基坑支护、土石方工程及桩基础工程施工组织

基坑支护、土石方工程及桩基础工程施工组织编制：审核:审批:目录TOC\o"1-5"\h\z\o"CurrentDocument"第1 编制说明 1...\o"CurrentDocument"编制依据 1...\o"CurrentDocument"编制说明 1...\o"CurrentDocument"施工目标 1...\o"CurrentDocument"第2 工程概况 2...\o"CurrentDocument"工程概况 2...\o"CurrentDocument"场地岩土工程条件 2...场地地形与地貌 2\o"CurrentDocument"地层岩性 2\o"CurrentDocument"水文地质条件 3\o"CurrentDocument"设计概况 3...基坑等级 3\o"CurrentDocument"基坑支护结构 3\o"CurrentDocument"地下水控制及基坑排水措施 4\o"CurrentDocument"地下通道预留口处理 4\o"CurrentDocument"东侧工程桩与支护体系的处理方法 4\o"CurrentDocument"基坑监测 5\o"CurrentDocument"基坑检验与验收 6\o"CurrentDocument"第3施工方案及技术措施 7..\o"CurrentDocument"总体部署及施工前的准备 7..\o"CurrentDocument"总体部署 7\o"CurrentDocument"施工准备 7\o"CurrentDocument"施工顺序 8...\o"CurrentDocument"工程重点、难点分析及应对措施 8..\o"CurrentDocument"主要施工方案及技术措施 1..0\o"CurrentDocument"施工测量 10钻孔桩施工 10旋挖钻孔桩施工 13咬合桩施工 27单管旋喷桩止水帷幕施工 32冠梁、第一道支撑及腰梁、第二道支撑施工 34\o"CurrentDocument"土方开挖 35喷锚支护施工技术措施 37\o"CurrentDocument"基坑支护监测 3..9.沉降、位移观测技术依据 39沉降观测方法 39位移观测方法 40\o"CurrentDocument"雨季施工措施 4..1.\o"CurrentDocument"第4劳动力和主要施工机械设备、材料配置 42\o"CurrentDocument"劳动力资源配备 4..2.\o"CurrentDocument"主要施工机械设备计划 4..2\o"CurrentDocument"材料的供应 4..3.\o"CurrentDocument"施工及生活供水供电 4..4.供水范围 44施工、生活水源 44\o"CurrentDocument"施工用电 44通讯设施 45第5施工总进度计划及保证措施 4651 工期总体计划 4652 工期控制及保证措施 46第6质量目标及质量保证措施 4861 质量目标 4862 质量保证体系 4863 质量认证体系及各项制度 4964 质量保证措施 5065 基坑技术质量措施 5366 施工过程质量控制程序 53第7安全生产、文明施工、绿色施工、环境保护保证措施 5571 安全生产 55711 安全生产工作目标 55712 组织机构及其工作 55713 安全施工制度及措施 56714 雨季及防台风施工措施 6172 现场施工机械安全管理 62721 总体规定 62722 旋挖钻机安全管理规定 63723 旋喷钻机安全管理规定 64724 起吊设备安全管理 65725 电焊机安全管理规定 67726 钢筋加工机械安全管理规定 68727 潜水泵、泥浆泵安全管理规定： 6973 文明施工 70731 文明施工措施 7074 绿色施工、环境保护措施 71第8章应急预案 73机构设置 7..3.应急组织的分工职责 73范围及分工 74应急抢险资源储备分布 7..6应急救援工作程序 7..6.应急救援基本要求 7..7.施工应急技术措施 7..8.支护结构位移 78流砂、管涌 78支护结构渗水 79基坑周边地面出现裂缝 79突遇煤气管道泄漏 79外围建筑物、构筑物沉降或倾斜 80确保人员安全 80事故调查与总结 8..0.第9章施工管理机构配置及保证体系 819.1 施工组织机构 8..1.第10章工程相关图表 82施工平面布置图 8..2.施工进度网络图 8..2.施工进度横道图 8..2.安全管理系统框图 8..2.质量管理程序框图 8..2.第1章编制说明编制依据编制说明本施工组织设计主要涉及的内容为基坑支护、土石方开挖、外运工程。本工程地处繁华地带，周边环境复杂，基坑深度较深，最深约15.08m,施工质量要求高，必须配备充足的人力、物力、财力才能圆满完成。本施工组织设计是指导土方、基坑支护、桩基础工程施工的纲领性文件，编制时对工期、质量目标、项目管理机构设置与劳动力组织、施工进度计划控制、机械设备及周围材料配备、主要技术方案、安全、文明施工、环保、季节性施工等诸多因素尽可能做了充分考虑，突出其科学性、适用性及针对性。在施工中，我公司将本着对业主高度负责的态度，将积极与质量监督部门配合，服从建设单位及监理工程师的管理，严格控制工程质量。在保证工程质量的同时认真做好安全文明施工，制定环保措施，控制噪音和光、尘污染，减少投诉。制定安全生产措施，建立安全保证体系，确保施工中不发生伤亡事故。我们承诺：在施工中，会克服一切困难，发扬我公司的优良传统，全力以赴，以先进科学的施工管理技术，合理地调动各种资源，保证以优良的质量、快捷的工期、优良的施工管理水平和优良的服务，按时交出令业主满意的工程。同时将在环境保护、文明施工等方面做到示范作用。施工目标质量目标：确保工程质量合格，力争优秀。进度目标：工期250天。安全目标：防止一切安全事故，杜绝重伤、死亡，按“一标三规范”达标。文明施工目标：达到市级示范文明工地标准，努力做好规范管理，场容场貌创一流水平。第2章工程概况工程概况场地岩土工程条件场地地形与地貌原始地貌单元属台地地带，后经人工整平建筑宿舍楼等。勘察期间正在进行旧建筑物拆迁，场地内地势较平坦，各钻孔孔口标高变化于 13.71〜14.98m。地层岩性根据钻探揭露，场地内分布的地层有人工填土层、第四系坡洪积层和残积层，下伏基岩为燕山晚期花岗岩。其野外特征按自上而下的顺序描述如下：.人工填土（Qml）①：黄褐、褐红、褐灰等色，主要由粘性土构成，不均匀混约 10〜30％的石英颗粒、碎石及砖块等，一般顶部约 15cm为砼地面，局部为旧建筑物基础。未经分层压实，密实程度不均，呈松散〜稍密状态。场地内除钻孔2、6、7号外其余钻孔均遇见该层，层厚0.30〜4.50m。.第四系坡洪积（Qdl+pl）粘土③：褐黄色，夹褐红、褐灰、灰白等色，不均匀含 15〜40%石英砂砾石。湿〜稍湿，可塑〜硬塑状态。光泽反应稍有光滑、摇震无反应、干强度高、韧性高。场地内钻孔8、11〜13、16、18、19、21〜27号遇见该层，层厚1.50〜6.20m。.第四系残积（Qel）砂质粘性土④：根据残留的石英颗粒情况综合定名为残积砂质粘性土。褐红、肉红、褐黄、灰白等色，系由花岗岩风化残积而成，原岩结构可辨，不均匀含5〜20%的石英颗粒，局部属粘土或砾质粘性土。湿〜稍湿，可塑〜硬塑状态。光泽反应稍有光滑、摇震无反应、干强度中等、韧性较低。场地内各钻孔均遇见该层，具顶面埋深为0.00〜8.80m,标高介于4.91〜14.98m,层厚3.20〜24.20m。.