机加工艺路线的拟定

机加工艺路线的拟定机加工艺路线的拟定机加工艺路线的拟定V:1.0精细整理，仅供参考机加工艺路线的拟定日期：20xx年X月机械加工工艺路线机械加工工艺规程的制定，答题可分为两个步骤。首先是拟定零件加工的工艺路线，然后再确定每一道工序的工序尺寸，所用设备和工艺装备以及切削规范、工时定额等。这两个步骤是相互联系的，应进行综合分析。工艺路线的拟定是制定工艺过程的总体布局，主要任务是选择各个表面的加工方法，确定各个表面的加工顺序，以及整个工艺过程中工序数目的多少等。制订加工工艺规程，大致按以下步骤进行(1)分析产品的零件图及装配图，了解产品的工作原理和所加工零件在整个机器中的作用，分析零件图的加工要求、结构工艺性，检验图样的完整性。(2)根据零件的生成纲领及零件的结构大小、复杂程度确定生产类型。(3)选择和确定毛坯及其制造方式。(4)拟定工艺方案是制定机械加工工艺规程时定性分析的核心内容。其中包括：1选择定位基准；2确定定位、夹紧方法；3确定各个表面的加工方法：如孔、平面、外圆等表面的加工。4确定工序的集中和分散。5安排加工顺序。一般需要提出几种方案进行分析比较，从中选出最优的方案。(5)确定个工序所采用的设备：包括通用机械和专用机械的选定。(6)选择工艺装备：即确定各个工序所需要的刀具、夹具、量具和辅具。(7)确定各主要工序的技术检验要求以及检验方法。(8)确定各工序的加工余量、工序尺寸及公差。(9)确定切削用量，制订工时定额。(10)评价各种工艺方案，最后选定最佳工艺路线。(11)填写工艺文件。拟定工艺路线的一般原则1先加工基准面零件在加工过程中，作为定位基准的表面应首先加工出来，一边尽快为后续工序的加工提供精基准。称为“基准先行”。2划分加工阶段加工质量要求高的表面，都划分加工阶段，一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。主要是为了保证加工质量；有利于合理使用设备；便于安排热处理工序；以及便于及时发现毛坯缺陷等。3先面后孔对于箱体、支架和连杆等零件应先加工平面后加工孔。这样就可以以平面定位加工孔，保证平面和孔的位置精度，而且对平面上的孔的加工带来方便。4主要表面的光整加工（如研磨、珩磨、精磨等），应放在工艺路线最后阶段进行，以免光整加工的表面，由于工序间的转运和安装而受到损伤。5加工方法的选择1）根据每个加工表面的精度，尺寸、形状、位置、精度及表向粗糙度对照各种加工方法能达到的精度及粗糙度，选择最合理的加工方法。2）根据零件材料的性质，如淬火钢专用磨削，有色金属常用金刚镗或者高速精密车削3）考虑生成类型，即生产率和经济性问题。在大批量生成中可用专用高效设备，如平面和孔可采用拉削加工代替铣、刨、镗。4）考虑本厂的现有设备及技术要求，能达到的加工经济精度。上述为工序安排的一般情况。有些具体情况可按下列原则处理。1）为保证加工精度，粗、精加工最后分开进行。因为粗加工时，切削量大，工件所受切削力、夹紧力大，发热量多，以及加工表面有较显著的加工硬化现象，工件内部存在着较大的内应力，如果粗、精加工连续进行，则精加工后的零件精度会因为应力的重新分布二很快丧失。对于某些加工精度要求高的零件。在粗加工之后和精加工之前，还应安排低温退火或时效处理工序来消除内应力。2）合理地选用设备。粗加工主要是切掉大部分加工余量，并不要求有较高的加工精度，所以粗加工应在功率较大、精度不太高的机床上进行，精加工工序则要求用较高精度的机床加工。粗、精加工分别在不同的机床上加工，既能充分发挥设备能力，又能延长精密机床的使用寿命。3）在机械加工工艺路线中，常安排有热处理工序。热处理工序位置的安排如下：为改善金属的切削加工性能，如退火、正火、调质等，一般安排在机械加工前进行。为消除内应力，如时效处理、调质处理等，一般安排在粗加工之后，精加工之前进行。为了提高零件的机械性能，如渗碳、淬火、回火等，一般安排在机械加工之后进行。如热处理后有较大的变形，还须安排最终加工工序。1加工阶段粗加工阶段：主要任务是切除加工表面上的大部分余量，并加工出精基准。精度：IT12级以下，粗糙度：Ra=50~125。获得较高的生产效率。半精加工阶段：主要目的：主要表面消除粗加工后留下的误差，使其达到一定精度，为精加工做好准备，并完成一些次要表面的加工（如钻孔、攻丝、铣键等）。精度：IT10~IT12级，粗糙度：Ra=~.精加工阶段：保证各主要表面达到图纸规定的质量要求。精加工切除余量少。精度：IT7~IT10，粗糙度：Ra=~.光整加工阶段：IT5以上，Ra=以下，提高尺寸精度、形状精度，不提高位置精度。2划分加工阶段的必要性保证加工质量：通过精加工和半精加工可使粗加工一起的误差得以修正。合理使用机床设备：粗加工使用大功率机床，充分发挥机床效能，精加工使用精密机床，可保证零件精度；有利于保持机床精度。及时发现毛坯缺陷（气孔、沙眼）：及时修补或报废，避免工时浪费。精加工表面安排在最后，可避免或减少在夹紧和运输过程中损伤加已加工表面。便于安排热处理。3不划分加工阶段情况毛坯精度较高、余量较小或刚性较好、加工精度要求不高的工件。重型零件。由于运输、装卸不便，常在一次装夹中完成粗、精加工（粗加工后松开工件，小夹紧力再次夹紧加工）。组合机床、自动机床上加工零件。4机械加工工序的安排多个表面加工，顺序原则：基准先行原则：先基准面，后其他面。主要表面先行原则：先主要表面，后次要表面。加工精度和表面质量要求较高的加工面---主要表面（加工质量丢工件质量影响大）；次要表面如紧固用的螺孔、键槽等，可穿插在主要表面加工中间或加工之后进行。先孔后面原则：保证孔与平面位置精度。先粗后精原则：按粗加工－半精加工－精加工－光整加工顺序安排。5热处理工序的安排热处理目的：改变工件材料的性能；消除内应力。预备热处理：机加工之前进行。最终热处理：通常安排在半精加工后磨削前进行。时效处理表面处理1预备热处理改善材料切削性能，消除毛坯制造时内应力；退火、正火----粗加工之前调质---粗加工之后2最终热处理目的：提高材料强度；提高表面硬度；提高耐磨性；工艺：调质、淬火、渗碳淬火、氮化处理---粗磨后精磨前进行。3时效处理种类：人工时效；自然时效。目的：消除毛坯制造和加工生产的内应力。4表面处理目的：提高抗蚀能力，增加耐磨性，表面光泽美观方法：金属镀层---镀Cr、Zn、Ni、Cu、Au、