基坑围护施工方法

1组织机构2专业工程施工方法地下连续墙施工方法地下连续墙施工工艺见《地下连续墙施工工艺流程框图》地下连续墙施工工艺流程框图2.1.1.1.1导墙施工导墙施工工艺见《导墙施工工艺流程框图》。导墙施工工艺流程框图车站所处地带的地层中有淤泥质土层，所以为保证导墙在施工过程中不变形、不移位，我们采用1.5米高的 “］［型”C20钢筋砼结构代替普通的倒“国导墙，在淤泥质地层适当加长导墙趾长度。根据地质报告，在砂层较厚的槽段导墙上预埋螺栓，必要时在两侧可用槽钢增加导墙高度，确保成槽穿过砂层的顺利施工。另外每槽段内的导墙在基坑外侧墙体上设一个溢浆孔，避免在灌注水下混凝土时泥浆外溢造成大面积污染。导墙施工时外放150mm,确保连续墙施工不侵限。导墙开挖采用反铲挖掘机，人工配合清底、夯填、整平，侧墙采用组合钢模， 0481冈管脚手架支撑，间隔1.5m顶部设［10梢钢支撑及底部设80X80木材支撑。混凝土人工入模，插入式振动棒振捣。在混凝土强度达到设计强度 70%时后拆模，并立即加对口撑。施工中还应保证导墙的顶面高程、内外墙间距、垂直度满足设计要求。导墙内侧间距比地下墙设计厚度加宽50mm。

2.1.1.1.2连续墙成梢施工⑴成梢方法梢段开挖顺序见下图所示。泥浆液向一灯—1泥浆液向一灯—1成槽机L，q|『导墙槽段开挖顺序图1 3 2数字表示成槽顺序地下连续墙成梢采用抓斗式成梢机开挖。开挖过程中，既要注重对连续墙面梢壁垂直度的控制，同时也要对梢段两侧接头处壁面的垂直度偏差严格控制0.3%以内。放慢抓斗在砂层地段上下提升速度，以减小抓斗底（顶）泥浆流对梢壁稳定的影响。挖梢至离设计梢深1m左右时，加密测量梢深频率，严防超挖。标准梢段采取三抓成梢，先挖两边，再挖中间。开挖过程中要实测垂直度，并及时纠偏。单幅梢段成梢见下表所示。开挖出的硝土装入自卸汽车运至临时弃硝场集中堆放。⑵施工方法示意图表地下连续墙施工方法示意图

在舁厅P图示说 明1飞厂IL 1II 1IL 1IL 11 11 11 1Il 11 1L_________1II 1J 11 1II 1II |1 1II 1II 11_ 1准备开挖的地下连续墙导墙211tr[1用液压槽壁机进行成槽开挖31四二吊放钢筋笼4ItH灌注水下混凝土51已完工的槽段⑶成梢进度成梢工效估算表施工设备净挖槽工效综合工效抓斗式成槽机150nm/台班125mz台班泥浆制备、输送及回收采用膨润土泥浆，其各项性能指标经试验合格后才使用。制备泥浆前，根据地层条件进行泥浆配比设计。其性能指标按下表规定执行。⑴泥浆制备根据施工进度的安排，综合施工管理、地层、机械效率等因素，设置贮浆池，根据以往施工经验，泥浆需要有一天的储备量，每个贮浆池容积为300m3泥浆性能指标项次项目性能指标检验方法1比重1.0〜1.3泥浆比重计2粘度18〜25s500ml/700ml漏斗法3含砂率<5%含砂量计4胶体率>95%灯法5失水量30ml/min失水量计6泥皮厚度1〜3mm/30min失水量计7静切力1min10min2〜3N/m2・25〜10N/m静切力计8稳定性 330g/mm稳定性筒9PH值7〜9PH试纸注：具体施工时根据情况再作调整。造浆采用自制泥浆喷射搅拌机搅拌，单机造浆工效 60m3/h,并配2套泥浆系统。新浆静置24小时后通过专用泥浆管道送至施工梢段附近，再从管道上设的出浆孔通过接胶管送至梢段内；废浆由罐车弃至指定地点。对“l”、“Z”型梢段，适当提高泥浆比重，或采用特殊配比来改善

