防腐、油漆工程施工方案

防腐、油漆工程施工方案1、 施工前的准备和要求喷砂设备、空压机、喷漆设备、电动砂轮机、高压水枪、电动钢刷、油漆刷等齐备。喷砂场地选择妥当，并做好防止粉尘的污染工作。核对好防腐、油漆材料类别及数量。2、 材料储存不同品名油漆、稀释材料等应分别存放。储放场所须干燥及通风良好，油漆材料附近不得放置破布等易燃物品。油漆存放须远离明火场所，且配备灭火器材，并设置“严禁烟火”标志牌，增加警示。油漆及稀释剂开罐后未用完应立即恢复加盖密封。油漆不得受到阳光直射防止起火。3、 金属构件喷砂3.1 生锈程度的等级划定将未经表面处理的钢结构表面锈蚀状态分为A、B、C、D四级。A级：金属结构表面完全覆盖着完整黑皮，无红铁锈或仅出现少量的红铁锈。B级：金属结构表面开始锈蚀，部分黑皮已剥落，出现红铁锈。C级：金属结构表面已产生全面性锈蚀，大部分黑皮已剥离或呈非常松懈状态。D级：黑皮已完全剥落，金属结构表面已产生许多锈孔，呈全面性严重腐蚀状态。3.2 表面除锈等级的划定依据ISO8501-1标准，将除锈分为四级：A-Sa1级：钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁绣和油漆涂层等附着物。1 / 8B-Sa2级：钢材表面应无可见的油脂和污垢、氧化皮、铁绣和油漆涂层等附着物。附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。C-Sa2½级：钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁绣和油漆涂层的附着物。任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。D-Sa3级：钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁绣和油漆涂层等附着物。该表面应显示均匀的金属光泽。3.3 表面处理3.3.1 喷砂除锈金属结构表面油垢须先行去除后，再进行喷砂作业。喷砂施工压缩空气罐平均压力须在8kg/cm2以上，喷嘴压力须在6kg/cm2以上。压缩空气不得含有油渍或水分，压缩空气罐须附有油水分离装置，且定期注意排放油水。经喷砂后表面若附有异物，须用毛刷刷除或用压缩空气吹净，特别注意死角处。施工场所应保持干燥，遇雨天不得进行室外喷砂作业，经喷砂后的金属结构表面必须当天涂刷油漆。3.3.2 手工和电动工具除锈锈蚀不严重的，喷沙不到的部位及局部除锈处，采用手工和电动工具除锈。3.3.3 砂料的选用为了保证工程的质量达标，建议主要设备采用石英砂做砂料，一般结构采用河砂做砂料。4、 防腐、油漆施工4.1 施工环境雨天、雾天及相对湿度高于80%时，除另有特别配方或规定外，不得进行室外防腐、油漆作业。施工场所应有适当防护措施，以保证被涂刷物干净，否则不得进行防腐、油漆作业。2 / 84.2 油漆混合及稀释二液或二液一粉型油漆调配，依据要求比例缓慢将硬化剂加入主剂中不断搅拌，如有粉剂分开包装时，最后再将粉剂加入，并在规定时间内用完。稀释剂用量一般不超过10%，以免影响遮盖性能及漆膜厚度。油漆混合必须依据指定的稀释剂正确调配。4.3 油漆施工4.3.1 喷涂油漆利用空压机产生的压缩空气直接进入无气喷涂机内，无气喷涂机将压缩空气直接加压给油漆，将油漆透过喷嘴雾化喷出进行喷涂，其优点如下：可喷涂高粘度油漆。一次喷涂能得到较高的漆膜厚度。作业效率很高。4.3.2 油漆喷涂均匀。4.3.3 不会带入空气和水分，不易产生气泡。4.3.4 用刷子刷油漆在下述情况下可以用刷子刷油漆：不能完全喷涂的区域。在喷涂之前，对角部、边缘、焊缝或不规则表面进行初步刷油。对于补漆的位置。用刷子来回刷油时要保持刷子的垂直，使油漆厚度均匀，并且没有刷痕。4.3.5 滚刷刷油漆滚刷只能用在面积比较大的区域，而且不能选用喷涂的情况下。4.4 玻璃钢防腐施工4.4.1 玻璃钢内衬对金属基体的技术要求内衬玻璃钢的金属壳体应具有足够的刚度即足够的形稳性，以防止由壳体变形而导致内衬玻璃钢层的损坏或脱层。金属壳体焊缝应平整，不得留有焊渣、毛刺、气孔等。若有凸起与毛刺3 / 8，必须用砂轮打磨平整光洁。所有转角处必须做成圆角（R＞10mm）。为保证玻璃钢衬里层与金属壳体获得良好的粘结，故金属壳体必须经过严格喷砂除锈表面处理，使金属表面呈银灰色。需要衬贴的金属设备和接管必须具备能进行手工贴衬的条件。为保证经喷砂除锈的金属表面不再生锈，设备表面除锈后，应在8—12h之内涂刷底漆。底漆要求薄而均匀，以减少应力开裂。4.4.2 对混凝土储槽的要求混凝土表面光洁，平整，不得有脱层、裂纹，或凹凸不平部位。混凝土表面清洁、干燥，表面湿度不应大于5%～6%，如表面潮湿，应经加热干燥，加热要均匀、缓慢，不允许局部加热。