燕山晚期花岗岩（r53-1）:岩石的颜色因风化程度、矿物成分差异而呈肉红、褐紫、灰绿等色，主要矿物成分为长石、石英，次要矿物为黑云母、角闪石，粗粒结构，块状构造。按风化程度划分为全风化、强风化、中风化及微风化四带：（1）全风化花岗岩（⑷⑤：褐黄，灰黄色，绝大部分矿物已风化变质，其中钾长石风化后呈粉末状，手捻有砂感，无塑性，局部夹强风化岩块，手捻有砂感，无塑性，标准贯入试验修正后锤击数一般介于30〜50击。双管合金钻具易钻进，岩芯呈土柱状。各钻孔均遇见该层，其顶面埋深为11.50〜24.50m,标高介于-10.39〜3.46m,层厚1.50〜8.50m。（2）强风化花岗岩（⑶⑥：灰黄，灰褐色，大部分矿物已风化变质，其中钾长石风化后呈粒状及砂状，偶夹中风化岩块，标准贯入试验修正后锤击数大于50击，岩芯呈砂状及土夹碎块状，扰动后呈砂粒状，碎块状，岩块用手可折断，属于极破碎的软岩，岩体基本质量等级属V级。各钻孔均遇见该层，具顶面埋深为 14.00〜26.50m,标高介于-12.25〜0.48m,层厚1.20〜10.00m。（3）中风化花岗岩（⑵⑦：肉红，暗褐，黄褐，灰白色，部分矿物已风化变质，原岩结构部分受到破坏，长石等矿物部分风化成次生矿物，裂隙发育，沿裂隙面可见石英重结晶、石英充填、铁质浸染及绿泥石化、硅化现象，岩芯呈块状，短柱状。岩体属于较破碎的较软岩，岩体基本质量等级属IV级。各钻孔均遇见该层，其顶面埋深为 21.50〜28.50m,标高介于-14.25〜-6.55m,层厚5.00〜>38.90m（场地内钻孔4〜8、10、12钻穿该层）。（4）微风化花岗岩（门）⑧：肉红，黄褐，灰白色，矿物成分基本未变，有少量风化裂隙，节理面有浸染或略有变色，岩质坚硬，岩芯呈柱状及块状，为较完整的坚硬岩，岩体基本质量等级属H〜田级。场地内钻孔4〜8、10、12揭露该层，具顶面埋深为28.00〜38.00m,标高介于-23.97〜-13.52m,揭露厚度4.00〜10.00m。2.2.3水文地质条件勘察期间，各钻孔均遇见地下水，属上层滞水类型，主要赋存于人工填土及第四系地层中，受大气降水及地表水补给。勘察时为雨季，钻孔的地下水位埋藏深度为 0.85〜2.80m,水位标高介于11.89〜13.95m（受降雨影响，所测水位偏高）。基岩中赋存裂隙水，其赋水量和渗透路径受基岩裂隙控制。2.3设计概况基坑支护设计原则：在确保支护结构的安全、保证基坑周围道路、地下管线的安全的前提下，做到经济合理，技术可行，满足国家建设工程的有关法规和规范要求，施工可行、方便，尽量缩短工期，满足土方开挖、基础工程及地下室施工的技术要求。基坑等级基坑开挖深度约为14.63~15.08m,基坑周边环境复杂，安全等级定为一级。基坑支护结构根据上述工程地质和水文地质条件以及周边环境条件，本工程采用桩撑的支护型式。由于东侧地下室外墙的外面布设有工程桩，基坑支护桩与部分工程桩位置冲突，为日后施工方便，将工程桩与支护桩一同施工，并将工程桩纳入支护体系中，具体为（详见支护桩布置图及各剖面图）：基坑四周均采用桩支撑体系，东侧、西侧、北侧护坡桩采用旋挖成孔灌注桩，桩径1.0m,间距1.5m,嵌固深度8m西侧大直径的工程桩之间采用桩径 1.2m的支护桩（具体见支护桩布置图）；南侧护坡桩采用钻孔咬合桩，桩径1.2m,间距1.0m,嵌固深度8nl整个基坑支撑体系设置两道钢筋混凝土内支撑。在内支撑交叉点设置立柱桩，直径1.0m,嵌固桩长8m，支撑立柱孔底沉渣厚度不大于50mm。。东、西、北侧支护桩之间设置单管旋喷桩止水帷幕。东、西、北侧桩间采用挂铁丝网喷射砼护面，保持桩间土稳定。地下水控制及基坑排水措施设计采用全封闭截水，支护桩与桩间高压旋喷桩及咬合桩共同形成止水帷幕墙。基坑排水：坡顶、坡底分别设置 300X300mm排水明沟，集水经三级沉淀后排入市政管网。排水沟、集水井具体布置及做法根据现场具体情况确定。基坑内开挖阶段可根据实际需要，在坑内适当位置挖掘超前集水坑，达到集水和降水目的。地下通道预留口处理本项目地下室东侧、南侧与周边地铁和建筑物之间设计了通道连通。根据一般的工程经验，预留口的处理一般是在地下室外墙上预留洞口，支护及地下室结构工程完成后打开预留洞口，并将支护排桩凿出相应大小的洞口，采用暗挖或明挖法修建通道进行连接。东侧工程桩与支护体系的处理方法由于东侧地下室外墙的外面布设有工程桩，基坑支护桩与部分工程桩位置冲突，考虑到施工的便利和工期要求，设计中将工程桩与支护桩一同施工，并将工程桩纳入支护体系中，待地下室回填至±0.000以后，再开挖施工工程桩的承台。工程桩与支护桩的混凝土标号和桩长按不同设计的要求确定，配筋按同时满足两者来确定。工程桩的结构构造、施工技术要求应按照结构设计院的图纸要求实施。基坑监测监测目的本基坑开挖深度较深，周边建（构）筑物环绕，市政管线密集，在基坑及地下室施工过程中必须进行监测，并制定合理周到的监测方案，实行动态设计和信息化施工，以确保基坑及周边建（构）筑物的安全和地下室施工的顺利进行。监测项目及监测方法（元件）基坑周边坡顶水平位移采用全站仪观测；基坑周边建（构）筑物、道路和立柱桩沉降采用水准仪观测；预应力锚杆拉力值采用盒式测力计观测；基坑坡体水平位移采用测斜仪观测；冠梁应力、支撑梁应力、护坡桩应力均采用钢筋应力计观测；基坑周边地下水位采用水位观测井观测。监测点布置基坑坡顶位移监测点26个（间距15〜25m）,基坑周围沉降监测点30个（间距15〜25m），边坡坡体位移（侧斜管）测点7个，立柱桩沉降测点设置 5个，支撑梁应力11组，冠梁应力7组，每组2个共14个，地下水位测点5个。详见监测系统平面布置图。监测频率监测周期从土方开挖时开始到 ±0.00施工完成并回填后结束。 变形观测点应在布点开始读取初始值，变形观测应在基坑开挖当日起实施。监测频率：基坑开挖期间 1〜2天观测一次，基坑开挖完成一周后3〜5天一次，完成一个月后7〜10天一次。遇到大暴雨或监测数据异常和有加速趋势时应适当加密监测次数，并速报有关单位。另外应安排专人对基坑周边巡查及目测等辅助形式对基坑变形进行全面掌握和监控。变形观测的技术要求应符合《工程测量规范》有关变形测量的规定，观测精度不低于三等精度，即水平位移观测变形点的点位中误差为± 6.0mm,沉降观测点高程中误差为土1.0mm,相令口高差中误差为±0.5mm。变形观测资料应包括：观测基准点和变形观测点的位置、编号、观测日期、本次观测值和累计观测值；观测资料应编制成表或绘制成曲线，变形观测结束后应将上述资料汇总并附必要的文字总结。支护结构最大水平位移允许值及预警值根据规范分类：基坑安全等级为一级，支护水平位移允许值为 0.25%h（h为基坑深度）。监测报警值为：水平位移30mm,沉降30mm,桩身位移30mm。当出现以下情况之一时，应及时与甲方、设计和监理联系：坡顶、底面或周边构筑物等出现裂缝；坡顶位移较大且位移不稳定、不收敛、超过设计预警值和允许值等相应的规范要求；连续三天变形速率超过 4mm/d。根据规范及有关规定，应委托有资质的第三方单位对基坑支护系统进行监测。基坑检验与验收进场原材料（各类钢材、水泥、砂、石、商品砼等）应符合有关标准的要求，进场应该按有关标准进行常规质量检验。护坡桩对桩孔、钢筋笼按规范规定进行检查。护坡桩、立柱桩采用低应变动测法和抽芯法对其完整性和砼强度检验，低应变动测法检测数量不宜少于总桩数的 10%，抽芯法检测数量不宜少于 3根桩。旋喷桩可采用抽芯法检验，检测数量不宜少于总桩数的 5%，检测时间在施工结束后28天进行。基坑的检验验收应委托有资质的第三方单位进行，各检测对象均由业主、设计、监理、施工等有关方面在现场随机抽样。