泥浆指标性能，以防塌孔。泥浆质量控制的试验项目、取样时间与位置需符合有关规范要求。⑵泥浆输送及回收沿基坑周边设置专用泥浆管道100钢管）及水管（送清水清洗管头和回浆泵），管道上每两个梢段设置一个出浆孔。泥浆输送采用专用泥浆管道接胶管送至施工梢段。泥浆通过胶管送至沉淀池予以回收。钢筋笼及接头施工⑴连续墙接头施工①接头构造地下连续墙拟采用工字型钢板接头形式。接头构造如下图所示泡沫板 工字型钢 先期钢筋笼工字型钢板接头示意图泡沫板 工字型钢 先期钢筋笼注：泡沫板用间隔焊接在工字钢接头钢板上的钢筋固定②接头施工梢段清底结束前，将工字型钢接头与钢筋笼整体焊接，工字钢板长度比梢深短30cm,顶部与连续墙钢筋笼齐平。事先在钢筋笼端头两侧各绑2m宽的无纺布，钢板接头背侧设泡沫板钢筋笼与工字钢板用一台150T履带吊配合一台100T履带吊吊入吊入时，钢筋笼与接头工字钢板整体吊入，吊入工作完成后，泡沫板背侧随硅浇注速度用碎石填充。后开梢段开挖结束后，用刷壁器将附着在端头钢板上的泥砂清除干净，使附着在接缝处的土垢尽可能少，从而使连续墙接头部位防水效果和完整性好并下钢筋笼。⑵钢筋笼制作及安装①钢筋笼制作方法钢筋笼以单元梢段为单位整体就近加工，加工平台由10号工字钢制作,工字钢顶面高差＜5cm。制作前先将底层分布筋位置用红油漆预先画在工字钢顶面，再铺底层钢筋网，钢筋全部点焊后，设架立筋，之后再铺上层钢筋网。所有钢筋全部采用焊接，以提高钢筋笼的整体刚度。钢筋笼制作后对钢筋笼的钢筋尺寸、直径、配筋间距、预埋件等进行严格检查。钢筋笼的制作允许偏差要求见表。钢筋笼的制作允许偏差项目偏差检查方法钢筋笼长度（深度方向）±50mm钢尺量，每片钢筋网检查上、中、下三处钢筋笼宽度（段长方向）±20mm钢筋笼厚度（槽宽方向）±10mm主筋间距±10mm任取一断面，连续量取间距，取平均值作为一点，每片钢筋网上测4点箍筋间距±20mm加强桁架间距±30mm②钢筋笼安装方法由于连续墙钢筋笼每段全长比较长，拟对钢筋笼分2段焊接施工。为了不使钢筋笼在起吊时产生很大的弯曲变形，在施工时由一台 150t履带吊配合一台100t履带吊，分段吊装，吊点位置事先进行检算进行确定，并在吊点周围2m范围进行加固焊接。钢筋笼吊装如附图所示。钢筋笼吊装图13 21、2-吊钩 3-滑轮 4-横梁5-钢筋笼底端向内弯折 6-吊钩吊具配备：扁担：采用S=20mmi冈板加工成尺寸为3500M80mm,将160梢钢与钢板焊接，焊缝要平整、牢固，并铳出①60mm孔两个，①40mm孔两个。卸扣、钢丝绳、滑轮：准备15T卸扣4个，7吨6个;钢丝绳024L=13m共6根，036L=2.3m共4根，要求规格为6M7,抗拉强度1700MPa;10T滑轮H10X1KBG共6个。确保起吊安全。起吊时其中一钩吊住顶部，一钩吊住中间部位吊起，先使钢筋笼水平离开地面一定尺寸，然后主吊机升高，辅吊机配合使钢筋笼底端不接触或冲撞地面，直至主吊机将钢筋笼垂直吊起，这时由主吊机[12槽钢横担于导墙上将钢筋笼吊住，稳定在设计标高位置，之后将钢筋笼与导墙顶的予埋件焊连，防止其上浮。如果钢筋笼不能顺利插入槽内，重新吊起，查明原因加以解决，如有必要，则在修槽后再吊放，不得将钢筋笼做自由坠落状强行插入基槽。刷壁及清底换浆⑴刷壁施工单元槽段开挖结束之后，先用抓斗对槽底进行清理，再用特制钢丝刷刷壁器刷壁，上下反复刷数次，直至刷壁器上不粘泥为止。刷壁器加工时沿侧向钢丝较长一些，这是因槽段接头侧壁的刷壁有一定困难，侧向钢丝刷应较长一些，增大侧向柔性，有利于侧向刷壁质量的保证。