混凝土表面在涂底漆前还应用溶剂清洗并在室温下干燥24小时后才能涂刷底漆，底漆要求均匀。4.4.3 底漆的选择原则考虑到金属、混凝土与底漆粘结的优良性，所以常以纯环氧为底漆，也可选用酚醛底漆或其他底漆如综合漆（环氧—酚醛、环氧—呋喃）和聚氨酯漆。4.4.4 衬贴玻璃钢施工根据不同品种的树脂贴衬工艺有多层连续衬贴与分层间断贴衬两种工艺方法：分层间断贴衬工艺8—12h12—24h自然固化不粘手壳体表面处理涂刷底漆再次修涂刷第刮腻子赶走气泡压实自然固化不粘手修理缺陷一层胶液并衬贴第一层布理自然固化或热固化涂刷第二层树脂浸透布胶液并衬贴第二层布自然固化或热固化按上述步骤依次循环衬贴到所需要的厚度自然固化热固化质量检查多层连续贴衬工艺方法壳体表面喷砂除锈→涂刷底漆→刮腻子→涂刷第一层胶液并衬贴→用热辊滚通压赶除气泡、压实衬布，使树脂浸透衬布，依次连续衬至设计需要的层数→表面修整后涂刷面漆→常温干燥→热处理→质量检查4.5 橡胶防腐施工4 /84.5.1 衬里施工前的准备检查衬里设备是否符合规程规定的要求。检查胶板和胶浆的质量，是否符合工艺要求，必要时应进行化验分析。准备好贴衬和画线剪裁工具。检查硫化设备是否完好；蒸汽是否充足。准备好加热烙铁的设备。准备好垫布等辅助材料。4.5.2 衬胶施工金属设备衬橡胶，一般是采用手工粘合的方法施工，其工艺过程如下(设有检测见证点，即W点。停工待检点，即H点。)：附图4：设备表面处理胶溶H点清理胶板检查片剂切分W点割析刷胶浆剪裁下料W点设备缺陷处的处理配刷胶浆制胶二次刷胶浆浆二次刷胶浆三次刷胶浆贴衬中间检查硫化成品检查 修理H点成品橡胶衬里工艺过程5 /8衬里设备的表面处理要进行喷砂或酸洗除锈。胶浆配比要按实际而定，对于粗糙的铸铁表面和用注入法涂设备或管道表面时，应采用1∶10较稀的胶浆；用毛刷涂刷时采用1∶8胶浆。胶板剪裁要精确。涂刷胶浆时要在喷砂处理后8h之内进行。贴衬完胶板后要进行硫化处理。4.5.3 衬胶应注意的事项喷沙除锈后，应立即衬胶。橡胶的接缝不能漏电，用验电器来检验是否漏电。衬胶过程中，层与层之间不能有气泡，要有整体性。衬胶完成之后，不准在其表面动用电、火焊。5、 施工通则除锈油漆施工前要确实做好防护措施，不得污染周围环境及设备。喷砂作业完成后应在当天4小时内进行涂刷底漆作业，因故未能在当天油漆的隔天应重新喷砂后再进行油漆作业。喷砂的金属结构应间隙排列，避免重叠及死角。管件喷砂后，其两端50mm应贴好保护胶带，才能喷漆。第一道底漆与第二道底漆间隔不能低于12小时、不能超过48小时。焊口除锈后，应对焊道补漆一道并上下来回涂刷，宽度最少需焊道左右各100mm，厚度不低于100μm。喷涂下道漆时，须等上道漆干燥后才能施工，当天不得同时涂刷两道漆。油漆道数和漆膜厚度，应依据图示或施工规定作业，且各道漆应有颜色区分。油漆涂刷时应注意缝隙及死角，避免漏刷，漆膜厚度不均匀现象产生。油漆完成的工件表面不得有皱纹、垂流、渗色、粉化、回粘、龟裂、针孔、气泡、剥离、附着物等外观不良现象。6、 油漆涂刷一般性规则6 / 86.1 碳钢不保温金属结构、管道及支吊架的涂装方式底漆：第一道：75μm；第二道：25μm。中间漆：一道：75μm。面漆：二道：各35μm。焊道补漆：手刷焊道补漆100μm二道，面漆35μm二道。6.2 保温设备、管道底漆：第一道：75μm；第二道：25μm。焊道补漆：手刷焊道补漆二道：各100μm。6.3 油漆涂装控制图为了保证本工程达到油漆涂装基准，编制了工件油漆涂装质量控制图，（如图所示）。对各道工序进行严格检验，设定工件喷砂质量检查见证点(W点)，公司质检员对此检查确认，达不到Sa2½效果的工件，不得进行下道工序喷油漆，为了确保油漆涂装质量达到标准，喷砂时必须采用河砂或石英砂，坚决避免使用海砂。加强管理制度，要求各单位认真执行涂装基准，办理制作——涂装工序交接，未经检验合格，不得擅自进行下道工序，各道油漆要确保间隔时间，油膜厚度用测厚仪测量，记录真实。工件涂装前，对高强螺栓接合面予以保护，涂装后接合面不得有油漆及杂物。附图5：工件油漆涂装质量控制图达Sa2½级喷砂后4小时最少间隔24最少间隔8小最少间隔24内完成，干膜小时，干膜厚时，干膜厚小时，干膜厚‘近白’厚75μm25μm75μm25μmW点W点喷砂第一道油漆第二道油漆第三道油漆第四道油漆7、 工程检验与验收检验项目 检验方法 检验标准7 /8检验项目检验方法检验标准目视（一）必须是初次使用。一、砂石（二）采用20～40网筛选过的白筛选砂石。二、手工除锈目视（一）Sa2级。（二）Sa3级。（一）Sa2级。三、喷砂目视（二）Sa2½级。（三）Sa3级。四、漆料、胶板、胶检查各种材料的种类、品名、规格目视及颜色是否符合设计要求及相关规浆等检查定。（一）每涂刷过一道漆，原则上经自然干燥后隔日方可涂刷下道漆。（二