资资料人员员所填写写的资料料，可能能太过简简略无法法提供详详细有助助于判定定问题缘缘由的资资讯。所所以，减减少不良良的第一一个动作作，一定定要亲临临不良的的发生现现场。实实际观察察有关人人员、机机器、材材料作业业方式及及环境的的实能，，才能有有助于找找到真因因。手法一五现法要走入现现场观察现物物了解现实实立即现做做效果现查查不要坐在在办公室室,只读不良良统计报报表要亲临不不良发生生的现场场,观察5M1E的实能手法二地图法人有面相相观相论性性物有物相相观相定品品寻找真因因七手法法(二)----地图法人有面相相，观其其面相可可以推定定一个人人的性向向，而产产品也有有“物相相”，观观其物相相也可以以推定产产品的““品向””，亦即即“品质质的趋向向”。而而“地图图法”就就是鉴定定产品的的“物相相”之工工具。寻找真因因七手法法(三)----五问法五问法是是指对问问题现象象，要问问五次为为什么，，找出问问题的真真正根源源所在。。一般人人在看到到问题的的现象时时，往往往就认定定是某一一个表面面的原因因造成，，而后，，据此拟拟订对策策，以为为解决问问题了，，但一段段时间之之后，同同样的不不良又出出现了，，这表示示不良的的真因，，或源头头仍然没没有被发发觉出来来。问五次为为什么，，不是要要问到第第五次，，才能发发觉出问问题的根根源。而而是指要要打破沙沙锅问到到底，一一直问到到找出问问题的源源头为止止，实物物而言，，有时问问到第三三次为止止，就能能找出真真因，也也就可以以打住了了，用不不着，要要凑到五五次为止止，同理理，有时时问到第第五次仍仍然找不不到真因因，这时时，仍然然要继续续下去，，直到真真因被发发觉为止止，问五五次为什什么的方方法如下下：1）首先描描述问题题现象，，要能具具体叙述述何人，，何时，，何地，，在哪一一部机器器，用了了哪一批批材料，，发生了了哪一类类别的问问题，或或不良有有多少等等等。2）然后，，心中默默问“为为什么出出现上述述的问题题现象？？”据此此探讨出出此阶层层的原因因。3）将上述述之原因因，转为为下一个个问为什什么的源源头，心心中默问问“为什什么出现现这个原原因的现现象”据据此再探探讨出下下一个阶阶层的原原因，如如此反复复进行，，“为什什么-因为”的的模式，，直到最最底层问问不下去去为止，，即表示示真因所所在。手法三五问法要问五次次为什么么，打破破沙锅问问到底，，找出问问题的真真正根源源所在173内胆破裂裂问题现象1.检查发现现与否？？有发现现，进货货检验时时发现缺缺陷因为(为什么)2.不合格品品生产投投用，生生产管理理清楚与与否？因为(为什么)3.生产时如如何就该该批产品品进行管管控？落落实人员员没有？？因为(为什么)4.该批不合合格品处处理人员员（装箱箱）知情情不？因为(为什么)5.为什么装装箱后（（已分选选）还有有不合格格品？员员工没有有责任心心因为(为什么)6.不合格品品出现按按流程做做没有？？相关部部门是否否得到信信息？因为(为什么)7.寻找真因因七手法法(四)----比较法比较法,指籍用比比较两者者之间的的差异,协助我们们找出问问题的真真因。有有时,亦可应用用层别的的做法,来协助进进行比较较的过程程.例如,发生不良良品,如果同一一产品,生产线同同时有数数条生产产线在生生产.其中,必有一条条不良率率最高的的生产线线,和一条不不良率最最低的生生线.我们就可可以比较较在这二二条生产产线中,机器设备备方面是是否有明明显差异异的地方方.比如在压压力方面面,稳定性方方面,速度方面面等等,或者,在作业员员操作的的过程,手法等是是否不同同之处.如果,有不同之之处,即是可能能的真因因所在.