刷壁结束后，为控制槽底沉碴厚度是否满足设计要求，测沉渣时采用不少于3个测点位置，这样可以相对精确的测定槽底的沉碴厚度。接着根据实际沉碴情况确定是否需要清底。⑵清底施工方法清除槽底沉渣有沉淀法和置换法两种。①沉淀法清底开始时间：由于泥浆有一定的比重和粘度，土渣在泥浆中沉降会受阻滞，沉到槽底需要一段时间，因而采用沉淀法清底至少要在成槽（扫孔）结束2小时之后才开始。清底方法：使用挖槽作业的液压抓斗直接挖除槽底沉渣。②置换法清底开始时间：置换法在抓斗直接挖除槽底沉渣之后进行，进一步清除抓斗未能挖除的细小土渣。清底方法：使用空气升液器，由起重机悬吊入槽，空气压缩机输送压缩空气，以泥浆反循环法吸除沉积在槽底部的土碴淤泥。③清底开始时，令起重机悬吊空气升液器入梢，吊空气升液器的吸泥管不能一下子放到梢底深度，应先在离梢底1〜2m处进行试挖或试吸，防止吸泥管的吸入口陷进土渣里堵塞吸泥管。④清底时，吸泥管都要由浅入深，使空气升液器的喇叭口在梢段全长范围内离槽底 0.5米处上下左右移动，吸除槽底部土碴淤泥。⑶换浆施工换浆是置换法清底作业的延续，当空气升液器在槽底部往复移动不再吸出土碴，实测槽底沉碴厚度小于 10cm时，即可停止移动空气升液器，开始置换槽底部不符合质量要求的泥浆。清底换浆是否合格，以取样试验为准，当槽内每递增5米深度及槽底处各取样点的泥浆采样试验数据都符合规定指标后，清底换浆才算合格。在清底换浆全过程中，控制好吸浆量和补浆量的平衡，不能让泥浆溢出槽外或让浆面落低到导墙顶面以下30厘米。水下砼灌筑⑴对砼的要求砼的级配除了满足结构强度和抗渗要求外，还要满足水下砼的施工要求，具有良好的和易性和流动性。砼配比中水泥用量一般大于 370kg/m3，粗骨料最大料径不大于30mm，砼拌和物中的含砂率不小于 45%。水灰比一般小于 0.6，砼入槽塌落度控制在18〜22cm,扩散度34〜38cm,硅使用外掺剂以减少水灰比和离析现象。硅应掺加缓凝剂，缓凝时间不小于 4〜6小时。⑵砼浇筑钢筋笼安装后浇灌砼前，再测一次槽底沉碴厚度，如不符合要求，利用砼导管进行二次清孔。硅浇灌采用漏斗导管法以两套 0300mm导管对称浇注。导管以丝扣连接并以环状橡胶垫密封，单节长度分 2m、1m、0.5m、0.75m、3.5m,使用前进行水密试验，试压压力0.6〜1.0MPa。在硅浇筑过程中，采取措施确保导管底距梢底距离控制在0.35m左右,初灌硅的导管埋深在0.8m以上，施工中，导管下口插入硅深度控制在2〜4m。施工中硅浇筑连续进行，硅面上升速度不小于2m/h,最长允许间隔时间20〜30min。在灌筑过程中，采用硅面测定仪每隔30min测量一次硅面上升高度，以此保证梢内硅面的高差不大于30cm,及准确适时拔管。钻孔灌注桩（旋挖钻成孔）施工方法钻孔桩主要采用旋挖钻机成孔，旋挖钻施工工艺见《旋挖钻施工工艺流程框图》。施工准备首先确定钻孔桩位：按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位。钻孔场地在陡坡时，应挖成平坡。如有困难，可用排架或枕木搭设工作平台。旋挖钻施工工艺流程框图

