浪费分析与改善

1浪费分析与改善吴义田2009年11月11日思考为什么要了解浪费？2认识浪费才能发现浪费，才能消除浪费，才能做到最低成本，才有可能利润最大化。利润=售价—成本赚一分钱看别人的脸色！省一分钱看自己的角色！课程大纲什么是浪费七大浪费分析及改善对策3那一种牛在创造价值？原地打转，没有创造价值在转动过程中创造了价值45制造过程增值(<5%)非增值必要非增值（约60%）非必要非增值（浪费）（约35%）认识增值与非增值丰田公司对汽车企业增值与非增值活动的界定：问题：搬运是属于那类活动呢？6

用增值和非增值来分析企业制造过程7$$时间TimeAmountofTimeEliminated

用增值和非增值来分析企业制造过程$$精益生产后的结果

时间me

时间me

提高传统生产的结果

节约少量的时间

浪费的定义8定义:浪费指不增加附加价值,使成本增加的一系列活动.

对于精益生产来讲,凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。这里有两层含义﹕

不增加价值的活动﹐是浪费﹔

尽管是增加价值的活动﹐所用的资源超过了“绝对最少”的界限﹐也是浪费。9七大浪费10现场改善：认识七大浪费七种浪费

过度库存浪费

过量生产浪费不合理运输浪费纠正错误浪费过度加工浪费多余动作浪费等待浪费11过度库存的浪费现象：额外仓储及搬运额外大量返工/隐性问题月末盘点困难需求更多的处理资源（人、设备、货架、仓库、系统原因：产品的复杂性认为大量库存才保险生产计划不均衡市场预测/管理不力工作负荷不平衡供应商货运不确定换型时间长员工不稳定等等!定义：各工序之间的库存或由原材料库存超过必需要的量。12库存水平大量的库存滋生了众多的企业问题，而问题却被库存掩盖了，人们并没有紧迫感去解决这些问题。库存给企业带来哪些危害？过度库存对企业的危害：1.降低资金的周转速度;2.占用大量流动资金;3.增加保管费用;4.利息损失;5.面临过时的市场风险;6.容易变质劣化.改善在库过多的方法131.分类管理法---根据生产计划及交货期分批购入原材料,保证最低库存量;通用性生产物料考虑实时生产或实时送货的方式,降低库存；2.JIT库存管理---广告牌管理；3.控制在库金额；4.定期盘点；5.库存警示方法。14我们的仓库有过多的浪费吗？15我们的在线库存有过多的浪费吗？16现场改善：认识七大浪费七种浪费

过度库存浪费过量生产浪费

不合理运输浪费纠正错误浪费过度加工浪费多余动作浪费等待浪费17过量生产的浪费B、制造过多A、制造过早定义：生产了过多的，超出客户或下游工序所需要的量。18个别效率与全体效率某个工序生产过快/过早对于整体都是没有意义的19效率判断假效率与真效率10个人1天生产100件产品10个人1天生产120件产品8个人1天生产100件产品例：市场需求100件/天假效率真效率20过量生产的浪费原因解析制造过多、早浪费的根源：不合理的工艺布局工序间的不平衡产品切换时间过长过量的生产计划不合理的奖励制度21精益布局消除企业过量生产的案例解析：不合理的工艺布局:孤岛作战和直肠式布局22七种浪费过量生产浪费过度库存浪费

不合理运输浪费纠正错误浪费过度加工浪费多余动作浪费等待浪费现场改善：认识七大浪费定义:

流程中因两点间距离远,而造成的搬运走动等浪费,包括人和机器.搬运是一种不产生附加价值的动作.若分解开来又分为:放置,堆积,移动,整列等动作浪费,由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果.23输送带带来的浪费1.取放的浪费;2.等待的浪费;3.在制品的浪费;4.空间的浪费.如何善待输送带1.边送边做;2.划分节距线;3.依产距时间设定速度;4.设立停线按纽.2425工厂布局(Layout):物流动线设计;设备局限;工作地布局;前后工程分离;设计兼容性(Compatibility):业务扩充→新增工序或设备;设备或物料变换→不适合;前景不明→未作整体规划;改善方向:1.合理化布局;2.搬运手段的合理化.浪费的产生:2526合理化布局设计的要点1.辅助生产线的终点,应尽量接近供给对象的主生产线工

序;2.充分探讨供应各工序零部件的方法;3.研究空卡板﹑包装箱﹑夹具的返回方法;4.沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所;5.不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序;6.确保设备的保养与修理所需空间;7.生产线的形状受到产品和场地的制约,可从安装﹑零部

件供应﹑管理方面考虑,采用最为合适的形状.26271.搬运作业遵循原则:

