TS16949五大手册培训2

ISO/TS16949:2009五大手册介绍五大手册册内容:APQP产品质量量先期策策划和控控制计划划PPAP生产件批批准程序序FMEA潜在失效效模式和和效应分分析MSA测量系统统分析SPC统计过程程控制五大手册册（一））APQP产品质量量先期策策划和控控制计划划1、APQP定义APQP：AdvancedProductQualityPlanningandControlPlan。产品质量量先期策策划和控控制计划划APQP是用来确确定和制制定确保保产品满满足顾客客要求所需步骤骤的结构构化方法法。使产品满满足顾客客的需要要和期望望；APQP的益处：：引导资源源，使顾顾客满意意；促进对所所需更改改的早期期识别；；避免晚期期更改；；以最低的的成本及及时提供供优质产产品。另外ISO//TS16949中7.1产品实现的策划划要求““产品质质量先期期策划作作为一种产产品实现现的方法法。”2、为什么么要进行行APQP3、APQP核心内容容APQP准备选择项目目成立项目目小组确定范围围技术培训训APQP实施计划和确确定产品设计计和开发发过程设计计和开发发产品和过过程确认认反馈、评评定和纠纠正措施施图纸/设计记录录BOM表特特殊特性性清单过程流程程图FMEAMSA控制计划划作业指导导书PPAP样件制造造试生产Cpk//Ppk/CmkAPQP包括的活活动市场分析析APQP反馈评定和纠正01234012345计划和定义产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认5DFMEAPFMEAMSASPCPPAPAPQP先期产品品质量策策划五五个阶段段4、何时要要进行APQP1、新产品品开发时时，即与与顾客签签定新产产品试制制协议/合同时，，应进行行APQP；2、产品更更改时，，应进行行APQP；3、生产线线的搬迁迁；4、重新改改变工厂厂的布局局；5、材料变变更。责任范围有设计责任供方仅限制造的供方提供专项服务的供方确定范围◆◆◆计划和确定项目◆

产品设计和开发◆

设计可行性（2.13）◆◆◆过程设计和开发◆◆◆产品和过程确认◆◆◆反馈评定和纠正措施◆◆◆控制计划◆◆◆5、APQP的职责范范围6、多方论论证小组组小组：研研发、工工程、质质量、制制造、采采购、材材料、销销售、顾顾客、供供方等。。职能：小小组成员员不是代代表他所所在的部部门，而而是代表表一个或或几个方方面的职职能。作用：小小组的任任务是进进行产品品策划，，而不是是领导产产品策划划。组长：有有相当的的权限，，对产品品管理者者负责同步工程程实质就是是集成地地、并行行地设计计产品及及其零部部件和相相关各种种过程的的一种系系统方法法并行工程程强调对对设计结结果及时时进行审审查，并并及时反反馈给设设计人员员。这样样可以大大大缩短短设计时时间，还还可以保保证将错错误消灭灭在“萌萌芽”状状态。同步工程程取代按按部就班班的工程方法法，尽早早促使高高质量产品实现现生产小组间的的联系与顾客的的小组联联系，准准确理解解：——顾客对产产品与进进度的要要求——解决问题题——报告新的的进展与组织内内其他小小组联系系，以：：——资源共享享——解决问题题反馈、评评定和纠纠正措施施输出.减少变差差.顾客满意意.交付和服服务产品设计计和开发发输出.设计失效效模式及及后果分析DFMEA.可制造性性/装配设计计.设计验证证.设计评审审.样件制造造.工程图样样.工程规范范.材料规范范.图样和规规范的更更改产品和过过程确认认输出.试生产.测量系统统评价.初始过程程能研究究.生产件批批准.生产确认认试验.生产控制制计划.