第3章施工方案及技术措施总体部署及施工前的准备总体部署本基坑主要分项工程包括：单管旋喷桩止水帷幕、旋挖桩、钻孔桩、咬合桩、基坑土方挖运、支撑、喷锚支护、基坑监测工程等。该工程分项工程较多（喷锚施工、单管旋喷桩施工、旋挖桩施工、钻孔桩施工、咬合桩施工、支撑、排水设施施工、施工监测工程等），各分项工程的施工质量和进度相互制约性较强，整个工程的进度、质量及周围建筑的安全在很大程度上取决于如何全面系统地计划、组织和协调各分项工程的作业。施工总体部署为：临水、临电接驳-施工场地平整•施工控制点测放-支护结构放线、桩基础-旋挖桩施工、钻孔桩施工、咬合桩、单管旋喷桩止水帷幕施工-桩顶冠梁、第一道支撑梁施工-坡顶排水沟施工-土方分层、分段、分区开挖-腰梁施工、第二道支撑施工-土方开挖至坑底-坑底排水设施施工-交工验收。严格按照广东省和深圳市相关文件要求，认真贯彻执行《广东省建设工程现场施工管理办法》和《广东省建设工程现场文明施工检查评定标准》，做好本工程的现场文明施工工作。施工准备技术准备邀请业主、设计及监理等组织设计交底，并在认真阅读施工图和地质勘察报告的基础上，制定详尽可行的技术方案和施工组织设计。请业主移交施工控制点，测量放线，并请监理复测验线、签字认可。现场准备做好现场场地平整工作，本项目所有临设布置在 D1地块，本地块受场地限制，不搭设临时设施，在基坑东侧放两个集装箱作为临时办公用即可。做好临水、临电接驳。确保机械作业的足够工作面。材料准备计算好工程量，备好充足的施工材料。并做好钢筋、水泥等原材料的送检工作。向业主、监理提供拟采购的商品混凝土供应商资料。机械准备确保主要设备提前三天进场安装调试，做好设备的保养检修工作，保证施工顺利进行。人员准备根据工程进度计划，组织各工种工人进场。进行用工安全质量纪律教育，并办理签字手续。开工前和每批工人进场前，由项目技术负责人和安全负责人分别向施工人员进行技术安全交底。内容包括图纸交底，施工组织设计交底、施工技术、设计变更和安全措施交底等。技术交底采用三级制，即项目技术负责人-工长•班组长。 项目技术负责人向工长进行交底，必须细致、齐全，并结合具体操作部位，关键部位的质量要求，讲解操作要点和注意事项。工长接受交底后要认真反复地向操作班组长进行交底。班组长在接受交底后，应组织工人进行认真讨论，充分领会施工要点，保证按要求完成施工任务。测量放线技术要求桩位测量根据本工程的地形及各个建筑物轴线网的特点，统一从业主的施工基准点导出转点，然后在施工场地的周围便于测量处，测设出 5〜8个施工主要控制点的坐标。控制点必须进行闭合或复核、校正，采用三角测量校正控制点。控制点用长500m的620钢筋打入土中，周围用混凝土砂浆固定保护好，形成整个测量控制网，作为以后的施工测量依据。根据上面做好的测量准备工作，布设出两地下室轴线网的坐标系统，测放出轴线网的交点，以便核算出轴线网之间是否存在错误或核算其误差是否在施工规范规定的范围内，以便校正。根据轴线网，采用全站仪测出桩位。桩位测放完毕后，要随时进行保护、检查，以防人为或其他行为造成桩点移动、丢失等，并及时校正、补测。高程测量采用业主提供的施工基准点，采用闭合水准路线，测量前先检查、校正仪器。每一个测站完毕后，应立即进行计算和检核，各项检核数值在允许范围之内。施工顺序主要施工顺序为：场地平整-测量放线与控制点的埋设-旋挖桩、钻孔桩、咬合桩施工•桩间旋喷桩施工-坡顶地面硬化、排水设施设置-基坑施工变形监测点设置、变形观测-土方开挖至第一道支撑底部标高f冠梁及第一道支撑施工-土方开挖至第二道支撑底部标高腰梁及第二道支撑施工-土方开挖至基坑底标高-坑底排水系统施工-工程移交。工程重点、难点分析及应对措施本工程位于华强北西南角，地处繁华地带，施工场地周围车流量非常大，四周建筑环境复杂，管线众多，而且可利用的施工场地少，周边环境对施工的干扰性大，对基坑开挖施工过程中的变形及沉降要求严格，安全文明施工要求高，施工产生的噪音、扬尘、震动等控制标准要求严格，故充分利用现有施工场地，合理安排施工工序，安全、高效、保质、保量按时完工是本工程的重点。本工程包括基坑围护桩（旋挖桩、钻孔桩、咬合桩）施工、旋喷桩施工、土方开挖及桩基础的施工，我方会合理安排工序，尽量给甲方节约工期，做到工期质量两不误。结合基坑支护与工程桩施工工艺，合理做到基坑支护与工程桩共同施工的效果。由于现场场地狭小，基坑深度较深（ 14.63~15.08m），受场地限制，坡道只能一次成形。结合现场情况，将出口设置在西北侧，坡比宜为1:8〜1:10。由于基坑对角的距离约90米，故坡道不能一坡到基坑底，需在基坑东南侧-11.00标高（相对标高）处设置一过渡平台，利用此平台将东侧和南侧土方挖至交工面，最后采用长臂挖机收坡。由于本项目工程桩在地面施工，坡道位置不会占用工程桩位置。配备足够的熟练工人，实行三班倒作业，为下一步施工工序的提前开工创造条件。本工程地块地下水位较高，属上层滞水类型，主要赋存于人工填土及第四系地层中，受大气降水及地表水补给，由于周边环境复杂，管线周多，故合理控制地下水是十分重要的。我方将严格按设计、规范施工，并控制好提升速度、垂直度及其他止水参数：旋喷桩钻孔偏差不大于±0cm,水灰比宜为0.8〜1.0,钻孔垂直度偏差不大于 1.5%,提升速度：0.1〜0.15m/min；在填石层需先用工程钻机引孔，再进行喷浆，同时需进行复喷。若现场出现漏水，首先将漏水面进行封堵，会对该段止水帷幕进行复喷，若还出现漏水将采用钢管注浆来对止水帷幕进行加强，确保止水效果。监控量测及对周边环境的保护：由于基坑开挖会对地层产生扰动，有可能引起地表、附近建筑物的变形，危及建筑物的安全，因此本工程必须监测。及时敷设观测点，对危及附近建筑或管线安全的施工，进行地表沉陷、变形及连续收敛位移、沉降、临近建筑物沉降的监控量测。基坑施工时严格控制桩体位移，以防止可能发生的挤土作业引起的建筑物的偏移。根据监测结果及时反馈信息指导施工，以保证构筑。建筑物及作业人员的安全。妥善协调好施工和设备埋设间的相互干扰。在施工过程中，教育全体人员采取有效措施，防止一切观测设备、观测桩点及电缆受到机械和人为的损坏。本工程较大，施工现场会与其他分项工程交叉施工，做好各工程、各工序的交叉、协调、配合是本工程的难点。本工程主要重点抓好土方工程、基坑开挖支护工程及人工挖孔桩工程三个大项的施工顺序组织安排，同时需协调现场其他施工单位的施工及配合工作，土方的进度直接影响基坑开挖的进度，故需配合好土方施工的进度。本工程包括场地内旋喷桩机、旋挖桩机、钻孔桩机、咬合桩机、大型吊车等大型机械施工，同时涉及诸多运输车辆，安全施工显得非常重要，是本工程的重点。本工程地处深圳市华强北西南侧，地处交通要道，车人流量大，需加强各工序的安全防护措施，确保施工安全，同时必须做好安全文明施工及交通组织。本工程基坑支护设计为两道内支撑，土方如何开挖，提高开挖工作效率以及开挖过程中如何保护各部分桩（特别是立柱桩）是影响工程质量、工期、安全的一个重要因素。本工程出土坡道设置在基坑西北角，合理设置出土坡道，在施工过程中严格按照施工组织设计的要求按顺序挖土、出土，挖土过程中加强对立柱桩、支撑梁及护坡桩的保护是解决基坑挖土、出土的有效措施。3.4主要施工方案及技术措施施工测量测量放线在整平的工作顶面上测放出控制桩。依据建设单位提供的场地内控制座标和标高位置，测放四角座标、高程控制桩。然后依据施工图要求，测放出四周定位座标。在施工中经常检查桩位，确保位置正确。控制桩要采取有效的保护措施，具体为：用小14钢筋头，刻划十字交点为座标点，用混凝土固定。控制点要用钢管架围护，以免移位。测量仪器及工具主要仪器有：全站仪1台、DS1.5水准仪1台。其它工具：钢尺 （50M、防水、防锈）、塔尺、线坠、墨水、线盒、铁钉等。钻孔桩施工选用施工方案钻孔桩施工采用泵吸反循环工艺。混凝土采用商品混凝土，并采用导管水下灌注。钢筋笼在地面加工制作，吊车安放，空口焊接。泥浆采用泥浆车外运，泥渣待凉干后装车外运。钻孔桩遇弧石时，采用冲进成孔。按钻孔桩施工规范及设计要求，为保证桩顶混凝土质量，实际灌注混凝土标高至少比设计桩顶标高高出0.5m。采用普通硅酸盐水泥。钻孔灌注桩施工工艺流程钻孔灌注桩的工艺流程如下：

