CP与APQP等五大工具之间的关系

APQP与CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的关系：FMEA与CP和作业指导书之间的关系：DFMEA→PFMEA→CP→SOP（标准作业/作业指导书）APQP流程第一阶段，该阶段的工作目标是：确定顾客的需要和期望，计划和规定质量项目；确定对顾客的需要和期望明确了解。顾客需求（要求）接收；方案及评审询报价项目确定成立小组进度计划流程图、产品/过程特殊特性的初始清单及初始设备/工装/量具需求清单。第二阶段，该阶段的工作目标是：确定计划过程中特征与特性发展到最终形式时的要素；涵盖从样品制作到验证产品/和工程要求，并兼顾满足质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和进度等目标。产品设计输入及评审-清单产品设计：①DFMEA②样件CP③DVP&R设计验证计划④新设备、工装、设施、检具/试验设备要求⑤工艺方案⑥产品要求（初始）产品设计输出及评审样件制作（包括制作前准备）2-3验证、确认确定产品要求制造可行性评价，即小组可行性承诺第三阶段，该阶段的工作目标是：开发有效的生产制造系统；保证满足顾客的要求、需要和期望。过程设计输入及评审过程设计：③PFMEA④试生产CP⑤开发工装、设备、检具计划MSAPpk（必要时）⑦工艺草案（作业指导书）⑧包装规范过程设计输出及评审注：PFMEA未完成之前，不应该安排生产工装的制作。第四阶段，该阶段的工作目标是：通过试生产来验证制造过程的主要特点和符合性；量产前调查和解决所有关注的问题。试生产准备：5M1E，生产计划试生产（记录清单）验证：①MSA—测量系统分析评价②初始过程能力研究（各工序完成情况）④过程参数⑤过程目标（班产量、生产成本、Ppk）验证⑥包装评价确认：①内部：全项目检测②外部：PPAP提交总结：CP②正式工艺，即正式作业指导书（包装作业和检验指导书）③APQP总结第五阶段，该阶段的工作目标是：当零组件于制造中有变异时，评估质量策划的有效性；对计量和计数数据进行评估；满足顾客所有要求；特殊特性符合顾客规定的指标。按订单量产，并监测改进产品审核/过程审核（D，P）顾客满意度测量新产品经验总结一般硬件产品的设计和开发阶段的划分：1）详细设计；4）样件验证（设计定型（生产定型小批量生产。FMEA分析和控制计划的对象FMEA一种防错DFMEA的对象及顺序：产品部件材料PFMEA的对象及顺序：进料各工序包装CP的对象及顺序（CP可以覆盖一个系列的产品，可附加一个列表）：进料部件，各加工生产工序最终检验包装全尺寸检验另外，易损工装、刀具等应列入CP。201063（并进行判断，101）求合求合01检验员做检验。7513√02返工指导书未到作业现场。832√03质量责任，其有权停止生产。5511√04经营计划未有受控。423a）√05100正措施计划。852√06供方（汽车）没有做PPAP。7363√07培训没有包括学徒工。6223√08品设计部分被删除。12√09ISO14000险品没有符合法规的证明。7411√10所有记录保存期限规定为2年。424√

相关要 不符合

观察项第四部分：简答题（41活动PDCA：年度培训计划、培训通知、培训实施、培训考核、培训有效性评价输入：顾客要求、岗位能力要求、法律法规要求、经营计划要求输出：满足岗位能力要求的员工、各种培训记录资源：教室、白板、复印机、电脑投影仪谁进行：主要职责办公室以、能力要求口才和相关知识、相关职责各部门方法/程序：培训控制程序、记录控制程序准则/目标/监测20902APQP（（生产成本，过程开发经验）7.5.5.1查是否定期检查库存产品质量频次结果如何查帐、物、卡是否一致；查是否能实现先进先出通过什么方法实现（置是否可以确保）5）库存目标是否建立是什么考核频次结果如何有无持续改进根据你的体会与理解，简述在审核中收集客观证据的技巧提问；多听少问扩大抽样；没有问题不再抽样3）观察技巧：明确观察对象；具体细致；事先列一观察提纲4）验证技巧：适当时验证，考虑成本、时间；必要时验证；抽样有代表性。ABCD产品质量ABCD产品质量策划项目方法/序输出核查内容管理评审计划，各部门提供的输入报告最高管理层，办公室管理员、内审员会议室管理评审程序、多方论证测量/目与顾客要求有关产品的改进；C）资源需求，管理评审记录。评审有效率100%标活动活动（PDCA）第六部分：计算题（101624）1

、CP

和PP。P PK已知零件的规格值（质量特性）为10±，X=，固有变差s=1/5。C=T/6σ=1=PC=min(Cpu,Cpl)PKCpu=(Tu-X)/3σ=XXXB214A特征值(QKZ=（1/所有特性已加权的抽样数之和）×100%)510A2242系数分别是：A/B/C/D=100/50/10/1。缺陷分数=2×5