推定可能能的真因因之后,必须做实实验以求求证.如果,确实产生生明显的的改善成成果,那就表示示此为真真因了.如果没有有明显的的改善成成果,即表示真真因尚未未找到.必须再对对其他的的可能真真因,继续实验验求证,以迄找到到真因为为止.手法四比较法比较不良率最最低的生生产线不良率最最高的生生产线观察二者者如下有有何差异异Man人员Material材料Machine机器Method方法Measurement测量Measurement环境依不同的的层别比比较生产线别别、班别别、人员员别、日日期别、、生产批批号别、、材料批批号别、、机台别、、天气别别、小时时别、温温度别、、湿度别别等等。。放大法,顾名思义义就是将将问题的的现象,或是不良良的现象象,如以放大大来观察察.有助于对对问题的的现象,更进一层层了解.放大法除除了指物物体尺寸寸的放大大之外,也可以指指时间范范围,及空间范范围的放放大和速速度放慢慢的放大大.有些不良良品的现现象,以肉眼目目视的观观察之下下,无法清晰晰了解掌掌握不良良的“物物相”，，当然也也就无从从明确确确认不良良的来源源。此时时，可以以把不良良的“物物相”放放在放大大境，或或显微镜镜之下可可以清晰晰地看出出“物相相”的状状况。并并且同时时与正常常良品的的“物相相”互相相比较，，了解彼彼此之间间的差異異之处，，从而找找出可能能的真因因。在某某些情况况下，甚甚至必须须动用高高倍电子子显微镜镜才能看看出“物物相”的的真实状状况。生产现场场中，有有时会有有高速度度的生产产设备，，有时会会产生不不良品，，或者是是瞬间停停机状况况太频繁繁，以肉肉眼目视视观察，，根本无无法看出出“物象象”的状状态．此此时，可可以利用用高速摄摄影机拍拍摄下来来，事后后再慢速速播放有有助于了了解掌握握问题的的真相，，从而解解决问题题或减少少不良.空间的放放大是指指在探讨讨问题时时,不要只观观察某一一个点的的地域,可以再看看看其他他的区域域是否也也有类似似的问题题以及多多寡的存存在.时间的放放大是指指可以看看看过去去一星期期,一个月或或一季或或半年一一年以内内的变化化情形,找出可疑疑之处.寻找真因因七手法法(五)----放大法手法五放大法尺寸的放放大空间的放放大时间的放放大速度的放放大解剖法是是指将产产品拆开开,观察内部部的状况况,才能深入入了解不不良的来来源.解剖法由由于必须须拆解产产品或是是剖开产产品之后后,才能进行行观察;所以,通常是破破坏性的的检查方方式.因而解剖剖法也被被视为最最后不得得已的寻寻找真因因的手法法.就是指在在应用前前述五个个手法之之后,仍然无法法找出真真因时,最后不得得已,只好解剖剖来看.例如:在制造一一个金属属密闭的的小球体体,要经过音音鸣检查查.在静音室室内,作业者已已经事先先以高压压空气将将球体内内的残留留杂质清清出,再经过静静音检测测后,确定没有有异音存存在.可是在运运交到客客户手中中之后,仍然偶尔尔会收到到客户的的抱怨,有异音存存在。其其真因的的追查确确实很困困难。最后，只只有采用用解刨法法，将有有异音的的产品刨刨开来看看，再配配合放大大法，观观察产品品内部是是否有异异物存在在。终于于发现有有一小粒粒的金属属颗粒。。再经过过高倍显显微镜观观察，得得以判定定是属于于电焊后后，铁水水的残留留物，残残留在焊焊道下方方。这些些残留物物虽经过过上述的的吹气清清出的动动作，但但是仍然然呈现要要掉不掉掉的状态态。所以以在静因因检查时时，没有有异音存存在。但但是在长长途运输输中颠簸簸而掉落落下来，，形成异异音。而而在再进进一步追追查残留留物产生生的真因因，发现现作业员员为追求求效率，，将电焊焊电流开开得过大大，形成成铁水状状态，流流入球体体内部而而造成。。