质量策划划认定和和管理者者支持APQP进度计划划表产品设计计和开发发过程设计计和开发发计划和确确定项目目反馈、评评定和纠纠正措施施产品和过过程确认认输入顾客的呼呼声市场调研研保修记录录和质量量信息小组经验验业务计划划／营销销策略产品／过过程指针针产品／过过程设想想产品可靠靠性研究究顾客输入入输出设计目标标可靠性和和质量目目标初始材料料清单BOM初始过程程流程图图FL特殊产品品和过程程特性的的初始清清单产品保证证计划管理者支支持计划和确确定项目目过程设计计和开发发输出.包装标准准.产品/过程/体系评评审.过程流程程图.场地平面面布置图图.特性矩阵阵图.过程失效效模式及及后果分析析.试生产控控制计划划.过程指导导书.MSA计划.包装规范范.管理者支支持五大手册册（二））PPAP生产件批准程序序一、什么么是PPAP？PPAP--ProductionPartApprovalProcess生产件批准程序生产件批批准程序序（PPAP）规定了生生产件批批准的一一般要求求，包括括生产和和散装材材料。二、PPAP的目的PPAP的目的是是确定供供方是否否已经了了解顾客客工程设设计记录录和规范范的所有有要求，，该过程程是否具具有潜在在能力，，以及在在实际生生产过程程中按规规定的生生产节拍拍来生产产满足顾顾客要求求的产品品。三、PPAP的提供时时机新零件或或产品提提供时对先前提提供不一一致的产产品进行行纠正时时对设计记记录、规规格或材材料的变变更造成成产品修修正时任何PPAP手册I.3中所提到到的要求求注：如果有有任何有有关产品品认可的的问题，，应联络络顾客核核准相关关权责人人员四、有效的生生产生产件是是指在生生产现场场使用生生产工装装、量具具、过程程、材料料、操作作者、环环境和过过程参数数(如进给量量／速度度／循环环时间／／压力／／温度)制造的零零件用于PPAP的零件应应取自有有效的生生产过程程，典型型的应是是一小时时到一个个班次的的生产，，规定的的产量至至少为300个，除非非顾客另另有书面面规定用多腔冲冲模、铸铸模、工工具或模模型每腔腔生产的的零件都都应进行行测量和和对代表表性零件件进行试试验对散装物物料：没没有规定定零件数数目，如如果被要要求提交交样本，，必须用用一个方方式来确确认过程程的操作作是在““稳定状状态”。。五、PPAP的要求资资料设计资料料授权的工工程变更更文件工程校准准，需要要时DFMEA(当供方有有设计责责任时过程流程程图PFMEA尺寸结果果材料、性性能测试试结果记记录初始制程程能力研研究测量系统统分析认可的实实验室文文件控制计划划零件提交交保证书书外观核准准报告散装物料料要求清清单生产性零零件样品品标准样品品检查辅具具顾客特定定要求六、提交等级级等级一：：只向客客户提交交零件提提交保证证书(对指定的的外观项项，还要要提交一一份外观观件批准准报告)等级二：向顾客提提交保证证书和零零件样品品及有限限的支持持数据等级三：：向顾客客提交保保证书和和零件样样品及完完整的支支持数据据等级四：保证书以以及顾客客所定义义的其他他要求等级五：在供方制制造厂评评审完整整的支持持数据和和零件样样品。◆等级三是是一般指指定的等等级，可可用于所所有的提提交，除除非客户户有其它它要求◆对于散散装物料料只按等等级一提提交即可可文件清单单与提交交要求对对照表1.可销售产品的设计记录-对于专利部件/详细资料-对于所有其它部件/详细资料2.工程更改文件，如果有3.顾客工程批准，如果要求4.设计FMEA（见I.2.4）5.过程流程图6.过程FMEA等级1RRRRRRRR等级2SRSSRRRR等级3SRSSSSSS等级4********等级5RRRRRRRR要求提交等级7.尺寸结果RSS*R8.材料、性能试验结果RSS*R9.初始过程研究10.测量系统分析研究11.具有资格实验室文件12.控制计划13.零件提交保证书(PSW)14.外观批准报告(AAR)如果适用等级1RRRRSS等级2RRSRSS等级3SSSSSS等级4****S*等级5RRRRRR要求提交等级15.