2.1.1.2.2施工准备首先确定钻孔桩位：按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位。钻孔场地在陡坡时，应挖成平坡。如有困难，可用排架或枕木搭设工作平台。泥浆制备在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁。在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15,可利用孔内原土造浆护壁。钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。埋设护筒钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒内径大于钻头直径，护筒顶面高出地下水位2m,埋设钢护筒，护筒内径比桩径大 20cm,还需满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还高出施工地面 0.2-0.3m。护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于 5cm,倾斜度不得大于1%。钻机就位及钻孔钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕，施工队对钻机就位自检。钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况，发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢，将钻杆提出孔口。当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查,确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。清孔清孔的目的是使孔底沉渣、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。钢筋笼制作安装⑴钢筋笼制作钢筋的制作顺序是先将主筋间距布置好，待固定住加强筋后，再按设计间距布置箍筋。主筋与加强筋、箍筋之间的接点的固定可用电弧焊接等方法。从加工、控制变形以及搬运、吊装等综合因素考虑，钢筋不宜过长，一般控制在 12m左右。为防止钢筋笼在搬运、吊装和安放时要格外小心。⑵钢筋笼安放和连接钢筋笼安放入孔要对准孔位，垂直缓慢地放入孔内，避免碰撞孔壁。钢筋笼放入孔后，根据护筒顶与设计桩顶高差下料，每根桩钢筋笼采用四根吊筋固定在护筒上。当桩长度较大时，钢筋笼采用逐段接长放入孔内，要派专人负责指挥，注意分段钢筋笼连接顺直。先将第一段钢筋笼放入孔内，利用加劲筋暂时固定在护筒顶，然后吊起第二段钢筋笼对准位置后，其接头用焊接连接；钢筋笼安放完毕后，一定要检测确认钢筋笼顶端的高度。钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距士10mm;箍筋间距士20mm;骨架外径士10mm;骨架倾斜度士0.5%;骨架保护层厚度士20mm;骨架中心平面位置20mm;骨架顶端高程士20mm;骨架底面高程士50mm。2.1.1.2.8导管安装导管采用©25-30钢管，每节2〜3m,配1〜2节1〜1.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm,试压力为孔底静水压力的1.5倍。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装后，其底部距孔底有250〜400mm的空间。