PP材料各种加工工艺的缺陷和对策

加工产品不良的原因及解决方法（合成树脂产品）检修指南-PP1.注塑2.OPP薄膜3.CPP薄膜4.IPP薄膜检修指南-PP(YARN)1.注塑问题原因解决方法树脂从1.注塑压力高1.降低注塑压力模具接缝处2,形体力不足2.提高形体力流出3.树脂投入量太多.3.减少投入量导致注塑品4.树脂温度高4.调低汽缸温度外观变化5.模具之间有异物5.清洗模具6.注塑时树脂粘度低6.更换MI低的产品1.注塑压力低1.提高注塑压力注塑品表面2,注塑压力维持时间短2.延长第二次注塑时间收缩形成3.注塑速度慢3.加快注塑速度凹凸型4.树脂温度高4.调低汽缸温度5.模具开启太快5.延长冷却时间6.模具温度高或不均匀6.调低模具温度或检查油路1,注塑压力低1.提高注塑压力2.树脂温度低2.调高汽缸温度流动性不良内部3.树脂温度高3.调低汽缸温度产生气泡产生气体4.排气不良4.修理模具5.模具温度低5.调高模具温度6.材料中有水分6.充分将树脂或挥发成份预先干燥1.树脂流动性不良1.调高汽缸温度2.注塑速度慢2.加快注塑速度注塑品上有3.喷嘴太小3.扩大喷嘴树脂流动痕迹4.第2次注塑压力不足4,调高第2次注塑压力5.模具温度低5.调高模具温度6.树脂流动不良6.更换MI高的树脂1.注塑压力高1.调低注塑压力龟裂现象2.树脂温度低2.调高汽缸温度（内部应力或喷流动性不良射器不均匀，外3.树脂投入量过多3.减少计量部应力集中）4.离型不良4.加入离型剂5.离型时中心为真空状态5.检查通风情况6.树脂被污染6,调低再生产品使用比例

注塑品未从模具中脱落注塑压力高树脂温度高流动性大第2次注塑压力大材料投入过多冷却不够，注塑品粘在模具上调低注塑压力调低汽缸温度调低次注塑压力减少计量降低模具温度或延长冷却时间注塑品上有银白色条纹注塑容量和注塑性能差过热引起树脂分解模具温度低铸口位置不良模具表面残有水分、油污和润滑剂树脂中有水分或挥发成份更换注塑机器调低汽缸温度调高模具温度检查铸口设计清洗模具充分将树脂预先干燥树脂不能完全进入模具的空穴中注塑容量和注塑性能差树脂供给量不足树脂温度低流动性差喷嘴阻力大，导致压力损耗大铸口不均衡排气不良更换注塑机器调高计量调高汽缸温度检查喷嘴大小铸口扩大的面积调整均衡设置A旧VENT注塑品表面没有树脂原有的光泽树脂熔融不均，导致出现部分过热现象因过热引起树脂分解树脂流动性差模具温度低离型剂过多使用检查汽缸加热机接头调低汽缸温度调高汽缸温度调高模具温度减少离型剂的使用□l2.OPP薄膜2-1-1.挤压机组发生问题时问题原因解决方法滤器机前后压力差超过100BAR1.熔融树脂过冷时1.检查气缸温度延长预热时间压力计摆动大原料供应量不稳定时温度设定不对时驱动器摆动时检查搅拌器和填充区以10°C为一个单位，将各区的温度重新设定检查驱动器的电力设备未熔融物从压模中流出滤器机筛网损坏时注塑温度过低时更换滤器机调高注塑温度，直至熔融物均匀挤出机的螺杆转动时，压模中无树脂流出管接头，滤器机或压模被冷却的熔融物堵住时用架桥效应不能供应原料时进料区的温度太高，树脂融化后粘在螺杆槽上时检查压力和温度设定值，将预热时间延长后，再启动检查循环滚轧机，尽可能使用孔较小的筛网将进料区的温度降到50-70C，低速启动，直至块状树脂流出