散装材料要求检查清单(仅适用于散装材料的PPAP)RRR*R16.生产件样品17.标准样品(见I.2.2.17)18.检查辅具S=供方必须指定的顾客产品批准部门提交，并在适当的场所，包括制造场所，保留一份记录或文件项目的复印件。R=供方必须在适当的场所，包括制造场所保存，顾客代表有要求时应易于得到。*=供方必须在适当的场所保存，并在有要求时向顾客提交。等级1RRR等级2SRR等级3SRR等级4***等级5RRR要求提交等级七、客户户PPAP的校准状状态完全核准准：是指指该零件件满足所所有的规规范和要要求，因因此供方方要根据据客户计计划部门门的安排排按批量量发运零零件。临时核准准：允许许按限定定时间或或零件数数量运送送生产需需要的材材料。仅仅当供方方在以下下情况下下，可给给予临时时批准：：已明确了了影响生生产批准准的不合合格品的的根本原原因。已准备了了一份顾顾客同意意的临时时批准的的活动计计划。为为获得““生产批批准”时时需再次次提交。。拒收：是是指从批批量是品品中提交交出的样样品和配配备文件件不符合合顾客的的要求，，因此，，在按批批量发运运之前，，必须提提交和批批准已更更改的产产品和文文件。五大手册册（三））FMEA潜在失效效模式与与效应分分析一、FMEA的目的FMEA是一组系系统化的的工作，，其目的的是：发现、评评价产品品/过程中潜潜在的失失效及后后果；找到能够够避免或或减少这这些潜在在失效的的措施；；将以上过过程文件件化，作作为过程程控制计计划的输输入。二、FMEA发展FMEA的发展历历史：FMEA起始于60年代航空航天天工业项项目。1974年美海军用用于舰艇艇装备的的标准《舰艇装备备的失效效模式和和后果分分析实施施程》，首先将将它用于于军事项项目合约约。1970年晚期，汽车工工业将FMEA作为在对对其零件件设计和和生产制制造的会会审项目目的一部部分。1980年初，产品事事故责任任的费用用突升和和不断的的法庭起起诉事件件发生，，使FMEA成为降低低事故的的不可或或缺的重重要工具具。并由由开始的的500多家公司司扩展到到其供应应商。1993年包括美国国三大汽汽车公司司和美国国质量管管理协会会在内的的，美汽汽车工业业行动集集团组织织采用、、编制了了FMEA参考手册册。三、FMEA应用FMEA的应用：：设计FMEA：针对产品品本身，，产品设设计、开开发时期期的分析析技术。。主要是设设计工程程师和其其小组应应用。过程FMEA：针对产品品的实现现过程，，过程开开发设计计的分析析技术。。主要是过过程(制造)工程师和和其小组组应用。。四、FMEA的实施FMEA的实施：：应该是““事前””行动，，而非““事后””工作;即，D-FMEA在设计(图纸、规规范)完成之前前，P-FMEA在过程设设计确定定之前。。全面的事事先FMEA分析，可可容易、、经济地地进行早早期更改改。即对产品品规范/过程方案案和控制制进行较较容易、、低成本本地修改改，减轻轻事后修修改的浪浪费，和和对进度度的影响响。FMEA是一个永永不停止止、相互互作用的的持续改改进的过过程。失效模式式人机料法环测量失效效应应制程FMEA模式一般是发发生在产品上上一般是指指对下工程或或最终顾客的的影响现行预计计的过程程可能产生生的失效效模式分析分析对顾客或或下工程的影影响那些原因因可能造成这个个失效模模式采取可行行的对策策设计思想想担心问题过去经验顾客反应可能的失失效模式式解决方案案群策群力力智能发发光群策群力力的计划划FMEA以过程工工程师为为主导集集合相关关的人员员生产工程质管采购设备等人员共共同将可可能发生生的问题题挖掘出出来。