灌注水下混凝土浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求：端承桩不大于5cm;摩擦桩不大于15cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在 2〜6m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过 15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管4〜8次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的密封圈，而使导管漏水。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。有关混凝土灌注情况，应指定专人进行记录。质量检验标准钻孔桩全部采用小应变检测或采用声波透射法进行检测。对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。钻孔灌注桩（回旋钻成孔）施工方法及工艺部分围护结构桩采用回旋钻成孔，钻孔灌注桩（回旋钻成孔）施工工艺见《钻孔灌注桩（回旋钻成孔）施工工艺流程框图》。测量定位地面按设计标高及钻机高度拉槽卸土后进行测量放线，做好桩位的轴线标记和桩位的测量放样，并进行复核报验，作出复核记录。经复核确认桩位的轴线正确无误，开挖探槽探明有无地下管线，确保钻孔位置无地下管线方可埋设护筒。

钻孔灌注桩（回旋钻成孔）施工工艺流程框图钻孔灌注桩护筒设置护筒采用钢护筒，护筒内径比钻头大20cm。护筒中心对正测定的桩位中心，埋设深度2m,露出土面0.3m。然后复核校正，其定位误差不大于50mm。用粘土分层回填夯实避免护筒位移、掉落，以保证其垂直度并防止泥浆流失。护筒的顶部开设1〜2个溢浆口，溢浆口高出地面，使溢流泥浆经泥浆沟排入临时汇浆池，通过泥浆泵回收至沉淀池，减少对场地的污染。钻机就位钻机移至孔边，调整钻机位置，使钻机垂直度符合设计要求，同时使钻头底部中心与桩位中心重合。钻机就位时，保持底座平稳，不发生倾斜移位。合格后下发开孔通知单方可开钻。钻进成孔本标段车站围护桩未入岩，采用旋挖钻钻进施工，并配备回旋钻备用。钻头中心采用桩定位器对准桩位。为保证钻孔的垂直度，在钻进过程中，设置钻机导向装置，利用双向调节标尺或线坠调整钻杆垂直。泥浆池存一部分泥浆后正式钻孔，开孔时做到稳、准、慢，钻进速度根据土层类别，孔径大小，钻孔深度及供浆量确定，钻进中根据钻进速度、进尺情况及时放松电缆线及进浆胶管，使电缆、胶管和钻杆同步下放。施工时设专人清除泥浆沟和沉淀池中的沉碴。灌注桩身混凝土时，用泥浆泵把桩孔内排出的泥浆抽到循环池（泥浆箱）中进行净化处理，与此同时，使用罐车把废浆运走。泥浆的配制及要求根据围护桩施工经验，护壁泥浆比重在成孔过程中要始终保持在 1.16〜1.3的水平上即可防止塌孔，施工时按照现场试验确定泥浆比重。开孔使用的泥浆用优质膨润土或红粘土制作，施工中经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率。2.1.1.3.6清孔验收钻孔过程中要做好详细的钻孔记录，桩孔钻至设计深度后，要会同现场监理工程师进行验孔，符合要求后才进行清孔工作。清孔后孔底的沉碴厚度必须符合要求。在灌注水下混凝土前，必须复测孔底沉淀物厚度，符合要求方可灌注水下混凝土。钢筋笼制作及安装钢筋笼在钢筋加工车间采用胎具成型法分节制作。钢筋笼连接采用焊接连接形式。灌注水下混凝土下导管过程中要加 O型密封圈，防止漏水。O型密封圈必须经常更换，以防漏水漏气，导管下置时丝扣连接处严格检查，必须上紧，防止漏水，导管使用到一定期限，对导管进行水密性试验。导管下入后应测量沉渣厚度，沉渣厚度不符合设计要求时必须进行第二次清孔，待沉渣符合设计要求，经监理工程师确认后，方可进行砼灌注施工。首斗灌注必须加隔水球，未加隔水球不得灌注。导管离孔底 300—500mm,以保证隔水球顺利推出为准。其后正常埋管深度不得小于2.0m,最大埋深不宜超过6米，一次拨管不得超过4米。灌注时保持导管居中并勤提动，反插导管，冲捣水下砼，助其密实。专人作好灌注记录，及时测量和反映灌注高度和埋管深度，技术员指导灌注。