寻找真因因七手法法(六)----解剖法手法六解剖法拆解产品品观察内部部破坏性检检查最后的手手法潜水法，，可不是是真要去去潜水。。而是，，指要有有耐性去去不良问问题的真真因。要要有沉潜潜于问题题中，没没有找出出问题之之前，绝绝不退缩缩而出。。此即，，潜水法法之意义义。一般而言言，工厂厂内所发发生的不不良品，，可以用用“慢性性病”症症状来比比拟,治疗慢性性病症状状,必须要用用耐心去去治疗.不可期望望一、二二天内，，或一周周内即可可痊愈，，而是，，另有真真因的存存在。此此时，必必须再经经过上述述手法，，从新再再来过一一遍，再再找真因因。如此此不断反反复循环环下去，，终能找找出不良良问题的的真因所所在。。从许多实实例中，，发现许许多不良良减少仍仍未见效效果的真真正原因因，是许许多人缺缺乏耐性性，和缺缺乏客观观探讨真真因的手手法，往往往“先先入为主主”骤下下结论。。而认为为此即为为原因所所在，当当然，也也就没有有效果了了。寻找真因因七大手手法，事事实上不不懂是用用来寻找找不良品品的源头头所在。。已可应应用在找找其他问问题的真真因所在在的手法法。例如如：机器器故障的的真因何何在，亦亦可利用用此七大大手法找找出。寻找真因因七手法法(七)----潜水法手法七潜水法要有耐性性失败为成成功之母母每一次失失败都有有收获再重覆上上述的六六手法一直到成成功才罢罢手第二章防止人为为疏失错错误一、疏失失错误的的真因凡人皆会会出错。。工厂里里生产的的产品，，皆需有有人员操操作，所所以，在在生产的的过程中中，因为为人为的的错误，，而造成成的意外外事故，，或是品品质不良良的情况况，也也就时常常发生。。然而，人人皆会出出错，并并不表示示我们可可以容许许错误的的发生，，或做为为犯错时时寻求谅谅解的藉藉口。尤尤其，在在生产过过程中，，因错误误而造成成的意外外损失，，或让不不良品流流到顾客客手中，，均会对对公司造造成重大大的伤害害。所以以，我们们必须先先改变观观念。要要有“错错误是可可以防止止、避免免”的想想法。从许多生生产中所所发现的的不良品品而言，，我们可可以查出出真因；；大约有有80%，都是因因为人的的因素及及管理层层面的不不周延造造成的。。只有约约20%，才是属属于制造造技术能能力不足足，而形形成不良良。换句句话说，，不良品品只要透透过管理理面的途途经，用用心解决决，就可可以消除除80%的不良。。管理面的的影响而而造成不不良，又又可分为为二大领领域。一一为纯粹粹是操作作人员，，个别原原因所造造成的““纯人为为失误””，又可可细分为为“忘记记了”及及“做错错了”二二大原因因。另一方面面是由于于管理阶阶层的人人员在生生产工作作的管理理层面上上，因做做得不够够完善，，使得作作业人员员无法或或不能完完整地依依照规格格要求，，做出良良好的产产品。例例如：作作业指示示书不完完整、指指示的方方法欠周周详、3S（整理、、整顿、、清扫））不彻底底、作业业方法不不理想、、机器设设备的精精度能力力不足，，或是制制程能力力不足，，以及生生产线布布置的方方式不妥妥当，也也有影响响。从前人非圣贤贤，孰能能无过现在错误是可可以避免免减少20%不良80%技术能力力不足造造成人为错误误造成管理面不不佳造成成忘记了做错了作业指示示不完整整指示方法法欠周详详3S不彻底作业方法法不理想想制程能力力不足生产线布布置不妥妥二、人为为疏失的的类别生产场合合中，因因为人为为的疏失失而造成成的不良良，其疏疏失的类类别又可可细分为为下列几几种：1.）明知故犯犯型：虽然已已有明确确的规范范，可是是仍然有有些人，，以不遵遵守规范范，自行行其事为为傲，终终而发生生失误。。2.）