附录G：过程FMEA的标准表表潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行过程控制-预防-探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施SODRPN子系统功能要求求潜在失效效模式及及后果分分析（过程FMEA）FMEA编号：共页页，第第页页编制人：：FMEA日期（编编制）（（修修订）系统子系统部件过程责任任年车型年//车辆类类型关键日期期年核心小组组等严重度严重度是是相应于于所给定定失效模模式的最最严重后后果的分分数，严严重度对对每一个个FMEA都是相对对分数。。降低严严重度分分数只能能透过对对系统、、子系统统、零件件或过程程的设计计变更。。如果受失失效模式式影响的的是顾客客的装配配厂或产产品使用用者，严严重度的的评价可可能超出出了本过过程工程程师／小小组的经经验或知知识范围围。在这这种情况况下，应应与设计计FMEA、设计工工程师和和／或后后续制造造或装配配厂的过过程工程程师进行行协商、、讨论严重度建议的评评分标准准：过程程设计组组对评价价准则和和分级规规则应意意见一致致，即使使因为个个别过程程的分析析作了修修改也应应一致备注：建建议不要要对评分分为9,10分的评分分标准进进行修改改，失效效模式的的严重度度为1分的不需需要再做做进一步步的分析析。严重度后果标准：后果的严重度，此项分数是由于失效模式结果导至最终客户或生产／组装工厂缺失，最终顾客始终应优先考虑，如果二者都发生，使用最高的严重度标准：后果的严重度，此项分数是由于失效模式结果导至最终客户或生产／组装工厂缺失，最终顾客始终应优先考虑，如果二者都发生，使用最高的严重度。分数无警告的危险当失效模式影响到车辆操作安全和/或牵涉到违反政府法规时,无警告产生。非常高的严重等级将危害机器或组装作业员，没有警告产生。10有警告的危险当失效模式影响到车辆操作安全和/或牵涉到违反政府法规时,有警告产生。非常高的严重等级将危害机器或组装作业员，有警告产生。9非常高的丧失基本功能,客户非常不满意。可能100%产品须报废:或车辆／项目修理在修理部门的修理时间大于一小时。8高的车辆可以操作,但降低功能等级,客户不满意。产品须筛选及部分报废(小于100%);或汽车／项目修理在修理部门介于半小时到一小时间。7适中的车辆可以操作,但令人舒适或便利的项目无法运作,客户会感受到不舒适。可能一部份产品(小于100%)要报废但不要挑选，或或汽车／项目修理在修理部门小于半小时。6低的车辆可以操作,但令人舒适或便利的项目无法运作,客户会感受到不舒适。可能产品须100%重工;或汽车／项目离线修理但不需送到维修部门。5非常低的装备整修或各种杂音造成不舒服,这些缺点大部分客户都会被发现。(大于75%)可能产品需要挑选，不用报废,一部份可能需要重工。4次要的装备整修或各种杂音造成不舒服,这些缺点可能被50%客户发现。可能部份(小于100%)的产品可能必须重工，没有报废，在线但离站。3非常次要的装备整修或各种杂音造成不舒服,这些缺点会被有经验的客户发现。(小于25%)可能有部分产品(小于100%)要重工,没有报废，在线上在站的。2没有没有可识别的影响可能有对操作或操作者有轻微的影响，或没有影响1潜在失效效原因/机理在尽可能能的范围围理,列出所有有能想象象得到的的失败原原因，以以下是一一些典型型的起因因:不当的钮钮力：超超过或小小于。不适当的的焊接时时：电流流、时间间、压力力。不精确的的量具。。不当的热热处理：：时间、、温度。。不当的或或则没有有润滑不适当的的上胶。。机器设定定不当。。机器程序序不对。。润滑不当当或没有有润滑零件漏装装或错装装发生度(OCCURRENCE)频度是指指具体的的失效起起因／机机理(列于前一一栏目中中)发生的频频率。频频度的分分级数着着重在其其含义而而不是数数值，预预防或控控制失效效的起因因／机制制只有藉藉由产品品或过程程的变更更才能影影响到发发生度分分数。