铸塑薄膜上出现气泡树脂中有水份时母炼胶上有水份时间歇性不能向注塑机传送原料时更换树脂，将树脂充分干燥超过1.1%时更换检查原料供应部分发生鲨皮印均聚物和二元共聚物的粘度差很大时节流板位置不正常时二元共聚物层太薄时更改原料配置，以10C为一个单位，调高MI低的注塑的温度检查后重新调整察看注塑量，进行适当调整烟雾较多时出现热分解时添加剂受热不稳定时调低注塑温度调低注塑温度，如无效果的话，更换母炼胶冷硬轧辊和铸塑薄膜之间出现气泡AIRKNIFE的位置设置不对时冷硬轧辊的温度太低时重新调整AIRKNIFE的位置察看冷硬轧辊的温度，适当调高铸塑薄膜上纵向出现HAZYLINE和条纹薄膜全幅水冷不均时在高温中长时间使用的压模机头中有炭化物沉积时在水槽内形成更牢固的TUBULENCEFLOW进行分解清洗铸塑薄膜上出现横纹1.AIRKNIFE的位置设置不对时1.重新调整AIRKNIFE的位置冷硬轧辊和铸塑薄膜之间有水除水不够充分冷硬轧辊的温度太低时（特别是在启动时）重新调整脱水系统调高冷硬轧辊温度铸塑薄膜上有炭化物过热导致注塑机和压模上有树脂分解物时热分解厉害时分解清洗调低注塑温度*注意：调整压力或有褐色□l2-1-2.拉伸机组发生问题时问题原因解决方法MDO出口处薄膜幅宽不均延伸轧辊之间薄膜打滑时延伸轧辊不干净时薄膜从加热缓冷轧辊上跳跃时夹紧压料辊或提高延伸轧辊温度清洗延伸轧辊调高加热缓冷温度，或调高压料辊的压力沿MD方向延伸的薄膜上有白斑1.延伸温度低1.察看温度设定值，调高温度至薄膜的顶点附近沿MD方向延伸的薄膜上有不透明斑点或条纹薄膜粘在轧辊上时轧辊不干净时调低温度清洗轧辊沿MD方向延伸的薄膜上有划痕拉伸间隙不正常时压料辊不能正常贴在一起时将延伸轧辊调整到同一水平进行精确调整

MDO延伸后薄膜的边缘部分有波动1.MDO和TDO间薄膜的张力太差1.增加调节辊荷重拉伸间隙之间出现薄膜破裂延伸比太高时延伸温度太低时铸塑薄膜不均匀时调低延伸比调高预热温度和延伸温度提高铸塑薄膜的均一度TDO中的薄膜破裂（声音很响时）延伸温度太低时一个或一个以上风扇关掉时气泡、炭化物等薄膜缺陷TDO中残留的厚薄膜碎片碰到薄膜时一个或一个以上的CLIP下面有薄膜碎片时察看温度设定值，调高预热部分和延伸部分温度重新开动风扇参照2-1-1.停止生产线，将TDO打扫干净察看边缘部分，打扫CLIPTDO上薄膜破裂（无声音时）延伸温度太高时气泡、炭化物等薄膜缺陷调低延伸温度参照2-1-1.不透明、发暗的薄膜MD延伸比太低时延伸温度太高时调整MD延伸比调整温度设定值薄膜上出现厚厚的未延伸线条铸塑薄膜的允许值不对时延伸温度太低时重新调整允许值（调整铸塑薄膜的厚度）适当调高延伸温度脱离CLIP时薄膜收缩1.薄膜温度太高.1.启动冷却风扇Qi2-2.最终薄膜发生问题时问题可能原因解决方法轧辊状态时薄膜起皱拉伸应力不好，厚度不好时膨胀机位置设置不对时调整拉伸重新调整电晕处理不能保证全幅均一1.整个薄膜上的电极距离不同时1,调整到和轧辊保持水平方向薄膜上有硬斑，鱼眼等树脂不适合时母炼胶不合适时（特别是A/B剂）切边机或再生树脂上有灰尘等异物时更换树脂更换母炼胶注意选择使用薄膜上有条纹1.薄膜在延伸轧辊上打滑时适当调整MDO的压料辊提高MDO的温度调整和薄膜表面接触的金属部分MD方向的厚度不均注塑机的压力偏差薄膜在延伸轧辊上打滑时参考2-1-1.调高MDO的温度至薄膜的顶点附近