认知错误误型：听话的的人，或或者接受受资讯的的人，对对资讯的的认知与与传达资资讯的一一方，彼彼此间认认知有差差别而失失误。3.）漫不经心心型：注意力力不集中中，或不不用心理理解，喜喜以过去去经验应应用到新新事物上上而造成成失误。。4.）混淆不清清型：工作场场所，类类似的材材料、零零件、工工具、仪仪器等等等，接近近一起，，无法容容易清晰晰分辨而而造成失失误。5.）半生不熟熟型：新进人人员，工工作技巧巧尚未熟熟练而失失误。6.）艺高胆大大型：很有经经验或是是很熟练练的人，，工作上上就不太太喜欢依依照标准准程序操操作，而而依其习习惯工作作而失误误。7.）无知犯错错型：有些人人因为缺缺乏训练练、或者者缺乏知知识，而而任意工工作，终终而产生生失误。。8.）反应迟钝钝型：有些工工作的操操作，前前后程序序有关连连。在前前一个程程序完成成后，应应需立即即进行下下一个程程序。但但是，因因为反应应太慢，，无法立立即接续续下去而而产生错错误。9.）指示不全全型：由于管管理阶层层的人员员，所指指示的工工作方法法或程序序不齐全全、周到到而产生生失误。。10.）意料之外外型：在操作作过程中中，因为为遭遇到到意外情情况，而而惊慌失失措，产产生错误误动作而而造成失失误。三、消除除不良的的方法等等级与评评价不良大体体是由于于人为的的疏失所所引起，，所以要要消除不不良，就就要从减减少、防防止疏失失的发生生下手。。而从疏疏失的减减少及防防止的方方法，也也可以评评定出品品质保证证的水准准。疏失的防防止可分分为三个个层级。。最低的的层级，，称为““无知””，对产产出的产产品，没没有检查查的动作作，当然然也就没没有品质质保证的的观念。。中间的层层级，称称为“预预防”，，采用““事后检检查”方方式，以以防止不不良品流流到顾客客手中。。事后检检查是指指产出成成品之后后，再做做检查的的动作，，将不良良品筛选选下来。。也就是是“品质质是检查查出来的的”。又又可分为为四个层层次，由由下而上上分别为为，依赖赖品管部部门的抽抽样检查查方式。。其次为为由生产产单位自自行做抽抽样检查查方式。。再次为为由生产产单位自自行进行行全数检检查。最最后，则则是对不不良发生生原因，，进行源源流管理理动作。。当然，最最高的境境界乃是是”防错错”从根根本源头头处，防防止错误误或不良良品的发发生，具具体实现现“品质质是制造造出来””的零不不良品质质保证的的境界，，又能以以不增加加工时及及成本来来达成此此境界，，使“品品质”与与“成本本”二者者兼顾。。防错又分分成二个个主要的的级别，，一为““结果确确认”意意指出机机器设备备能自动动检查不不良品的的出现，，又可细细分为““发生警警报”、、“流动动防止””，及““不良停停止”。。另一级级别为““事前预预防”，，意指不不让不良良品有被被生产出出来的机机会，又又分为““预知侦侦测”、、“异状状停止””及“预预知警报报”。疏失预知侦测测异状停止止预知警报报不良停止止流动防止止发生警报报不良对策策全数检查查自主检查查品管抽查查没有保证证疏失事前预防防结果确认认事前预防防结果确认认疏失疏失四、防错错法的构构造与等等级从以上的的论述，，我们应应知道最最佳的零零不良品品质保证证的做法法，乃是是以“防防错装置置”或称称“防错错法”的的方式，，来达成成此目标标。整个防错错法的构构造可分分成二大大部份五五个等级级。防错构造造发生防止止波及防止止(1)排除化(2)代替化(3)容易化(4)异常检出出(5)缓和影响响五、防错错法十大大原理(1/10)原理一：：断根原原理断根原理理亦称为为异形原原理。系系利用物物体的不不规则形形状，或或者是材材料、零零件、部部品、成成品的形形状差异异，以防防止错误误的发生生。