反循环钻孔灌注桩施工工艺流程图钻孔灌注桩施工工序(1)埋设护筒钻机就位前，先平整场地，铺好枕木并用水平尺校正，保证钻机平稳、牢固。在桩位埋设护筒，护筒埋设应准确、稳定护筒中心与设计桩位中心偏差不得大于50mm。护筒顶端高于地面0.2m,四周及底部用粘土夯实。(2)搅拌泥浆开工时运进优质泥浆，以利于开孔时在砂层护壁，然后利用地层中的粘土自然造浆。粘度16〜25S、比重1.1〜1.3、含砂率＜8%。直孔钻进根据泥浆补给情况控制钻进速度，砂土层转盘转速 8〜26r/min。清孔换浆直孔钻进终孔后应进行清孔换浆，即将钻具提高孔底 0.3〜0.5m,用泵吸反循环把孔底沉渣抽吸干净，置换孔内泥浆符合要求后才能继续。钢筋笼制安钢筋笼在地面加工，用吊车下放安装，钢筋笼每隔 3米，需有 4个保护层耳形钢片支架，以保证钢筋笼和钻孔的同心度。钢筋笼的制作，焊接按《钢筋焊接及验收规范》JGJ18-2003的有关规定执行。保护层厚度不小于50mm。水下混凝土灌注1）下导管。导管选用小250mm游轮式连接的灌注导管，导管底端离孔底 0.3m〜0.5m。2）混凝土用商品混凝土，混凝土强度等级 C25（水下），坍落度18〜22cm。3）初灌时应确保初灌量使导管埋入混凝土中 0.8m,正常灌注过程中保持埋管2〜6m。为确保桩顶质量，桩顶混凝土超灌高度不少于 1000mm。5）灌注前沉渣小于50mm,灌注要连续，中途不得中断。钻孔灌注桩施工要点钻孔机就位：钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔深度，应在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。孔及注泥浆：调直机架挺杆，对好桩位（用对位圈），开动机器钻进，出土，达到一定深度（视土质和地下水情况）停钻，孔内注入事先调制好的泥浆，然后继续进钻。套管内径应大于钻头100mm。套管位置应埋设正确和稳定，套管与孔壁之间应用粘土填实，套管中心与桩孔中心线偏差不大于50mm。（5）套管埋设深度：在粘性土中不宜小于lm,在砂土中不宜小于1.5m,并应保持孔内泥浆面高出地下水位 1m以上。继续钻孔：防止表层土受振动坍塌，钻孔时不要让泥浆水位下降，施工中应经常测定泥浆相对密度。孔底清理及排渣在粘土和粉质粘土中成孔时，可注入清水，以原土造浆护壁。排渣泥浆的相对密度应控制在1.1〜1.2。2）在砂土和较厚的夹砂层中成孔时， 泥浆相对密度应控制在1.1〜1.3;在穿过砂夹卵石层或容易坍孔的土层中成孔时，泥浆的相对密度应控制在1.3〜1.5夹卵石层或容易坍孔的土层中成孔时，泥浆的相对密度应控制在吊放钢筋笼：钢筋笼放前应绑好砂浆垫块；吊放时要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，钢筋笼放到设计位置时，应立即固定，防止上浮。射水清底；在钢筋笼内插入混凝土导管（管内有射水装置），通过软管与高压泵连接，开动泵水即射出。射水后孔底的沉渣即悬浮于泥浆之中。浇筑混凝土：停止射水后，应立即浇筑混凝土，随着混凝土不断增高，孔内沉渣将浮在混凝土上面，并同泥浆一同排回贮浆槽内。1）水下浇筑混凝土应连接施工；导管底端应始终埋入混凝土中 0.8〜1.3m；导管的第一节底管长度应＞4m混凝土的配制：配合比应根据试验确定，在选择施工配合比时，混凝土的试配强度应比设计强度提高一个标号。水灰比不宜大于 0.6。c.有良好的和易性，在规定的浇筑期间内，坍落度应为18〜22cm；在浇筑初期，为使导管下端形成混凝土堆，坍落度宜为14〜16cm。d.水泥用量一般为350〜400kg/m3。e.砂率一般为45%〜50%。拔出导管：混凝土浇筑到桩顶时，应及时拔出导管。但混凝土的上顶标高一定要符合设计要求。钻孔桩施工采用泵吸反循环工艺。混凝土采用商品混凝土，并采用导管水下灌注。钢筋笼在地面加工制作，吊车安放，空口焊接。泥浆采用泥浆车外运，泥渣待凉干后装车外运。钻孔桩遇孤石时，改用冲击成孔。按钻孔桩施工规范及设计要求，为保证桩顶混凝土质量，实际灌注混凝土标高至少比设计桩顶标高高出 0.5m。3.4.3旋挖钻孔桩施工旋挖钻机施工原理旋挖钻机施工原理是利用可以伸缩的旋式钻杆在钻具重量、油缸压力及动力头扭矩的共同作用下，钻机自动定位，垂直旋孔，将地下土、岩屑装入钻头（筒），再用卷扬机提升取土（岩）成孔。在旋挖钻孔灌注桩施工中，一般适用粘土、粉土、砂土、淤泥质土、人工回填土及含有部分卵石、碎石的地层，配合不同钻具，可用于不同孔径及地质条件的成孔作业。对于具有大扭矩动力头和自动内锁式伸缩钻杆的钻机，可以适应微风化岩层的施工，具有对各种条件土层的适应性强、无挤压效应、无振害、噪音小、无泥浆、成孔速度快等优点，因而在工程中得到了广泛应用。根据本项目特点及各方协商，钻孔桩所采用的施工方法主要是下入钢护筒辅之以泥浆护孔，由旋挖钻机钻进成孔，最后进行钢筋混凝土灌注。旋挖钻机的优点成孔速度快旋挖钻机的钻杆为抽拉式与钻头相连，在油缸的加压下经过提升快速回转倒土，大大提高了钻孔效率。钻头与钻杆用一钢销连接，钻头拆卸简便，对于不同地层可迅速更换钻头 （钻头主要有三种：短螺旋钻头，挖泥钻头、挖砂钻头）。原来我国的公路、铁路、桥梁和大型的建筑物的基础桩施工大多采用传统的循环钻机或冲击钻机，生产效率很低，而采用旋挖钻机的工程，由于钻头直接从孔内提取岩土，故成孔速度快。由于孔底沉渣少，易于清孔，故质量得到了充分的保证。旋挖钻机与回旋钻机比较如表3.4-1所示。表3.4-1旋挖钻机与回旋钻机比较项目纳机类型旋挖钻机回旋钻机备注钻机就位容易难钻进速度13.6m/h1.2m/h泥浆护壁倾斜率控制良好不易充盈系数1.11.15成桩质里良好有扩孔经济效益良好另外，普通钻如遇地下水泥管道、旧基础、地下锚索、孤石和太硬的岩石等地下障碍物就不能钻进，而旋挖钻机在上述情况下可用螺旋钻头处理，从而顺利成孔，经验表明旋挖钻机的施工效率通常是普通的回转钻机10〜15倍，即1台旋挖钻机相当于10台普通的回转钻机。因此可以减少桩机机械的投入、人力的投入机大大降低工人劳动强度。施工现场环保、干净旋挖钻机由钻头旋挖取土，钻杆将钻头提出孔内再卸土。旋挖钻机的泥浆仅仅用来护壁，而不用于排渣，成孔所用泥浆基本上等于孔的体积，且泥浆经过沉淀和除砂还可以多次反复使用。旋挖钻机使用较少的泥浆，即可满足钻孔护壁的需要，因而施工现场整洁，对环境造成的污染小，降低了施工成本。目前国内传统钻机多采用连接钻杆形式和掏渣桶掏渣，在钻进过程中多采用泥浆循环方式，泥浆对于这类钻机起润滑、支护、置换和携带钻法的作用。随着环保对城市建设愈加严格，传统钻机面临更大危机，而旋挖钻机采用动力头形式，其工作原理是用短螺旋钻头或旋挖斗，利用强大的扭矩直接将土或砂砾等钻渣旋转挖掘，然后快速提出孔外，在不需要泥浆支护的情况下，可实现干法施工，即使在特殊地层需要泥浆护壁的情况下，泥浆也只起支护作用，钻削中的泥浆含量相当低，这使污染源大大减少，进而降低了施工成本，也改善了施工环境，成孔效率高。行动方便旋挖钻机具有履带，可以自行走，旋挖钻机钻进前对孔的定位非常准确、方便。