2.1.1.4旋喷桩施工方法旋喷桩采用三轴搅拌旋喷机，高压泵喷射注浆，旋喷桩施工工艺见《旋喷桩施工工艺流程框图》。旋喷桩施工工艺流程框图2.1.1.4.1钻机就位钻机安放在设计的孔位上并应保持垂直，施工时旋喷管的允许偏斜不得大于 1.0%。钻孔三轴搅拌机搅拌下沉速度和提升速度应控制在 1〜1.5m/min范围内，并保持匀速下沉和匀速提升，同时要避免搅拌提升时使孔内产生负压造成周围地基沉降。钻孔位置与设计位置的偏差不得大于 50mm。管插管是将喷管插入地层预定深度。插孔与钻孔两道工序合二为一，即钻孔完成时插管作业同时完成。如使用地址钻机钻孔完毕，必须拔出岩芯管，并换上旋喷管插入到预定深度。在插管过程中。为了防止泥砂堵塞喷嘴，可边射水边插管，水压力不超过1Mpa。若压力过高易将空壁射塌。喷射作业当喷管插入预定深度后。由下而上进行喷射作业，值班人员必须时刻注意检查浆液初凝时间、注浆流量、压力、旋转提升速度等参数是否满足设计要求，并随时做好记录，绘制作业过程曲线。⑴旋喷高压旋喷注浆，均是自下而上，连续进行，若施工中出现了停机故障，待修好后，需向下搭接不小于500mm的长度，以保证固结体的整体性。由于天然地基的地质情况比较复杂，沿着深度变化大，有多种土层，其密实度、含水量、土粒组成和地下水状态等，有很大差异和不同，若采用单一的技术参数来旋喷注浆，则会形成直径大小极不匀称的固结体，导致旋喷直径不一致，影响承载力。因此，针对不同地质土层的特征，要采取相对的措施来注浆完成。特别对硬土及粘土部位，深部土层要适当放慢提升速度和旋转速度或提高旋喷压力等。⑵复喷在不改变旋喷技术参数的条件下，对同一土层作重复注浆（喷到顶再下钻重喷该部位），能增加土体破坏有效长度，从而加大固结体的直径或长度并提高固结体强度，复喷时全部喷浆，复喷的次数愈多固结体直径加长的效果愈好。冲洗喷射施工完毕后，应把注浆管等机具冲洗干净，管内、机内不得残存水泥浆。通常把浆液换成水，在地面上喷射，以便把泥浆泵、注浆管和软管内的浆液全部排除。移动机具将钻机等机具设备移到新孔位上。相邻两桩施工时间间隔不小于48小时，间距不小于 2米，因此本工程采用跳孔施工。SMW工法桩施工方法SMW桩施工工艺见《SMW桩施工工艺流程框图》。施工参数选择SMW施工主要技术参数见《SMW施工主要技术参数表》。

SMW施工主要技术参数表在舁厅P技术参数项目参数指标1水泥(32.5)掺入比20%2供浆流量140〜160L/min3浆液配比水：水泥=1.6〜2.0:14泵送压力1.5〜2.5MPa5下沉速度<100cm/min6提升速度<200cm/min728天无侧限抗压强度>1.5MPa8水泥浆的比重1.29〜1.379搅拌速度两边搅拌头：26.0rpm/min中间搅拌头：14.5rpm/min10每桶水泥用量(0.6m3容量)258〜316KgSMW桩施工工艺流程框图