可以以1~10级来估计计潜在失失效原因因／机制制的发生生度。必须确认认使用一一致的发发生度分分数系统统，对FMEA范围而发发生度是是一个相相对的分分数可能能不反应应真实的的发生度度。发生度(OCCURRENCE)“可能的失失效率”是根据过过程实施施中预计计发生的的失效来来确定的的。如果果能从类类似的过过程中获获取数据据，那么么可以用用统计数数据来确确定频度度的级数数(频度数)，除此以以外，可可以用下下表左侧侧栏目中中的文字字描述和和任何适适用于类类似过程程的历史史数据来来进行主主观评价价。过程设计计组对评评价准则则和分级级规则应应意见一一致，即即使因为为个别过过程分析析作了修修改也应应一致。。为保证一一致性，，应采用用下面的的频度分分级规则则当指导导。发生度可能性类似的失效率分数很高：持续发生失效100/10001050/10009高：经常发生失效20/1000810/10007中：偶尔发生失效5/100062/100051/10004低：相对少发生失效0.5/100030.1/10002不太可能发生失效?0.01/10001发生度可能性类似的失效率Ppk分数很高：持续发生失效100/1000<0.551050/10000.559高：经常发生失效20/10000.78810/10000.867中：偶尔发生失效5/10000.9462/10001.0051/10001.104低：相对少发生失效0.5/10001.2030.1/10001.302不太可能发生失效0.01/10001.671不易探测测度不易探测测度是对对列在过过程控制制字段的的最佳的的检查控控制的相相应分数数。对每每一个FMEA的范围不不易探测测度是一一个相对对的分数数。为了了达成较较低的分分数，通通常计划划的过程程控制应应当改善善。假设失效效已发生生，然后后评价所所有“现行过程程控制方方法”阻止有该该失效模模式或缺缺陷的部部件发送送出去的的能力。。不要擅擅自推断断：因为为频度低低，不易易探测度度数也低低(比如使用用“控制图”时)。一定要要评价过过程控制制方法找找出不易易发生的的失效模模式的能能力或阻阻止它们们的进一一步蔓延延。随机质量量抽查不不大可能能查明某某一孤立立缺陷的的存在，，也不影影响不易易探测度度数值的的大小。。以统计计原理为为基础的的抽样检检查是一一种有效效的不易易探测度度控制方方法。已经发生生失效起因因已经发生生失效模式式运用查出出失效起因因失效模式式的方法法顾客漏网之鱼鱼有多少不易探测测度不易探测测度建议的评评分标准准过程设计计组对评评价准则则和分级级规则应应意见一一致，即即使用因因为个别别过程的的分析做做了修改改也应一一致。应当使用用后表的的评分标标准做为为指导。。备注A：防错法法B：测量工工具C：人工检检查检查标准检查种类建议检查方法的范围分数ABC几乎不可能绝对肯定不能发现X不能侦测或不能检查10非常微细的控制将可能无法发现X控制只是用间接或随机方式进行9微细控制有很低的机会发现X控制只是用目视方式进行8很低控制有很低的机会发现X控制只是用二次目视方式进行7低控制可能发现XX控制使用图表方法，例如SPC6中控制可能发现X当零件离站时使用使用计量值量具控制，或G/NG量具实施100%全检。5中偏高控制可能良好机会发现XX在后续的操作有错误检测，或做设定以及首件零件的测量。4高控制可能良好机会发现XX在站有错误检测，或在后续操作有多种的错误检测允收：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异的零件。3很高控制几乎确定可以发现XX在站检测(自动测量自动停止特性)不能通过有差异零件2很高控制确定发现X有差异的零件不能被制造，因为该项目有错误防止的过程或产品设计。1风险顺序序数风险顺序序数是严严重度数数(S)、频度数数(O)和不易探探测数(D)的乘积，，见公式式。RPN==((S)××(O)××(D))风险顺序序数作为为(S)××(O)××(D))的积，是是对设计计风险性性的度量量。风险险顺序数数应当用用于对过过程中那那些担心心事项进进行排序序(如用柏拉拉图)。RPN取值在1~1000之间。。。建议的措措施