适应地层能力强旋挖钻机配备不同钻头，即可用于沙层、土层、卵砾石、岩层等不同地质，不受地域限制。适用各种桩基工程旋挖钻机除用于旋挖钻进外，经简单改装后，还可用于长螺旋、地下连续墙等施工；适用范围极其广泛。机动性强旋挖钻机能独立作业。钻机的安装、拆卸无需辅助设施来完成，且能适应复杂地形的工地。占用空间小，能靠墙操作。现场无需提供大功率电源，钻机的所有动力来源与随机的柴油发动机，钻机的行走移动全部由自带的柴油发动机输出动力完成，因整体置于可自动行走的履带式底盘上，机动性大，移位迅速独立作业性高，施工移运中，无需吊装，能适应恶劣地形，一切吊装作业可由本机卷扬设备处理。使用方便、维修简单旋挖钻机的主要部件均为较为普遍的原产地部件厂家提供（如泵、发动机、马达、减速机等），可直接得到原产地厂家的售后服务支持。同时，设备结构简单，故障率极低。孔口掉泥、产生的沉渣少水下导管灌注混凝土，是一种非常成熟的灌桩工艺，可避免孔口掉泥、灌注过程中产生的沉渣带来的不利影响。施工质量好普通钻机的机架和钻杆都比较单薄，在钻进过程中只能先靠重力来保证垂直度，如遇硬岩就会偏，另外泥浆消耗量大，泥浆中的渣质不易清理，这对水下砼的质量有一定的影响。而旋挖钻机的钻杆比普通钻机粗的多，机架稳固，且旋挖钻机有自动测斜装置，钻塔垂直度及钻孔深度均有仪表显示，钻机底盘可伸缩并可自动整平，因此钻进时非常稳定，可随时监视并调整钻孔的垂直度，能有效保证钻孔垂直度，旋挖钻机具备自动测深装置，可绝对保证钻孔深度，同时对泥浆的破坏很小，可保证泥浆质量，对水下混凝土的质量无影响，提高钻孔质量。旋挖钻孔桩施工工艺流程第一步：旋挖钻机的就位。第二步：钻头轻轻着地，旋转，开钻。最好以钻头自重作为钻进压力，以更好地保证桩基精度。第三步：当钻头里装满土砂料，提升出孔外时，注意孔内地下水位情况，及时补充水，以防坍塌。第四步：旋挖钻机旋回，将钻头内的土砂料倾倒在土方车或地上。第五步：关上钻头活门，旋挖钻机旋回到原位，锁上钻机旋转体。第六步：放下钻头。第七步：埋设护筒，放入泥浆。按照工地现场土质情况，放下一定长度的护筒。护筒直径一般应比桩径大100mm,以便钻头在孔内自由升降。按现场土质情况，调配泥浆。如果现场土质都是比较好的粘性土，可以考虑不注入泥浆或清水，直接钻进。第八步：钻孔完成，测定深度。第九步：放入钢筋笼。第十步：放入导管。第十一步：进行水下混凝土灌注。第十二步：拔出护筒，清理桩头沉淤回填，成桩。施工方法及施工要点.桩位放样首先由施工负责人通知测量班对基桩中心位置进行放样，并在桩心周围定设护桩，护桩要牢固，并报监理单位复核桩位坐标，成孔后再复核一次。.护筒埋设护筒埋设的意义在旋挖工艺中，护筒埋设的准确与否，直接关系到成桩后桩位偏差的大小，护筒不仅起防止地表土坍塌的作用，对桩位的定位也起非常重要的作用。护筒平面位置与垂直度准确与否，护筒周围和护筒底脚是否紧密、不透水，对旋挖钻孔机成孔、成桩的质量都有重大的影响。护筒的制作及埋设的原则1）护筒采用钢护筒，采用厚8〜10mm钢板制作。护筒埋置深度根据现场地质情况确定。采用多节护筒连接使用，连接形式采用焊接，焊接时保证接头圆顺同时满足刚度、强度及防漏的要求。护筒埋设深度满足设计及有关规范要求。3）护筒顶高出施工水位或地下水位1.5-2.0m,并高出施工地面0.3m。4）护筒埋设前，先准确测量放样，保证护筒顶面位置偏差不大于 5cm,埋设中保证护筒斜度不大于1%。埋设护筒应做好的几点工作做出很好的研究勘察报告。首先要熟悉场地工程地质条件，尤其当孔口为稳定性差的土层时，更要掌握其厚度、岩土性质；其次要熟悉场地的水文地质条件，特别当地下水埋藏较浅时，要查明施工场地的地下水埋深，根据孔口地层性质、地下水埋深确定护筒长度。一般当孔口为杂填土或松散砂土时，护筒长度要超过杂填土层或砂土层厚度，使护筒坐落在坚实、稳定的土层上；当地下水埋藏浅时，护筒长度应超过地下水埋藏深度，增加地下水向孔内渗流的途径，减小渗流压力。只有在开孔前详细研究勘察报告，根据孔口地层和地下水条件选择相应长度的护筒，确保护筒坐落在坚实的土层上，才能使护筒在成孔过程中保持稳定。选择比钻孔直径大的护筒。护筒比钻孔直径大一些，一是有利于埋设护筒时操作手调整护筒，既能确保其中心与钻孔中心重合，又可确保护筒下口与土层的密贴，有利于旋挖钻进过程中护筒保持稳定；二是在上提、下放旋挖钻头时使钻头和护筒之间存在环状间隙，避免旋挖钻头与护筒刮蹭、碰撞。固定护筒的方法要正确。通常为方便埋设护筒，旋挖钻机的开孔直径比护筒直径大，护筒与四周土层之间存在环状间隙，回填材料宜选粘土或粉质粘土等，回填时分层回填，分层夯实，这样既可以增大护筒的摩阻力，固定护筒，又可以避免送浆管遗漏的浆液从护筒周围渗进孔内。护筒周围的环状间隙回填后，宜用一方木横担在孔口周围的坚实土层上，将护筒和方木连接牢固，预防护筒向孔内沉陷，做到以防万一。4)护筒上口宜高出地面30cm左右，护筒上口比地面高，能有效阻止地面水向孔内流；送浆管末端宜作一个弯头，弯头能卡到护筒顶上面，泥浆向孔内输送时，高压泥浆不会直接喷射到护筒下的土层上，避免了高压泥浆破坏护筒下土层，同时也有效避免送浆管和护筒长时间摩擦而破裂，泥浆遗洒泡软护筒四周土层。护筒埋设方法护筒的埋设方法一般有两种，既两点距离交会法及四点十字线中心法，或是这两种方法的结合。十字线中心法是埋设、校核护筒的常规方法，该方法直观、但在埋设过程中缺乏过程控制。本方案采用距离交会法埋设护筒，其具体步骤如下：在桩位放样完毕复核无误后，施工人员应将桩位沿两垂直方向以等距离 L，用钢钎作两定位桩，并在施工日志上记录定位尺寸及方位。这样，钻机就位后一旦桩位标记被破坏，可以通过距离交会的方法，恢复出已破坏的桩位。其具体方法是：从两定位桩量取距离 L，并将弧线交会，交会点即为桩位中心，同时参考桩位方位记录。护筒的埋设。护筒的埋设可视地表地质条件而定。基本要求起吊设备：适应现场道路及负重行走、起重50t左右的履带式起重机。振动桩锤：对于触变性很强的软塑或流塑淤泥地层选择了浙江八达工程机械有限公司生产的DZ45、DZ60型振动锤及钢管夹头。附属工具：钢护筒、钢护筒定位架、监测钢护筒垂直度的经纬仪、水平尺等。钢护筒的沉入在仪器监测下调整钢护筒的垂直度，确认钢护筒垂直后由吊机缓慢将钢护筒下放，靠其自重使钢护筒沉入土层。当自重沉入受阻，并确认钢护筒垂直后，即可启动振动锤继续沉入钢护筒。启动振动锤要断续进行。即采用试振方式，避免对地层造成大的扰动。在沉入过程中，如果钢护筒发生倾斜，则应将钢护筒拔起，纠正倾斜后再继续沉入。注入泥浆钻机施工中泥浆可以防止孔壁坍塌、抑制地下水、悬浮钻渣等作用，因此泥浆是保证孔壁稳定的重要因素。泥浆过稀时不能浮渣影响钻进，过稠时泥浆附在孔壁和钢筋上，影响桩基混凝土的质量。本项目泥浆的主要作用是保持钢护筒内水头压力，保证护筒的稳定性，经常使孔内水位高出地下水位2m以上，同时也便于钻头钻进、携带钻法及辅助护壁等。旋挖取土成孔中，静态泥浆作为成孔过程的稳定液，可在孔壁处形成一薄层泥皮，使水无法从内向外或从外向内渗透。针对工程的地质情况，由于地基岩土中又夹有粘土层、砂层的特点，为此调制出良好泥浆的各项性能指标尤为重要， 重新调整泥浆配比，控制泥浆比重,提高泥粉质量，增加粘性及润滑感，适当添加处理剂，增强絮凝能力，确保护壁泥皮的厚度及强度。初次注入泥浆，尽量竖直向下冲击在桩孔中间，避免泥浆沿护筒侧壁下流冲塌护筒根部，造成护筒根部基土的松软，正式钻进前，再倒入2〜3袋膨润土，启动钻机的高速甩土功能，进行充分搅拌，提高膨润土的含量，增大护筒底部同基土结合处护壁泥皮的厚度，防止钻进过程孔口渗漏坍塌。