导墙施工导墙起定位和导向作用，采用挖掘机机械开挖SMW搅拌桩钻进施工施工时成桩的两种顺序见下图示。图中阴影部分为重复套钻，以保证墙体的连续性和接头的施工质量，本车站均采用方式一施工。方式二为单侧挤压式施工，在特殊情况下使用。搭接施工工艺示意图万式一方式一施工顺序3施工顺序5施工顺序2施工顺序4施工顺序1施工顺序2施工顺序万式一方式一施工顺序3施工顺序5施工顺序2施工顺序4施工顺序1施工顺序2施工顺序1施工顺序3施工顺序4冷懑之施工顺序5钻进的施工步骤如下：⑴桩位放样：根据业主提供的坐标基准点，由现场技术人员放出桩位，施工过程中桩位误差必须小于20mm。⑵定位型钢的放置：垂直沟梢方向放置两根定位型钢，规格为200X200mm,长约2.5米，再在平行沟梢方向放置两根定位型钢，规格为300X300,长约8〜12m,转角处H型钢采取与围护中心成45度角插入，H型钢定位采用型钢定位卡。具体位置及尺寸见下图。

定位型钢放置图搅拌桩定位型钢型钢定住卡桩位中心线__.L..O-._C. 定位型钢放置图搅拌桩定位型钢型钢定住卡桩位中心线__.L..O-._C. 450'导墙边线450尺寸单位mm⑶桩机就位移动搅拌桩机到达作业位置，并调整桩架垂直度达到 3%。以内。桩机应平稳、平整，每次移机后可用水平尺或水准仪检测桩机平台的平整，并用线锤对立柱进行垂直定位观测以确保桩机的垂直度，并用经纬仪经常校核。三轴搅拌桩桩机定位后再进行定位复核，偏差值应小于 2cm。⑷桩机垂直度校正桩架垂直度指示针可调整桩架垂直度，并用线锤经纬仪进行校核。在桩架上焊接一半径为5cm的铁圈，10m高处悬挂一铅锤，利用经纬仪校直钻杆垂直度，使铅锤正好通过铁圈中心。每次施工前必须适当调节钻杆，使铅锤位于铁圈内，即把钻杆垂直度误差控制在3%。内。⑸桩长控制标志搅拌桩桩长控制很重要，施工前应在钻杆上做好标记，控制搅拌桩桩长不得小于设计桩长，当桩长变化时擦去旧标记，做好新标记。⑹水泥浆液拌制施工前在一定距离位置搭建水泥库房以便堆放水泥，并应在水泥库边搭建拌浆平台。安排专人负责抽查浆液质量，对不合格的浆液作为废浆处理，水泥浆液的水灰比严格控制在 1.6〜2.0。⑺桩机钻杆下沉与提升按照搅拌桩施工工艺要求，钻杆在下沉和提升时均需注入水泥浆液。钻杆下沉速度不大于1m/min，提升速度不大于 2m/min。按照技术交底要求均匀、连续的注入拌制好的水泥浆液，钻杆提升完毕时，设计水泥浆液全部注完。⑻注浆、搅拌、提升开动灰浆泵，待纯水泥浆到达搅拌头后，按计算要求的速度提升搅拌头，边注浆、边搅拌、边提升，使水泥浆和原地基土充分拌和，直至提升到离地面50cm处或桩顶设计标高后再关闭灰浆泵。搅拌桩桩体应搅拌均匀，表面要密实、平整。桩顶凿除部分的水泥土也应上提注浆，确保桩体的连续性和桩体质量。⑼搅拌桩的咬合施工搅拌桩的施工工艺采用三轴搅拌设备，该设备 2根边轴顺转，中间轴逆转。型钢插入施工H型钢减摩剂施工使用电热棒将减摩剂加热至完全熔化，用搅棒搅动时感觉厚薄均匀，方可涂敷于H型钢表面，否则减摩剂涂层不均匀容易产生剥落。H型钢插入H型钢就位后，通过桩机定位装置控制，靠型钢自重或借助一定的外力（送桩锤）将型钢插入搅拌桩内。H型钢回收车站附属结构施工结束后，可将 SMW桩体内的型钢拔出回收利用。使用专用夹具及油压千斤顶以砼冠梁为基座起拔 H型钢。同时在拔出过程中用一台车吊住型钢，防止失稳。采用2台200T的液压油顶，一般5min可完成单个行程 800mm的顶拔高度。桩间网喷混凝土施工方法网喷混凝土采用TK-961湿式砼喷射机湿喷法施工，混凝土喷射工艺见《混凝土喷射工艺流程框图》。喷砼与基坑挖土协调喷锚与土方应密切积极配合流水施工，尽量做到土方