应首先针针对高严重度度、高RPN值和小组组指定的的其它项项目进行预防防/纠正正措施的的工程评评价。任任何建议议措施的的意图都都是要依依以下顺顺序降低低其风险险级别：：严重度度、频度度和探测测度。一般实践践中，当当严重度度是9或或10时时，必须须予以特特别注意意，以确确保现行行的设计计措施//控制或或过程预预防/纠纠正措施施针对了了这种风风险，不不管其RPN值是多大大。在所所有的已已确定潜潜在失效效模式的的后果可可能会给给制造//装配人人员造成成危害的的情况下下，都应应考虑预预防/纠纠正措施施，以便便通过消消除或控控制起因因来避免免失效模模式的产产生，或或者应对对操作人人员的适适当防护护予以规规定。在对严重重度值为为9或10的项项目给予予特别关关注之后后，小组组再考虑虑其它的的失效模模式，其其意图在在于降低低严重度度、频度度、探测测度。应考虑但但不限于于以下措措施：•为了减少少失效发发生的可可能性，，需要进进行过程程和/或或设计更更改。可可以实施施一个利利用统计计方法的的以措施施为导向向的过程程研究，，并随时时向适当当的工序序提供反反馈信息息，以便便持续改改进，预预防缺陷陷产生。。•只有设计计和/或或过程更更改才能能导致严严重度级级别的降降低。•要降低探探测度级级别最好好采用防防失误//防错的的方法。。一般情情况下，，改进探探测控制制对于质质量改进进而言既既成本高高昂，又又收效甚甚微。增增加质量量控制检检验频度度不是一一个有效效的预防防/纠正正措施，，只能做做暂时的的手段，，而我们们所需要要的是永永久性的的预防//纠正措措施。在在有些情情况下，，为了有有助于（（对失效效的）探探测，可可能需要要对某一一个零件件进行设设计更改改。为了了增加这这种可能能性，可可能需要要改变现现行的控控制系统统。但是是，重点点应放在在预防缺缺陷上（（也就是是降低频频度上）），而不不是缺陷陷探测上上。采用用统计过过程控制制（SPC））和改进过过程的方方法，而而不采用用随机质质量检查查或相关关的检验验就是这这样一个个例子。。对于一个个特定的的失效模模式/起起因/控控制的组组合，如如果工程程评价认认为无需需建议措措施，则则应在本本栏内注注明“无”。建议的措措施

纠正后的的RPN结果明确了预预防／纠纠正措施施后，估估算并记记录纠正正后的发发生度、、严重度度和不易易探测度度数。计计算并记记录纠正正后的RPN值。如果果未采取取什么纠纠正措施施，将“纠正后的的RPN”栏和对应应的取值值栏目空空白即可可。所有纠正正后的RPN值都应复复查，而而且如果果有必要要考虑进进一步的的措施，，重复这这个分析析，焦点点始终在在于持续续改进。。术语语控制计划划（ControlPlan））控制计划划提供过过程监视视和控制制方法，，用于对对特性的的控制。。设计意图图（DesignIntent）对给定的的部件/子系统/系统，对对希望它它做什么么或不希希望它做做什么的的描述。。设计寿命命（DesignLife）设计所预预期的能能完成其其要求的的时间间间隔（如如周期、、时间、、里程等等）。设计确认认/验证证（DV）保证设计计能满足足其要求求的一种种程序。。实验设计计（DOE））用最少的的试验//实验确确定影响响均值和和变差的的因素的的方法。。防错（Error/MistakeProofing）每一个OEM都可能对对防错有有其独特特的定义义。关于于适当的的定义，，可与OEM联系。特性（Feature）一种可测测量的产产品特性性（如半半径、硬硬度）或或一种可可测量的的过程特特性（如如安装力力、温度度）。