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QQ11齿轮加工工艺锻造制坯仅精度较高、后序加工余量小，而且生产效率高。正火这一工艺的目的是获得适合后序齿轮切削加工的硬度和为最终热处理做组织预备，以有效减少热处理变形。所用齿轮钢的材料通常为20CrMnTi,一般的正火由实，采用等温正火有效改变了一般正火的弊端，产品质量稳定可靠。车削加工减少了设备数量，经济性好。滚、插齿90%以上，有效地减少了换刀次数和刃磨时间，效益显着。剃齿1995年技术改造购进意大利公司专用径向剃齿机以来，在这项技术上已经应用成熟，加工质量稳定可靠。热处理续渗碳淬火生产线，获得了满足的热处理效果。磨削加工寸精度和减小形位公差。满足的产品质量。修整规则、较复杂，一般工艺流程是铣结合面→加工工艺孔和连接孔→粗镗轴承孔→精镗轴承孔和定位销孔→清洗→泄漏试验检测。

齿轮零件加工工艺分析同的工艺方案。下面列出两个精度要求不同的齿轮典型工艺过程供分析比较。一、普通精度齿轮加工工艺分析（一）工艺过程分析40Cr7－6－6。从表中可见，齿轮加工工艺过程大致要经过如下几个阶段：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、齿面热处理、精基准修正及齿形精加工等。双联齿轮加工工艺过程加工的第一阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段（孔和端面必须在这个阶段中加工出能满足齿形的最后精加工所要求的齿形精度的硬度要求。（孔和端面（二）定位基准的确定定位基准的精度对齿形加工精度有直接的影响种定位基准。准重合位时不需要找正。故生产率高，广泛用于成批生产中。坯外圆对内孔的径向跳动要小。因找正效率低，一般用于单件小批生产。（三）齿端加工用9－19（每加工一齿往复摆动一次齿端。齿端加工必须安排在齿轮淬火之前，通常多在滚（插）齿之后。（四）精基准修正齿轮淬火后基准孔产生变形，为保证齿形精加工质量，对基准孔必须给予修正。刀前引导来防止歪斜，已取得较好效果。以磨孔为宜。磨孔时一般以齿轮分度圆定心，如图9－20所示，这样可使磨孔后的齿圈径向跳动较小，对以后磨齿或珩齿有利。为提高生产率，有的工厂以金刚镗代替磨孔也取得了较好的效果。二、高精度齿轮加工工艺特点（一）高精度齿轮加工工艺路线9－216－5－59－7。（二）高精度齿轮加工工艺特点定位基准的精度要求较高由图9－21可见，作为定位基准的内孔其尺寸精度标注为5H5，基准端面的粗糙度较细，为0.014mm，这几项均比一般精度的齿轮要求为高精确度。高精度齿轮加工工艺过程6－5－5方案，即滚（插）齿－齿端加工－高频淬火－修正基准－磨齿。磨齿精度可达4级，但生产率低。本例齿面热处理采用高频淬火，变形较小，故留磨

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