泥浆材料选用膨润土或粘土、聚丙烯酰胺以及烧碱，制备泥浆在泥浆池内进行，每立方米泥浆需膨润土450〜500kg,加入适量烧碱可提高泥浆的粘度，实践证明：这样的泥浆粘土颗粒悬浮均匀，沉淀少，性能稳定，满足了钻孔需要。制浆前，应先把粘土块尽量打碎，在井孔外以泥浆搅拌机制成泥浆后使用。为了回收泥浆原料和减少环境污染，均应设置泥浆循环净化系统。在钻进过程中，根据地层不同情况，保持一定的静水水头压力，按平衡钻进原理指导泥浆管理工作，尽量利用地层粘土，自然造浆，泥浆稠度不能满足要求时，应选择造浆能力强、粘度大的粘性土进行造浆，以提高泥浆稠度，确保钻进过程不塌孔，不缩孔。工程泥浆性能指标参考值如 表3.4-2所示表3.4-2工程泥浆性能表f指标地层j填土及粉质粘土含粘性土中砂及含粘性土砾砂相对密度1.05〜1.151.16〜1.20粘度(s)18〜2524〜28桩孔施工采用一次性全面不间断作业，施工中根据出渣情况判断土层结构及时合理地调整泥浆性能指标，遇松散地层时，适当增大泥浆相对密度和粘度，保持孔内水头高度，尽量减轻冲液对孔壁的影响，同时降低转速和钻压以满足施工质量控制要求。泥浆性能参数参考值如表3.4-2所示。为防止孔壁坍塌，所用稳定液的必要粘度参考值如表3.4-3所示，现场通过试配、定时检测加以调整。表3.4-3泥浆性能参数性能粘性土砂土卵石泥浆比重1.051.101.15粘度15〜1616〜1818〜25含砂量<8%<8%<8%PH>8>8>8配比、水、膨润土、碱100:6:3:0.8100:10:1.8:0.8100:15:1.8:0.8表3.4-4稳定液必要粘度参考值土质必要粘度(500/500CC)砂质淤泥20〜30砂(N<10)>45砂(N<10<20)25〜45砂(N>20)23〜25混杂粘土的砂砾25〜35砂砾>45钻孔钻机就位前，应先将护筒周围填筑砂砾并压实，以保证在钻进过程中钻机不发生下沉、倾斜。在开钻前，先将护筒周围护桩十字线挂出，然后通过钻机自动调控装置来调整钻头、钻杆，使之精确对准十字线，并且钻杆倾斜度小于1%。施工时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻杆调整（垂直），即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的 X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立钻杆控制，实现钻杆平稳同步起立。同时采集限位开关信号，对起立钻杆过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。在钻进过程中，应不断向孔内注入泥浆，以保证孔内水位高度。钻机具有自动检测钻孔深度的功能，但为了解沉渣厚度，再用测绳复测孔深，钻进过程中，钻机手随时注意垂直控制仪表，以控制钻杆垂直度，保证孔垂直1%的要求；钻机在钻进过程中配以装载机及时将弃渣清除。在钻进过程中每2h测定一次泥浆性能指标。钻机钻至设计深度后停钻，进行深度、垂直度等各项指标的检测，检测合格后进行清孔，根据本工程地质情况，泥浆相对密度控制在1.2以上，含砂率小于6%,成孔后对孔径、孔形和倾斜度采用外径D等于桩钢筋笼直径加100mm（但不得大于钻头直径），长度不小于4D〜6D的钢筋检孔器吊入孔内检测。自检合格后报现场监理检验，合格后方可吊入钢筋笼。钻进过程中要详细记录桩基地质情况，为指导后续桩基的施工提供依据。检孔钻孔中，须用检孔器经常检孔。成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁、垂直度等进行检查，不合格时采取措施进行调整和处理。检孔器用钢筋笼制作，其外径等于设计孔径,长度等于孔径的4倍〜6倍。每钻进10m,接近通过易缩孔土层(软土、软塑土层、低液限粘土等)或更换钻斗前都必须检孔。不可用加重压冲击或强撞检孔器等方法检孔。当检孔器不能沉到原来钻达的深度，或偏离大绳(拉紧时)的位置即偏移护筒中心时，应考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，如不严重时可调整钻机位置或钻具继续钻孔；如严重时可回填粘土重新钻进，钻进达到设计标高，经检验合格后即可成孔。钢筋笼的安放钢筋笼的吊装当清孔结束后，经检孔器检查合格，即可移走钻机。为避免搬运过程中的变形，钢筋骨架宜在现场提前加工，加工时，在骨架内部每隔1.5m设置一道加劲圈，防止吊运时骨架变形；另外，还应在骨架外部加焊“耳”式钢筋，以确保钢筋各截面有足够的保护层。骨架吊放采用“三点法”，吊点位置如图3.4-1三点吊吊点位置图所示，并使用U型锁扣以防滑脱。起吊时，先提第一吊点，使骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点及第三吊点，随着第二吊点及第三吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架与地面垂直。解除第一吊点，将骨架下端对准孔口，徐徐下降，此时应注意，使骨架保持垂直，严禁摆动碰撞孔壁。图3.4-1三点吊吊点位置图.控制钢筋笼的中心偏差在工程竣工验收时，桩位偏差的验收是以钢筋笼的实际中心与设计中心的差值来衡量的。所以在下设钢筋笼时，应尽量使钢筋笼的实际中心与桩位中心重合。采取以下几个措施来控制钢筋笼的中心偏差。(1)钢筋笼上必须按规范要求加设保护块，尤其在桩顶标高处应多加设几组保护块。(2)钢筋笼下设时，必须制作2根吊筋，严禁只使用1根吊筋就将钢筋笼下设至孔中下设时，必须采用“扁担架”的形式，保证钢筋笼起吊后的垂直度。在钢筋笼将下设至孔内时，事先用“十字”线在钢筋笼顶面标定出实际中心，以两定位桩用距离交会恢复出桩位中心，然后从桩位中心处用吊线锤检查钢筋笼顶面的中心偏差。如发现钢筋笼未居中，或是贴至孔壁一侧，则需用吊车重新调整，直至钢筋笼顶面中心与桩位中心基本重合。3.4.3.9水下混凝土灌注钢筋笼固定前，要严格自检钢筋骨架中心是否与桩位中心重合，平面误差控制在 3cm内，自检孔底沉渣是否符合要求，若沉渣超过 20cm应及时二次清孔，直到合格，然后报监理检验，合格后方可灌注混凝土。混凝土的灌注依靠内径不小于25cm的导管来完成，导管使用前要进行必要的检查和压力试验，要求管道通顺，接合严密牢固，不透气，不漏水，管道内壁要清洁光滑 （可以刷一层废机油，以减小对首批桩底混凝土的摩阻力 ），导管底口距孔底以0.3m〜0.4m为宜，导管顶部安放储料斗。为了保证首批混凝土封底成孔，可在导管内填入一直径比导管小 2cm〜2.5cm的砂包,用铁丝吊悬固定，待储料斗和导管内装足够的混凝土时，便可剪断铁丝，使混凝土快速推动砂包将导管内的水排出。混凝土封底时必须另有一辆装有混凝土的罐车在旁边等候，然后接着首批混凝土连续灌入。水下混凝土要求有较好的和易性，混凝土由拌合站统一拌制，由混凝土罐车运到现场，同时在漏斗口安装一个筛网，以防个别大料卡管。根据灌注水下混凝土施工技术要求和桩体质量要求，拌制的水下混凝土质量应符合以下要求：.粗集料宜优先选用卵石或采用级配良好的碎石。.粗集料的最大粒径不应大于导管内径的 1/6〜1/8和钢筋最小净距的1/4,同时不得大于40mm。.细集料宜采用级配良好的中砂。.混凝土的含砂率宜为40%〜50%。.坍落度宜为180〜220mm。.水泥用量不宜小于 350kg/m3。.水灰比宜为0.5〜0.6。灌注水下混凝土前应检查孔底泥浆沉淀厚度，如大于规定值时应再次清孔。混凝土拌和物运至现场时，应检查其均匀性和坍落度，如不符合规范规定的要求，应进行第二次拌和，二次拌和仍达不到要求时，不得使用。