排列图（（Pareto））可以帮助助解决问问题的一一种简单单工具，，它包括括排列所所有潜在在有问题题的方面面。过程（Process）生产一个个指定产产品或提提供服务务的人员员、机器器和设备备、原材材料、方方法和环环境的组组合。过程更改改（Processchange）在过程概概念上的的更改，，是指能能够改变变过程能能力以满满足设计计要求或或产品的的耐久性性。质量功能能展开（（QFD））在产品开开发和生生产的每每一个阶阶段，将将顾客要要求转化化成适当当的技术术要求的的一种结结构化方方法。根本原因因（RootCause）根本原因因是指引引起根源源性不合合格的原原因，是是要求进进行更改改以取得得永久性性预防/纠正措施施的项目目。过程特殊殊特性（（SpecialProcesseCharacteristic）过程特殊殊特性（（如关键键、主要要、重要要、重点点）是一一种过程程特性，，其变差差必须控控制在某某目标值值内，从从而保证证在制造造和装配配过程中中，过程程或产品品特殊特特性的变变差能保保持在目目标值内内。产品特殊殊特性（（SpecialProductCharacteristic））产品特殊殊特性（（如关键键、主要要、重要要、重点点）是这这样一种种产品特特性：对对合理预预测的变变差，会会明显影影响产品品安全性性或政府府标准或或法规的的一致性性，或者者会显着着影响顾顾客对产产品的满满意程度度。车辆召回回（VehicleCampaign）召回车辆辆以进行行返工或或安全检检查。五大手册册（四））MSA测量系统统分析1.测测量概念念测量：赋值给具具体事物物以表示示它们之之间关于于特定特特性的关关系。赋赋值过程程即为测测量过程程，而赋赋予的值值定义测测量值。。量具：任何用用来获得得测量结结果的装装置，经经常用来来特指用用在车间间的装置置，包括括用来测测量合格格／不合合格的装装置。测量系统统：用来对对被测特性性赋值的操作、程程序、量量具、设设备、软软件以及及操作人人员的集集合；用来获得得测量结结果的整整个过程程。测量系统统构成量具(Equipment)测量人员员(Operator))被测量工工件(Parts))程序、方方法(Procedure,Methods)上述之交交互作用用关系2.测量系统统组成3.MSA的重要性性如果测量的方方式不对，那那么好的的结果可可能被测测为坏的的结果，，坏的结结果也可可能被测测为好的的结果，，此时便便不能得得到真正正的产品品或过程程特性。。PROCESS原料人机法环测量测量结果好不好测量4.MSA分析的对对象TS169497.6..1测量系统统分析为分析在在各种测测量和试试验设备备系统测测量结果果存在的的变差，，必须进行适当当统计研研究。此要求求必须适用于在在控制计计划提出出的测量量系统。所用的的分析方方法及接接收准则则，必须须与顾客客关于测测量系统统分析的的参考手手册相一一致。如如果得到到顾客批批准，也也可采用用其它分分析方法法和接收收准则。。计量型位置分析析离散分析析稳定性分分析偏倚分析析线性分析析重复性分分析再现性分分析稳定性分分析5.计量型数数据的MSA偏倚BIAS—测量结果果的平均均值与基基准值的的差异.参考值（（reference--value）是一个个预先认认定的参参考标准准.该标准可可用更高高一级测测量系统统测量的的平均值值来确定定(例如：高高一级计计量室)观测平均均值基准值计量型数数据的MSA线性在量具正正常工作作量程内内的偏倚倚变化量量多个独立立的偏倚倚误差在在量具工工作量程程内的关关系是测量系系统的系系统误差差构成计量型数数据的MSA重复性测量系统统内在的的变异性性基于重复复测量的的数据，，用分组组后组内内的标准准偏差来来估算小于测量量系统的的总变差差