甚至至能做到到不使错错误发生生的境界界。这些形状状的差异异，具体体而言，，可以利利用材料料或部品品的凹穴穴、凸角角、突起起、弯曲曲、圆弧弧，以及及长、宽宽、高、、也、、孔径大大小，形形状，位位置等等等的不同同，来做做为区别别正确或或不正确确的基准准。而且且，一旦旦不正确确的状况况发生时时，生产产加工动动作是无无法进行行下去，，而达到到不制造造不良品品的境界界。工厂中，，在加工工或冲压压作业过过程中，，是最常常见到应应用“断断根原理理”以防防止错误误发生的的地方。。举例说说明，有有一工件件，在左左下角有有一个洞洞，要冲冲出一个个长方形形的孔。。有时因因作业不不小，将将工件放放反了，，使小孔孔放到右右下角，，而造成成冲孔位位置不正正确，形形成不良良品。我我们可以以在模具具左下角角正确位位置装上上一支插插销杆。。若工件件放的正正确，则则能放入入模具。。如果放放反了，，则放不不进去，，而无法法生产，，达成防防错效果果。原理一断根原理理五、防错错法十大大原理(2/10)原理二：：对称原原理对称原理理与断根根原理，，正好是是完全相相反的原原理。断断根原理理是利用用形状的的不同，，或是不不对称的的设计而而达到防防止错误误的目的的，而对对称原理理，则是是利用对对称设计计的原理理，来消消除方向向性的需需求，使使得在工工作时够够够不用用选别方方向，即即能完成成工作。。由于不不用选别别方向，，就可以以避免因因为方向向的错误误而造成成不良，，达到防防错的目目的。对称原理理的应用用，不只只限定物物品的对对称性，，也包括括了“标标准化””的道理理存在。。例如：：原来的的产品需需要用二二种以上上螺丝来来装配产产品，有有时会因因大小相相近而装装配错误误。如果果能将之之标准化化成为一一种类别别的螺丝丝。那么么，因为为取螺丝丝而装配配错误的的情形就就不会发发生了。。标准化也也不单指指产品所所使用之之零件或或材料的的标准化化，而要要包含使使用工具具、治具具、模具具、夹具具、检验验仪器方方法等的的标准化化。要设设法减少少类别的的数量。。类别愈愈少愈好好，因为为犯错误误的机会会也愈少少。标准准化若仍仍有困难难，就退退而求其其次，要要追求简简单化。。复杂的的动作过过程都是是容易造造成错误误。原理二对称原理理五、防错错法十大大原理(3/10)原理三：：对比原原理对比原理理是利用用两个明明显的差差异，以以区别不不同的物物品或部部位，以以防止错错误的方方法。对比原理理最常见见的应用用之例，，是以不不同的颜颜色来区区别不同同的物品品或部位位；另外外，是在在填写报报表时，，某些栏栏位是不不需要填填表人填填入，此此部位可可以用较较粗的线线条，形形成一个个粗框，，或印上上颜色，，做为明明显的区区别；又又如零件件物品有有由大而而小的变变化，而而大小之之间的差差异为逐逐渐变化化这情形形。五、防错错法十大大原理(4/10)原理四：：互锁原原理互锁原理理是指利利用前一一个动作作若没有有完成的的话，下下一个动动作就无无法进行行下去的的意义。。或称““保险原原理”，，指若两两个动作作没有同同时进行行的话，，则无法法继续下下一个动动作。五、防错错法十大大原理(5/10)原理五：：层别原原理层别原理理是指利利用分门门类别的的方式，，并且予予以分离离出来的的方法法，以达达成防止止或减少少错误的的发生。。层别的的基本做做法是不不要将不不同的物物品，混混杂放在在同一容容器或同同一位置置。五、防错错法十大大原理(6/10)原理六：：顺序原原理工作的过过程中，，如果必必须依照照一定的的顺序，，才能正正确完成成工作。。此时，，必须要要设法能能依照顺顺序来工工作。