每车混凝土的浇筑须连续进行，中间不得停顿，导管埋置深度控制在 2m〜4m之间，拔升导管必须经过测量与计算。为防止钢筋骨架被混凝土顶托上升，当混凝土接近骨架时，应保持较深的埋管，并徐徐灌入混凝土，混凝土埋至骨架 1m〜2m后，应适当提升导管，减小其埋置深度 （不得小于 1m）以增加骨架在导管底口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。为确保桩顶混凝土的质量，应在设计标高之上超灌0.5m的混凝土，以便将孔内的泥浆等全部顶出桩顶设计标高以外。灌注完毕后，现场负责人通知作业队根据测量组提供的数据将该混凝土挖除，但必须留出高于设计标高10cm的密实混凝土，冠梁施工前，将此段凿除。挖除混凝土时，必须准确量测，严格控制挖除深度。起拔钢护筒.导管及钢护筒埋深控制当混凝土灌注速度较低时，混凝土灌注至钢护筒内5〜6m处，就需要起拔钢护筒（约3.0m左右），并将该节钢护筒拆除。同时，导管在混凝土中的埋深应控制在 2.0〜6.0m之间。起拔钢护筒时，导管要用钢丝绳另外固定，避免受到附加震动造成导管内混凝土离析堵塞。倘若混凝土灌注顺畅、钢护筒孔段灌注时间短，可以在混凝土全部灌注完毕后整体起拔钢护筒，但该项工作必须确保在混凝土初凝前 5h完成。.起拔钢护筒要点起拔钢护筒初期要用振动锤振动起拔，所用吊具、索具必须安全可靠，禁止超负荷运转。起拔要缓慢，吊机提升力要适中，不可以将振动锤减震弹簧完全压缩，避免损坏振动锤和钢护筒。起拔全过程要求吊机天轮－振动锤－钢护筒轴线成一直线。当振动锤工作伴有金属敲击声音时，说明吊机提升力太大，或是钢护筒间连接螺栓松动，此时应立即减小提升力，紧固连接螺栓，以免损坏吊机和振动锤，甚至损坏钢护筒。振动锤仍要采用试振方式启动，不可长时间振动。当吊机可以直接拔起钢护筒时，应立即停止振动锤直接用吊机起拔。旋挖钻孔灌注桩常见问题的预防和处理.坍孔坍孔原因护筒的埋深位置不合适。例如护筒埋设在粉细砂或粗砂层中，水压漏水后砂土容易坍塌；另外，由于振动和冲击等影响，使护筒的周围和底部地基土松软造成坍塌。有较强的承压水，并且水头较高，高于孔内压力时，易发生坍塌。钻斗上下移动速度过快，致使水流以较快的速度由钻斗外侧和钻孔之间的空隙中流过，冲刷孔壁；有时还在上提钻斗时在其下方产生负压而导致孔壁坍塌。泥浆施工管理上存在问题，致使泥浆的性能满足不了施工要求而造成孔壁坍塌。坍孔解决方法1）将护筒底部贯入粘土中0.5m以上，事前应充分调查地面下10〜15m附近的土质是否有松砂等易塌土层，尽量减少施工作业振动等的影响。放慢钻进速度，以40cm/h的速度钻进，使钻头尽量不扰动周围孔壁，遇到大粒径砾砂等采取切块取出的方式处理。2）适当加长护筒，加大筒内水头压力，保证护筒的稳定性，使护筒高出地面0.80〜1m左右，保持高于地下水位2m,埋设护筒后在护筒外侧抛填土袋，并用钻杆夯实。应按土质条件来调整钻斗的升降速度，升降钻具应该平稳；钻具在掘削岩土后提钻的过程中，直接提钻会使钻具上的土被孔壁压密形成柱塞，使孔壁坍塌或使钻机过载失稳，因而以回转提钻方式为宜。在钻孔灌注桩的施工过程中，为了防止塌孔，稳定孔内水位，经常使孔内水位高出地下水位2m以上，便于携带钻渣，采用膨润土制备成泥浆进行护壁。在钻进过程中，改变以前先调制好泥浆再钻进的方式，采用边钻进边抛黏土的方式，使筒内泥浆比重由1.05升高至 1.6，从而增加了泥浆的护壁能力要充分发挥泥浆的作用，其指标的选取是非常重要的。泥浆指标选取具体如表 3.4-2和表3.4-3所示。坍孔后的处理措施1）回填砂和黏土至坍孔以上1m〜2m。）若坍孔严重或发生在孔口，则应全部回填，待回填物沉淀密实后再进行钻进。在硬岩中的钻进问题旋挖钻机适用于土层、砂层，以及较松散的、粒径较小的卵砾石层，但是在中风化、微风化等硬岩层中施工比较困难，并且容易发生孔内事故和机械事故。旋挖钻机在硬岩中钻进常出现的问题旋挖钻机配备的钻头不适应硬岩地层钻进。在钻进时由于操作等原因，钻压和扭矩不满足硬岩地层施工要求，从而钻进效果差。解决办法入岩钻进时，应采用入岩钻斗，并注意更换钻齿及保持钻齿具有良好的切削性能；A1200mm桩孔入岩钻进时，钻机扭矩、负荷较大，伸缩式钻杆亦承受较大扭矩，施工中配合使用螺旋钻头，采取先破碎后捞取的方法，分级成孔（A1000mm/A1200mm），加压钻进，所加压力视钻机负荷能力及岩性而定。旋挖钻机成孔各土层中应注意的问题粘土层钻进由于粘土层钻进阻力小，吸附性强，不宜脱落，所以动力头扭矩不宜过大，应控制液压手柄高速钻进。钻进时连续加压，一次进尺量由钻头高度和直径决定。直径在 800mm以上，可装斗容的60%〜90%;在800mm以下，钻渣不得超过斗容的60%。如果粘土的吸附力太强，导致钻渣不能倒出，可快速正反转动动力头甩土。砂层钻进由于地层胶结性差，在提升过程中钻斗中的砂流失比较大，钻进时阻力也较大。为了提高钻进效率，动力头钻进中应供最大扭矩，同时钻进时点加压，当动力头达到额定值时，该提升动力头释放压力反复钻进，直到料斗装进一定量的渣土后起钻倒渣，开始第二回次钻进。旋挖钻机 80%埋钻的事故发生在砂层， 这就提醒我们在操作中应格外注意，特别是施工大孔径时更不能野蛮操作。因为钻进过深加上溶在泥浆中的砂回落极容易造成埋钻，钻进砂层时应该选用双层底门的捞砂钻斗为佳，可最大程度地避免埋钻事故。砂砾石层钻进采取加压钻进，结合试桩施工总结的技术经验采用适当的成孔扭矩及压力等技术参数。毛石、块石层钻进首先打入钢护筒至毛石层顶，采用旋挖钻机成孔工艺挖至毛石层，移开旋挖钻机；将冲孔桩机定位，下锤冲孔，打穿毛石层；移开冲孔桩机，回填一定量的粘土，继续采用旋挖钻孔钻孔、辅之以泥浆护壁的成孔工艺施工。若遇漂石层还可采取组合工艺法，即先用冲抓锥抓取大的漂石，然后再下入双层板捞砂斗清渣，或者是先用冲击钻头将大的漂石击碎，然后用捞砂斗清渣。软岩及硬岩层钻进软岩及土层中使用旋挖斗一次成孔；硬岩中先用螺旋钻头成小孔，然后用旋挖斗进行扩挖成孔。钻孔垂直度控制以水平尺测定护筒的垂直度；然后用短螺旋钻头取土，并通过操作钻机上的纠偏液压油缸调整钻杆的垂直状况，以控制成孔精度。导管进水由于首批封底混凝土储量不足，未能埋没导管底口引起的进水，可将导管提出后，用空气吸泥机或抓斗将封底混凝土清出，然后重新下导管灌注。如果是导管接口不严引起的进水，则应拔换原管重新下管。方法是将新管插入原混凝土中不小于50cm，用吸泥或抽水的方法将导管内的杂物清出，然后灌入比设计水泥用量高 5%~10%的混凝土，待埋管1m以上后，即可恢复原配合比继续灌注。由于导管超拔导致进水，处理方法与上述措施相同。卡管卡管主要是由于混凝土离析，骨料中有大石块或混凝土在导管内停留时间太长所致，因此实际操作中要以预防为主，混凝土的配运要严格控制，导管埋深不宜过大，对已卡管的情况，可用长杆冲捣导管内的混凝土，或在导管内吊入振捣器，或用吊强抖动导管的方法使混凝土下落。埋管导管无法拔出称为埋管，其原因是：导管埋入混凝土过深，导管内外混凝土已初凝使导管与混凝土间摩阻力过大，或提管过猛使导管拉断。因此在施工中要以预防为主，严格控制埋管深度不得超过 6m。钢筋笼主筋“集束”原因分析在起拔护筒过程中，由于钢筋笼净外径与护筒内径间距较小，当一位置处钢筋笼紧贴护筒内壁，护筒按同一方向快速旋转护筒时，钢筋笼随护筒一起转动，使得钢筋笼发生变形。预防处理措施钻机在开始起拔护筒时慢速静拔，然后应减小护筒驱动器转动角度，减慢转动速度，顺时针、逆时针方向相结合（即顺时针 45度，逆时针 45度相结合）拔动护筒。