重复性指同一人使用同一测量工具对同一对象（产品）的同一特性进行多次测量中产生的变差，用于估计短期的变差MasterValue计量型数数据的MSA再现性测量系统统中操作作员产生生的变异异基于不同同操作者者的测量量数据，，按操作作员分组组，通过过组平均均值的差差来估。。应扣除量量具的因因素（组组内变差差）比测量系系统总变变差小InspectorAMasterValueInspectorBInspectorCInspectorAInspectorBInspectorC再现性指不同的人在对同种特性进行测量时产生的变差计量型数数据的MSA

%R&&RResults<5%很好£10%好10%––30%可以接受受，视被被测量特特性的重重要程测量成本本等因素素而定。。30%测量系统统需要改改进重复性和和再现性性GageR&&R判断原则则计量型数数据的MSA稳定性（（Stability）在一段时时间内，，测量结结果的分分布无论论是均值值还是标标准偏差差都保持持不变和和可预测测的通过较长长时间内内，用被被监视的的量具对对相同的的标准或或标准准件的同同一特性性进行测测量的总总变异来来监视可用时间间走势图图进行分分析时间-1时间-2时间稳定性量值计量型数数据的MSA6.计数型MSA计数型风险分析析法信号分析析法数据解析析法NO-GOGOErrorOperator2Operator1计数型数数据(AttributeData))的R&R五大手册册（五））SPC统计过程程控制SPC的起源和和发展1924年休哈哈特首次次提出管管制图概概念1950年戴明明访问日日本1960年统计计质量管管理方法法在日本本推行1974年美国国成立品品管圈1981年戴明明电视上上发表““IfJapancan,,whycan’’twe?””,美国人开开始接受受并实践践戴明理理论SPC的特点●与全面面质量管管理相同同，强调调全员参参与，而而不是只只依靠少少数质量量管理人人员●强调应应用统计计方法来来保证预预防原则则的实现现●SPC不是用来来解决个个别工序序采用什什么控制制图的问问题，SPC强调从整整个过程程、整个个体系出出发来解解决问题题。SPC的重点就就在与““P（Process，过程））SPC::(StatisticalProcessControl)-----------统计制程程管制是是一套自自制程中中去搜集集数据,而加以统统计分析析,并从分析析中去判判断制程程正常,异常与否否,以采取更更进一步步措施的的方法.NormalDistribution:正态分布布将直方图图的分组组数据无无限增多多,同时缩小小组距,增多组数数,则数据的的分布将将形成一一平滑曲曲线,两边对称称,形状如下下图,称为正态态分布.正态分布布曲线68%95%99.7%波动的种种类正常波动动：是由由普通(偶然))原因造成的。。如操作作方法的的微小变变动，机机床的微微小振动动，刀具具的正常常磨损，，夹具的的微小松松动，材材质上的的微量差差异等。。正常波波动引起起工序质质量微小小变化，，难以查查明或难难以消除除。它不不能被操操作工人人控制，，只能由由技术、、管理人人员控制制在公差差范围内内异常波动动：是由由特殊(异常))原因造成的。。如原材材料不合合格，设设备出现现故障，，工夹具具不良，，操作者者不熟练练等。异异常波动动造成的的波动较较大，容容易发现现，应该该由操作作人员发发现并纠纠正制程中只只有共同同原因的的变异13制程中有有特殊原原因的变变异14“n”=10~25控制图的选定资料性质质不良数或缺陷数单位大小是否一定定“n”是否一定定样本大小n≧2CL的性质“n”是否较大“u”图“c”图“np”图“p”图X-Rm图X-R图X-R图X-s图计数值计量值“n”=1n≧1中位数平均值“n”=2~5缺陷数不良数不一定一定一定不一定控制图的的选择~常用的控控制图分布