例：装配配线的装装配工作作，材料料的放置置顺序可可以配合合工作物物在一面面移动到到下工序序的进程程中，以以装配的的顺序排排列；又又如在进进行机器器设备的的自主保保全活动动时，由由于机器器设备的的点检位位置有好好几处，，经常会会发生有有些处所所，忘记记点检，，而失去去自主保保全的意意义。改改善方法法，可以以在点检检位置上上贴上标标笺纸，，上面注注明共有有几处点点检位置置，并将将点检位位置编上上顺序号号码。点点检时依依号码顺顺序进行行点检动动作，可可以防止止遗漏并并能确知知是否已已完成全全部点检检；又如如文件档档案的放放置，必必须依据据定位置置放置，，以利取取用。五、防错错法十大大原理(7/10)原理七：：自动动原理自动原原理，系系指利用用各种感感测器，，来协助助我们做做自动动防止错错误的功功能，或或者是做做为自动动检查查的功能能。一般常见见的感测测器可以以检知出出许多不不同的领领域。例例如：位位置、线线、面、、厚度、、重量、、毛边、、刮痕、、颜色、、电流、、压力、、异物、、金属物物、温度度、时间间、计数数、振动动、外径径、幅宽宽、通报报等等。。五、防错错法十大大原理(8/10)原理八：：隔离原原理隔离原理理是将不不希望或或不应该该发生的的动作或或物品，，分隔出出来，以以避免无无意中的的碰触或或取用，，而造成成错误。。工作场所所中，可可以看到到许多隔隔离原理理的应用用。例如如：为了了安全操操作起见见，冲床床机器除除了按装装双手按按钮的安安全操作作方式之之外，尚尚可以再再加装防防护隔离离罩，使使操作者者的手无无法伸入入机器的的加工点点位置工工作，而而使安全全防护便便为确保保。五、防错错法十大大原理(9/10)原理九：：配套原原理在装配线线工作中中，最常常见到的的不良错错误是产产品误装装配，或或者是遗遗漏装配配。例如如：某一一个零件件，忘记记置入印印刷电路路板上，，或者是是置放错错误。在在包装作作业中，，经常发发生忘了了放入某某一个说说明书，，而被客客户投拆拆的情况况，时有有发生。。配套原理理系指物物料零件件的供应应，要以以成品的的需要量量，成套套供应。。当然，，最好能能以“一一套流””的方式式供料最最好。一一套流是是指一个个成品为为单位，，将一个个成品所所需之零零件物料料放在专专用的容容器内，，依作业业员别或或工作站站别，供供应到每每一个工工作站。。装配完完成后，，如果发发现仍有有零件、、物料遗遗留在容容器内，，就表示示该物料料被遗漏漏装配上上去，而而知道有有不良发发生。一套流当当然是理理想的方方式。但但是，如如果一下下子做不不到，则则可以成成品包装装箱的倍倍数或分分数做为为配套数数量的依依据。例例如：成成品包装装箱是设设计为装装入12个。则配配套数量量，可以以配成：：二套流流、三套套流、四四套流、、六套流流、十二二套流、、二十四四套流、、三十六六套流方方式。如如果，容容器内最最后有遗遗留物料料。则必必须追溯溯回去几几套流，，重新筛筛选检查查，挑出出不良。。原理九配套原理理五、防错错法十大大原理(10//10))原理十：：缓和原原理缓和原理理，即是是指要对对产品的的伤害，，要设法法减缓其其影响度度，或进进而避免免产品成成为不良良品。成成品的包包装方法法，事实实上已经经考虑到到在运输输、搬运运的过程程中受到到伤害。。所以，，在这一一方面比比较没有有问题了了。缓和原理理的应用用，首先先要避免免产品在在生产过过程中有有碰触的的状况发发生。要要避免产产品堆积积、撞击击、挤压压的状况况发生。。为达此此目的最最好采用用“一个个流流线线生产方方式”。。生产一一个、检检查一个个、传送送一个的的方式，，来进行行生产活活动。