在钢筋笼第一加劲箍位置内侧增设一道加劲箍；此外，加劲箍筋直径不宜小于 14mm。浇筑结束后起拔护筒困难原因分析配合比砂率不当，碎石级配不连续。由于有的地方桩基较深，地层变化较复杂，岩面变化较大，地下水丰富，当砼浇下去后遇水发生离析，部分失去流动性，并紧紧裹住护筒。起拔护筒时砼与钢筋笼随同护筒一起上升，所以起拔困难。由于护筒较长（超过 20m），护筒内壁磨擦力过大，并且土颗粒细、粘性大，导致筒外壁沾的泥皮过厚，因此筒的外壁摩擦力很大。预防处理措施调整砼配合比，使碎石级配连续，混凝土有较好的和易性；并且利用大料斗进行浇注，浇筑前应在导管内设隔水塞，检查导管的密封性，以防止砼离析。成孔后孔内注满清水，并在下护筒时筒外侧倒入少许清水。这些少筒侧壁的摩擦力。分多次起拔护筒，中间多拆几次接口；但要注意不要把护筒拔得过多，导致混凝土下降太多，使护筒露出混凝土面，造成缩径甚至断桩。9.钢筋笼随护筒的起拔而帚出原因分析配合比不当，碎石级配不连续。由于桩孔较深，地下水丰富，当砼浇下去后遇水发生离析，部分失去流动性，并紧紧裹住护筒。起拔护筒时砼与钢筋笼随同护筒一起上升，上升一段距离，混凝土散落下沉，而钢筋笼却停留在某一位置。混凝土品质较差，浇筑一段时间后混凝土“假凝”。预防处理措施1）对于到现场的碎每车作一组坍落度试验，不满足技术要求（18〜22cm）,要进行调整砼配合比，防止砼离析。2）首灌完成后，要放慢放料速度，根据砼面深度和导管总长正确拆卸导管，拆管前应检测砼面深度。斜孔斜孔产生的原因现行的施工规范规定，桩孔的倾斜度0 1%H（H为桩的深度）。桩基倾斜使桩基在竖直方向上的承载力大大降低，是基础工程的很大隐患，施工过程中必须加以重视，严格控制斜桩的产生。产生斜桩的原因很多，主要有钻机垂直度不准确、钻孔中地基出现单面沉降、地层中侧向土质不同、钻进中遇到坚硬地质等。防止斜孔的措施护筒垂直度。因孔内横向地层软硬不均匀而产生的斜孔，这种情况调整起来比较困难。可以尝试使用爆破或在斜孔位置加注混凝土的方法，用混凝土填充软弱部位，硬化后使其能均匀下钻。钻机垂直度。操作不当，引起斜孔。现在许多钻机采用快插接头钻杆且钻头结构简单、重量轻、无导向结构。在实际工程施工时，操作者为了加快钻进的速度往往将钻杆重量全部加到钻头上，以增加钻进的钻压，这是形成斜孔的最大因素。.钢筋笼标高不准产生的原因及措施标高控制不够准确在钻进过程中，孔口标高和钻机标高会因泥浆浸泡和钻机震动而发生变化，假如灌注混凝土和安放钢筋笼时，仍采用钻孔前的标高，会发生钢筋龙标高过低的问题。因此，在钻孔完成后，应当重新测定标高，并用此标高作为施工的控制标准。钢筋笼吊绳测量错误当设计的钢筋笼不是放至孔底时，钢筋笼必须使用吊绳悬吊于钻孔内，下放钢筋笼时，必须通过孔口标高控制吊绳的长度，确保吊绳的长度无误。钻孔存在问题的影响当钻孔发生倾斜、孔径缩径或孔壁有“探头石”时，也会造成钢筋笼无法下放至预定的深度。因此，在钻孔施工的过程中，要保证钻孔不发生倾斜现象，必要时采用倾斜仪测定钻孔倾斜度。成孔后应使用验孔器测定孔径，防止发生钻孔缩径和存在“探头石”。在向孔内下放钢筋笼时，钢筋笼应固定测量刻度杆，钢筋笼下放至预定深度时，将吊绳固定并将刻度杆取出。灌注中钢筋笼产生上浮在灌注混凝土的过程中，由于混凝土从导管底部逐渐上返，对钢筋笼产生很大的上推力，使钢筋笼上浮。因此，无论钢筋笼长短，当笼顶比较低时，必须使用限位器，通过限位器将钢筋笼固定在钻机上，确保钢筋笼不因灌注混凝土而上浮。.钢筋保护层过小产生的原因及措施钢筋垫块设置不当在施工过程中，钢筋笼设置的保护层垫块，往往使用钢筋制作的“耳朵”，钢筋“耳朵”常被挤压到孔壁中，钢筋笼紧贴孔壁导致钢筋保护层不足。工程实践证明，在工程中使用不小于桩身混凝土强度的混凝土导正轮，导正轮厚度》 5cm,钢筋笼每隔3m设置一组，每组4个。用此方法可以有效地克服钢筋保护层的通病，钢筋笼乱碰孔壁，钢筋表面不被粘土污染，钢筋笼下放时阻力较小。钻孔发生弯曲钢筋笼具有一定的刚度，当桩孔发生弯曲时，下沉的钢筋笼必然会触及孔壁，会导致钢筋保护层不足。防止的措施同前。钢筋笼发生变形钢筋笼在加工、运输、堆放或吊放过程中，因为外力的作用，导致钢筋笼发生变形，从而使钢筋保护层某些地方过大、某些地方不足。在钢筋笼吊放到钻孔之前，一定要保证其设计形状。3.4.4咬合桩施工.导墙施工为了提高咬合桩孔口的定位精度并提高就位效率，在桩顶上部施作砼或钢筋砼导墙，这是咬合桩施工的第一步。施工步骤如下：清除管线：清除咬合桩范围内的地面、及地下管线。测放桩位：根据设计图纸提供的坐标放线，采用全站仪根据地面导线控制点进行实地放样，并作好护桩，作为导墙施工的控制中线，导墙宽度按 4.04米进行放样。导墙沟槽开挖：用道路切割机沿桩位放样线切割，然后用挖机进行沟槽的凿除、开挖，导墙开挖深度为60cm。开挖结束后，立即将中心线引入沟槽下，以控制底模及模板施工，确保导墙中心线的正确无误。钢筋绑扎：按设计要求进行导墙钢筋绑扎，用以加强导墙的整体性。模板施工：模板采用自制木模，分段组合，导墙预留定位孔模板直径比套管直径大4cm。碎浇注前先检查模板的垂直度和中线以及净距是否符合要求，合格后方可进行碎浇注。砼浇注施工：砼采用C30商品砼，砼浇注采用人工与输送车配合，砼浇注时两边对称交替进行，严防走模。如发生走模，应立即停止砼的浇注，重新加固模板，并纠到设计位置后，方可继续进行浇注。振捣采用插入式振捣器，振捣间距为600mm左右，防止振捣不均，同时也要防止在一处过振而发生走模现象。.钻孔咬合桩施工方法基坑南侧采用钻孔咬合桩作为围护结构，桩径为1200mm,61200mm相邻两桩咬合量为200mm。咬合桩分为A型桩B型桩，桩长均为20.7m,共有58根桩。A型桩为C15超缓凝水下素混凝土桩，B型桩为C25水下钢筋混凝土桩。钻孔咬合桩工艺原理：钻孔咬合桩采用CG型全套管钻机钻孔施工，在桩与桩之间形成相互咬合排列的基坑围护结构。桩的排列方式为A桩和B桩间隔布置，施工时先施工A桩后施工B桩，并要求 A桩的超缓凝混凝土初凝之前必须完成 B桩的施工。B桩施工时采用CG型全套管钻机切割掉相邻A桩相交部分的素混凝土，从而实现咬合。钻孔咬合桩有支护、承重和止水三重功能。钻孔咬合桩施工第一步是在桩顶上部施作混凝土导墙，目的是为了提高钻孔咬合桩孔口的定位精度并提高就位效率。导墙设计为每侧宽201cm,厚30cm,强度等级为C30。以钢筋混凝土桩为例，单桩的施工工艺流程如：平整场地-测量桩位-施工混凝土导墙-套管钻机就位对中-吊装安放第一节套管-测控垂直度-压入第一节套管-校对垂直度-抓斗取土，跟管钻进-测量孔深-清除虚土，检查孔底fB桩吊放钢筋笼•放入混凝土灌注导管-灌注混凝土逐次拔套管-测定混凝土面-桩机移位。A型单桩施工工艺与 B型桩基本相同，只是没有吊放钢筋笼这一工序。桩墙即排桩的施工工艺流程下图.钢筋笼制作、吊装（1）钢筋制作1）钢筋进场应验收，要有质保单，？并作力学试验和焊接试验，合格后才能启用。2）焊条要有质保单，其牌号要与钢筋的性能相适应。3）严格按照设计图纸加工钢筋笼，？主筋位置用钢筋定位支架控制等分距离。4）钢筋焊接按照规范要求制作。（2）钢筋笼的吊装吊装钢筋笼，为咬合桩工艺的重点，钢筋笼长约21米，起吊难度大，因为钢筋笼整体刚度相对比较小，细长比大，根据该工艺特点，特采用50T履带式吊车来起吊钢筋笼，具体起吊方法如下：采用大钩小钩同时起用，并用五点起吊方法。吊具采用一根6米小20钢丝绳和三根15米长，（|）20钢丝纯，用三组滑轮（端滑轮为5吨,以下两组为2.5吨滑轮），接采用U型卡。钢筋笼底部用纯锁用人进行拉拖防止钢筋笼在起吊过程中旋转失稳。