TD方向的厚度不均1.TDO的温度太低导致不均匀延伸时1.调高预热和延伸温度注塑机的混炼不均过量使用再生树脂时生产线上出现温度偏差时压模机头间隙不合适时调整注塑机部分温度、滤器机等减少再生树脂的使用量重新调整温度考虑延伸比的同时，调整压模机头间隙收缩率大加热缓冷温度太低时拉伸辊机座或线板上出现沿MD方向冷延伸效果时加热缓冷区上薄膜不能充分松弛时调高加热缓冷和延伸温度调整线板张力调整MDO的轧辊速度，调整TDO加热缓冷区的宽幅薄膜不透明原料和添加剂配置不对时TDO的温度设置不对时MDO延伸比太低时改变原料和添加剂的配置调高预热温度，降低延伸温度调高延伸比氐*13.CPP薄膜问题解决方法薄膜上有残留物1.调低加工温度，或调高冷却轧辊的温度薄膜透明度、光泽度不良1.调高加工温度，或调低冷却轧辊的温度缠在卷轴上的薄膜出现WET-BLOCKING现象1.增加A/B剂或SLIP剂配方大量发生鱼眼1.打扫干净加工机器（特别是挤出机，机头部分）薄膜出现条纹1.打扫干净加工机器（特别是挤出机，机头部分）2.增加加工温度，提高熔融温度3.使薄膜经过的部分（特别是冷硬轧辊）保持平滑反I4.IPP薄膜问题原因解决方法

薄膜起皱气泡不稳定通风口的空气流动不稳定冷却水流少定型圈内部有异物V形板不对线板张力强调整压模间隙稳定气泡，调低压模温度察看通风口，将空气流动调整均一增加冷却水量，使SIZING内部冷却水全部溢流打扫干净定型圈内部调节V型板，使之均衡，去除折皱调整线板的张力

薄膜出现条纹压模中有炭化物或异物熔融温度低树脂压力太高定型圈内部有异物VV型板导致划伤打扫压模部件和内部调高加工温度，使之充分熔融降低螺杆速度提高加工温度打扫定型圈内部将V型板内面加工平滑发生凝胶体或BLACKSPEC压模或注塑机被污染筛眼裂开混入污染物清洗压模或注塑机更换筛眼投入原料时，开封时注意不要让异物混入BAG内，将进料斗盖上盖子，防止灰尘等异物混入将注塑机周围打扫干净气泡抖动现象进料速度慢室内空气流动厉害通风口的空气流动不稳定冷却水流小V型板位置不对调整螺杆RPM和压料辊的速度不要让室内空气流动调整通风口，使空气流动稳定增加冷却水量，使SIZING内均达到溢流的程度调整V型板位置焊接线不良引起的气泡鼓起压模中有炭化物或异物，产生焊接线压模内部星形轮的冷却树脂中混入了异物树脂中吸入了水份打扫干净压模直至压模温度充分达到设定温度，再启动机器防止进料斗和树脂中混入异物更换树脂薄膜外观出现鲨皮印树脂的MI相差太大熔融温度低筛眼裂开更换树脂提高注塑机的温度更换筛眼发生气泡破裂树脂中混入异物筛眼裂开树脂的混炼不足树脂吸入水份树脂供给不畅时防止进料斗和树脂中混入异物更换筛眼调高注塑机的温度，调低压模的温度，增大混炼效果更换树脂调低注塑机进料区的温度，防止树脂被熔融□l

5.纱(YARN)问题原因解决方法产生炭化物压模内部残留的树脂受热炭化注塑温度高生产结束后开动冷却扇，尽快降低温度调低加工温度发泡爆裂原料中含水颜料、M/B中含有水份进料斗下部的过分冷却原料