第三章品质保证证的新观观念一、从品品管检查查变革为为自主检检查旧观念：：品管检检查为了确保保品质，，传统的的做法，，是以加加强检查查来防止止不良品品流到客客户手中中，或者者流到下下工程，，同时，，又为了了防止生生产制造造产品的的作业员员，有放放松品质质的心态态，而为为了赶产产量，就就不顾及及品质的的要求。。所以，，通常是是另派品品管人员员，来负负责检查查的工作作。此种品质质保证的的方式，，表面上上可以防防止不良良品流到到下工程程或客户户手中。。但是，，完全依依赖检查查的方式式，仍然然会有漏漏网之鱼鱼，而有有不良品品流到下下工程及及客户手手中。并并不是很很可靠的的品质保保证的做做法。新观念：：自主检检查要实现品品质是制制造出来来的，而而不是检检查出来来的想法法，首先先要改变变生产人人员的观观念。要要进行““自主检检查”。。自主检检查就是是指负责责生产制制造产品品的人员员，要负负责产品品的检查查工作，，一旦有有不良品品流到下下工程就就是自己己的责任任。旧观念品管检查查你检查②我生产①我生产→你检查品质意识识薄弱，，不良永永远存在在新观念自主检查查②①①我生产→我检查品质意识识强烈，，不良可可以减少少二、从抽抽样检查查变革为为全数检检查旧观念：：抽样检检查抽样检查查是从一一大批货货中，抽抽取一些些样品数数量，藉藉由样品品的检查查结果，，来推测测判定该该批货的的品质水水准，决决定为合合格品或或拒收品品。抽样检查查，在某某些场合合是不得得不采用用的做法法。例如如：破坏坏性的检检查，产产品一经经检查之之后，即即被破坏坏了，而而不能使使用。当当然，就就无法实实施全数数检查。。又如，，买进来来的材料料数量很很多，一一经收货货后，即即需立即即送到生生产线加加工生产产，也没没有充裕裕的时间间人力，，进行全全数检查查。所以以，不得得不采取取抽样检检查。新观念：：全数检检查会产生抽抽样检查查的另一一个原因因，是认认为抽样样检查的的成本较较经济。。但是，，忘了抽抽样检查查并不能能保证零零不良的的品质水水准。以以前述的的进料抽抽样检查查方式，，如果，，供应商商所供应应的材料料是零不不良的话话。那抽抽样检查查也可以以不用做做了，不不是更经经济吗？？换句话说说，零不不良的品品质保证证过程的的重点，，要放在在生产制制造过程程中，要要做到““不接受受前工程程的不良良品”、、“本工工程不制制造出良良品”，，以及““不将不不良品流流出到下下工程””。为了了达到此此要求，，每一工工程至少少要做到到每一个个产品都要检查查，确保保良品流流到下工工程的全全数检查查做法。。三、从判判别检查查变革为为源流防防错旧观念：：判别检检查判别检查查，意指指对一个个产品，，进行检检查的动动作。符符合规格格要求，，即判定定为合格格品。不不符合规规格的产产品，就就判为不不良品，，如此进进行下去去。判别检查查，亦属属全数检检查。但但是，如如果真是是尽做判判别动作作，将良良品与不不良品区区分出来来而已，，而不对对造成问问题源头头找出来来，并且且，做出出防错措措施。那那么不良良品将永永远存在在，检查查的动作作也将持持续要做做下去。。正是““品质是是检查出出来的””写照。。判别检检查的方方法，只只能当做做阶段性性的品质质保证的的做法，，我们必必须要突突破比种种做法才才好。新观念：：源流防防错判别检查查，如果果只是尽尽做判别别动作的的话，那那真太可可惜了。。我们应应当从判判别检查查的过程程中，了了解不良良的模式式、现象象，并且且设法找找出不良良的原因因，要能能提供一一些有价价值的不不良资讯讯，做为为改善之之依据。。不良的真真因如果果找出来来之后，，就必须须设法不不良的源源头，思思考设计计出防止止不良发发生的““源流防防错”的的意义。。