汽车冲压模具设计与制作30个要点

精选优质文档-----倾情为你奉上精选优质文档-----倾情为你奉上专心---专注---专业专心---专注---专业精选优质文档-----倾情为你奉上专心---专注---专业汽车冲压模具设计与制作30个要点在设计料带前，一定要了解零件的公差要求，材料性能、冲床吨位、冲床台面、SPM（每分钟冲次）、送料方向、送料高度、模厚要求、材料利用率、模具使用寿命。在设计料带时，要同时进行CAE分析，主要考虑材料的变薄率，一般要在25%以下。特别深拉不锈钢材料，可以在预拉伸后再进行退火，用高频退火机，变薄率可以接受至40%，在设计料带时，一定要和客户多加沟通，最好要客户提供之前的模具照片或结构图来参考，空步也是非常重要的，在模具长度允许的情况下，适当留出空步对于试模后的改模帮助是很大的。料带设计是对制品成型工艺的分析，基本上决定了模具是否成功。在连续模具设计时，抬料设计非常重要，如果升料杆不能将整个料带升起，就无法进行自动化连续生产。在模具设计中，模具材料的选择和热处理以及表面处理（如TD，TICN，TD时间需要3-4天），特别是拉伸件，如果没有TD，模具表面会很容易就拉烧起毛。在模具设计中，对于孔位或公差要求较小的面，尽可能做可调镶件，便于在试模及生产时调节，以便容易达到，零件的尺寸要求，要上下模具同时时做可调镶件。对于字唛，要求在冲床上可拆，不需要下模再拆而浪费时间。设计氢气弹簧时，根据CAE分析的压力来设计，不要设计过大的氢气弹簧，防止产品破裂。通常情况是：压力小，产品起皱，压力大，产品破裂。解决产品起皱，可以采用局部增加拉延筋的方法，先用拉延筋固定位片材，再拉伸，来减少起皱。第一次试模时，一定要慢慢将上模合下，对于有拉伸工序时，一定要用保险丝试料位厚度，料位间隙达到材料厚度后再试模，刀口一定要先对好。拉延筋请使用活动镶件，以便于调节拉延筋的高度。试模时，基准孔、基准面一定要模具配好后再将产品放在检具上测量，或送去CMM做3D报告，否则没有意义。10、红丹一定要配好，贴合率达到80%以上，才可以开剪口，做CMM报告，或者是基准孔基准面已配好，产品已非常稳密，贴合率可以适当降低。配红丹是非常重要的事项，否则产品不稳定，无法进行后期的改模判断，零件尺寸将达不到客户要求。11、客户样办要求：一般先是镭射办→剪口办→100%OK办，在镭射办阶段就要把红丹配好，送料调好，解决破裂起皱、尺寸公差问题，在开剪口办时基本上改好主要问题，后面是微调（模具局部改良）。12、在客人一定要剪口办但是工艺条件不成熟的情况下，可以考虑开软料刀口（就是直接用45钢开刀口，改剪口时直接烧焊，等尺寸OK后再开正式硬料刀口）。13、对于3D复杂的产品，可以采用3D镭射的方法去镭射，在3D镭射前一定要做好3D图形，用CNC打好基准点位后再送去3D镭射，3D镭射还要做定位砂型。14、对于高强度钢板，刀口材料要采用A88或V4等硬质合金材料。15、在试模时，为试拉伸效果，可以在材料上不同位置上垫砂纸来试效果，确定效果后在相应位置在活动的拉延筋或活动的麻点阵（就是将一块镀件磨成麻点），用来起磨擦阻碍走料。16、折弯较多的零件，调模时要按工序一步一步来调折弯。17、调成型角度时，可以收小折弯时的R角或移动折线基准来实现达到成型角度的目的。18、调模时多数采用垫片来调节成型公的高低，或者左右前后移动成型公件，垫片一般使用不锈钢硬片。（如是客户不准用垫片，就等模具调好后再做新的工件给客户）19、不锈钢材料的模具成型件，不能使用TD，要使用（TICN）或称PVD。20、要确定客人正式材料什么时候到，在试模时，节约使用材料，避免材料不够的现象发生。21、连续模的感应器（Sensor）有两种，一种是步距感应器，另一种是落料感应器。22、废料漏斗的斜度不少于30度，对于低角度的废料盒（Scopebox）,可以采用安装气动震动器（PneumaticVibration）来解决。23、对于受到成型后影响的剪边线，要选择在成型后再剪切，特别位置可以采用横切的方式来实现。24、对于多个基准孔位，最好采用一次冲孔成型的方法，避免分步冲切后影响精度。25、对于试模分析，一定要对试模后的料带进行分析逐个工步进行分析，并且要附上红丹料带。26、对于产品破裂，可以采取在前期拉伸时加包、挤料、增加片杆成型面积，开孔等多种方式进行，在改模之前要进行CAE分析。27、产品材料分为卷料coil和板料sheet两种，有些卷料到厂后需要再次分条至料带宽度，通常在分条时尺寸为负公差（负0.5mm）,并且卷料内径要符合送料架的尺寸,避免太大或太小及太重.28、模具加工时，通常以线割的销钉孔作为碰数基准，而CNC在编程后，需要操机员将两个孔的坐标给到编程员，由编程员求角度后，将程序摆一个角度后再加工。通常在初次加工模板时是碰边加工不需要求角度。29、精冲的概念就是不留冲裁间隙（或只留0.5%）。一般冲裁间隙为材料厚度的10%，材料越厚，间