机械化原则;自动化原则;标准化原则;均衡原则;及时原则;直线原则;安全第一原则.2.搬运方法:

传送带;

定量搬运和定时搬运;

搬运工具的合理化。3.现场布置搬运手段合理化2728七种浪费过量生产浪费过度库存浪费不合理运输浪费

纠正错误浪费过度加工浪费多余动作浪费等待浪费现场改善：认识七大浪费29纠正错误的浪费定义:对产品或服务的检验或返工、返修。纠正错误导致的影响额外的追加检查、修复的损失

材料损失客户退货

降价处理错过交货期，导致信誉下降产生的原因301.设计不良--参数不匹配,可制造性差,不相容;2.工艺设计不合理--工艺设计缺陷,检验手段局限;3.制造阶段的管理影响产品质量--换线频繁,操作不标准,作业员熟练度不高.4.使用不合格的零部件产生的质量问题--供货商质量控制不力,来料检验遗漏,对不良缺乏认识.5.对已发生的不良处理不当--处理方法不当,原因追查不彻底,制程能力未提高.如何减少纠正错误的浪费311.作业管理—SOP,标准作业,标准持有,教育训练;2.全面质量管理(TQM);3.品管统计手法(SQC);4.品管圈(QCC)活动;5.异常管理(广告牌管理);6.斩首示众;7.首件检查;8.不制造不良的检查--源流检查;自主检查;全数检查;9.防错法(防呆法).32七种浪费过量生产浪费过度库存浪费不合理运输浪费纠正错误浪费

过度加工浪费多余动作浪费等待浪费现场改善：认识七大浪费也叫过分加工的浪费,主要包含两层含义:第一是多余的加工和过分精确的加工,造成资源的浪费.

需要多余的作业时间和辅助设备;

生产用电、气压、油等能源浪费;

管理工时的增加;

不能促进改善.

定义:33过剩的种类:

品质过剩;

检查过剩;

加工过剩;

设计过剩;消除过剩的思考能否去除次零件的全部或部分;

能否把公差放宽;

能否改用通用件或标准件;

能否改善材料的回收率;

能否改變生产方法;

能否把检验省略掉;

供应商是否适当;

是否确实了解客户的需求;34思考你能举出工作中一个加工过剩的案例吗？3536七种浪费过量生产浪费过度库存浪费不合理运输浪费纠正错误浪费过度加工浪费

多余动作浪费等待浪费现场改善：认识七大浪费生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,如:生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等不必要的动作浪费。定义377.转身角度太大的浪费8.移动中变换“状态”的浪费9.不了解作业技巧的浪费10.伸背动作的浪费11.弯腰动作的浪费12.重复动作的浪费这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。1.两手空闲的浪费2.单手空闲的浪费3.作业动作停顿的浪费4.作业动作太大的浪费5.左右手交换的浪费6.步行过多的浪费

12种动作浪费:3839动作的浪费三不原则浪费的产生:操作不经济(Handling):动作不精简;动作多余设计不合理(Design):可同时完成但未同时;不必要但被增加;

可同规格但不同;未考虑调整/转换/取

放物料需要翻找;浪费的消除:操作不经济(Handling):按经济原则设计并标准化;制订Checklist发现并消除;设计不合理(Design):合理设计;变成设计要素;设计验证与稽核;符合人体工效设计;40动作经济的22原则一﹑有关人体动作方面1.双手并用原则;2.对称反向原则;3.排除合并原则;4.降低等级原则;5.免限制性原则;6.避免突变原则;7.节奏轻松原则;8.利用惯性原则;9.手脚并用原则;10.适当姿势原则;二﹑有关工具设备方面11.利用工具原则;12.万能工具原则;13.易于操作策略;14.适当位置原则;三﹑有关场所布置方面15.定点放置原则;16.双手可及原则;17.按工序排列原则;18.使用容器原则;19.用坠送法原则;20.近使用点原则;21.避免担心原则;22.环境舒适原则;4142多余动作浪费分析43七种浪费过量生产浪费过度库存浪费不合理运输浪费纠正错误浪费制造过多、早浪费多余动作浪费等待浪费现场改善：认识七大浪费由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待,被称为等待的浪费。表现形式:1.生产线机种切换;2.时常缺料而使人员﹑机器闲置;3.生产线未能取得平衡,工序间经常发生等待;4.每天的工作量变动很大;5.机器设备时常发生故障;6.开会等非生产时间占用过多;7.共同作业时,劳逸不均衡(人-机,人-人).定义441.单元制生产方式;2.生产线平衡法;3.人机工作分离;4.全员生产性维护(TP