源流防错错就是落落实不接接受不良良品、不不制造不不良品、、不流出出不良品品，以达达成“品品质是制制造出来来”的具具体做法法。也是是，零不不良品质质保证的的具体实实现。四、从离离岛重修修变革为为同步回回修旧观念：：离岛重重修生产的过过程中，，难免有有不良品品的产生生。有些些不良品品是不能能再修复复而变成成废品。。而有些些不良品品，则是是可以经经过修复复，也成成为良品品。其修修复的工工作，即即称为““重修””。重修虽属属无可避避免。但但重修的的方式，，也要讲讲究。一一般常见见的方式式，是生生产线中中所产生生的不良良品先收收集起来来，隔一一段时间间，例如如：一天天一次，，或一周周一次，，将这些些不良品品集中，，一起送送到另外外一个专专责重修修的单位位，负责责修复，，并再送送回生产产线。这这种重修修的方式式，称为为“离岛岛重修””相信许许多公司司，都是是如此重重修方式式居多。。新观念：：同步回回修离岛重修修有许多多不好的的地方。。其一是是隔离了了一段时时间才能能修复好好，会影影响交期期时间。。其二是是重修的的单位，，无法及及时将不不良的原原因，及及时回馈馈到生产产单位，，使能及及早采取取矫正措措施，以以防止不不良的继继续发生生。有时时，甚至至重修的的产品与与生产线线正在生生产是不不同型号号，或不不同的产产品。所所以，重重修所发发现的不不良模式式，无法法在生产产线上立立即看出出，而无无法找出出不良的的真因，，改善的的对策也也无从下下手。因因此，我我们要朝朝“同步步回修””的方式式努力。。生产线线所发现现的不良良品，要要立即修修复。另另外，要要由同一一生产线线负责修修复。五、从人人工检查查变革为为自动检检查旧观念：：人工检检查检查的工工作，难难易差别别很大。。有些借借助机器器检查，，有些则则必须依依赖人工工检查。。尤其是是，许多多的产业业，特别别是一些些传统的的劳力密密集产业业，信赖赖人工检检查的状状况很多多。诚如如前述所所言，我我们要朝朝自主全全数检查查方向改改善。但但是如果果自主全全数检查查，安全全要信赖赖人工检检查的方方式，那那实施起起来，一一定有很很大的困困难。其其一是耗耗用人力力、人工工成本增增加，也也可能会会人手不不足。其其二是主主观判断断差异大大，学习习训练时时间长，，检查人人员训练练不易。。其三是是仍然有有人为疏疏忽造成成仍有不不良品流流出之现现象。新观念：：自动检检查要确实做做到能不不增加成成本，或或增加人人手的自自主全数数检查的的方向，，必须朝朝“自动动检查””的方向向努力。。自动检检查的难难易也有有所差别别。某些些产业或或产品，，其检查查的自动动化较容容易实现现。相反反地，某某些产业业或产品品，其自自动检查查的做法法，是难难以实现现的。自动检查查的实现现，并不不只是硬硬体技术术的问题题。有时时，亦与与生产的的观念及及方式，，有密切切的关连连。一般般而言，，若能实实施ANPS先进新生生产技术术所要求求的“一一贯化、、一个流流的线生生产方式式”，对对于检查查的自动动化的实实现，不不但容易易实现。。而且，，实现的的成本也也较低。。六、从真真实顾客客变革为为虚拟顾顾客旧观念：：真实顾顾客零不良的的品质保保证的最最终目的的，是要要满足客客户的要要求。而而真正的的客户，，就是指指付钱买买我们产产品的人人。所有有制造的的产品都都是要达达到满足足客户的的要求。。而不是是，只是是符合自自己公司司的规格格要求。。有些公司司，仍然然以自己己为本位位，认为为产品已已符合公公司设计计规格的的要求就就可以了了，而反反而与客客户争论论客户的的要求与与其公司司规格不不符合，，甚至就就不接受受订单了了。这在