起重机通用焊接工艺规程

起重机通用焊接工艺规程起重机通用焊接工艺规程起重机通用焊接工艺规程V:1.0精细整理，仅供参考起重机通用焊接工艺规程日期：20xx年X月通用焊接工艺规程文件编号通用焊接工艺规程文件编号共6页第1页共6页第2页1.适用范围本工艺规程适用于5—32T单主梁门式起重机，5—50T桥式起重机，1—16T电动单梁起重机的焊接。2.焊接结构用钢板。起重机用钢板为Q235-X系列钢板。如用其它钢材，由技术部门重新制定焊接工艺。3.焊接材料焊条电弧焊采用E4303（φ,φ）电焊条。埋弧自动焊采用H08A（φ）焊丝，HJ101焊剂。CO2气体保护焊采用H08Aφ焊丝，CO2气体纯度应大于%,其余N2小于%水蒸气(HO2)小于%。焊条、焊剂必须按出厂说明书进行烤干。已烘烤的焊剂在冷却到1000C时，应立即移入1000当天未用完的焊条、焊剂应返回焊条库，待重新烘烤后方可使用。4.焊工焊工应经专门培训合格后，方能担任焊接工作。对担任焊接重要结构的焊工，必须根据产品技术要求验证合格后才能施焊。5.焊前准备重要构件的焊接，当环境温度为00表1钢材厚度（mm）焊接环境温度（0C≥6—24-100C以下预热至100＞24—40-50C以下预热至100＞40—52-00C以下预热至100＞52任何温度下预热至1000C注：当采用非低氢焊条焊接时，表1中厚度应均减小30%—25%全面检查焊接设备是否正常。检查焊丝、焊剂、焊条的牌号、规格和外观质量等是否符合要求。定位焊选用的焊接材料要与正式焊缝一致，应避免在焊件的端、角等应力集中的地方进行。定位焊焊缝长度一般为20—40mm，间距在100—200mm。6.焊接焊接过程中需注意以下几点：1）风速大于10米/秒、相对温度大于90%、雨雪环境、焊件温度低于-200资料来源编制资料来源编制自编校对自编校对标准审查标准审查编制部门审核编制部门审核标记处数更改文号签字日期技术部标记处数更改文号签字日期技术部通用焊接工艺规程文件编号通用焊接工艺规程文件编号共6页第3页共6页第4页当出现以上任一情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊。2）焊接过程中，焊接位置尽可能采用平焊位置。3）双面对接焊应铲除焊根，铲除焊根可采用碳弧气刨和机械加工等方法。4）多层焊时，应将已焊层的熔渣和金属飞溅清除干净再施焊。5）多层焊用锤击焊缝来减小焊接应力和变形时，第一层和最后一层不准锤击。6）埋弧焊的接缝起始端和终止端应设置引、熄弧板。7）8）角9）焊工必须严格按图纸和工艺文件及相关标准进行焊接。主梁、端梁、下横梁以及支腿的焊接1）腹板、盖板的拼接板材对接缝，不论采用埋弧焊还是焊条电弧焊，焊接方向如图一所示，焊完后，翻身清根完成另一面的焊接。↓↑↑↓图一焊接规范参数见表二焊接方法坡口形式焊材尺寸电源极性埋弧自动焊直流反接600—65036—40焊条电弧焊直流反接160—18022—24直流反接200—22024—262）隔板与腹板和上盖板之间的角焊接把上盖板排列在工地上，并找直接长。划好隔板位置线，点焊隔板与上盖板之角缝，之后焊条电弧焊完成其角缝焊接。吊装腹板于上盖板上，装配与点焊二块腹板，两面同时进行，之后焊条电弧焊完成腹板与隔板之角缝。以上焊接过程要由9—11名焊工均匀分布后，同时完成。焊接规范参数见表三焊接方法焊材尺寸电源极性焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度（mm/min）焊条电弧焊J422φ直流反接160—18022—24150—170J422φ直流反接200—22024—26130—140资料来源编制资料来源编制自编校对自编校对标准审查标准审查编制部门审核编制部门审核标记处数更改文号签字日期技术部标记处数更改文号签字日期技术部通用焊接工艺规程文件编号通用焊接工艺规程文件编号共6页第5页共6页第6页3）下盖板与Π形梁的焊接将下盖板放在垫块上，吊放已完成的Π形梁在下盖板上。装配点焊下盖板，从中间向两端两侧同时进行。4）腹板与盖板之间腰缝的焊接四条腰缝采用CO2气体保护焊，焊接时从中间向两端焊，同一盖板上的两条腰缝同时进行焊接。焊接规范参数见表四表四焊接方法焊丝直径（mm）电弧电压(V)焊接电流（A）气体流量（L/min）备注CO2体保护焊φ20—22120—13013—155）单梁吊侧板与工字钢，U形槽的焊接采用CO2气体保护焊。由两名焊工同时完成1，3焊缝的焊接，然后，再同时完成2，4焊缝的焊接。焊接规范参数见表四7.焊缝质量检查所有焊缝都应进行外部检查对接焊缝质量应符合JB/中的BS级的规定.角焊缝质量应符合JB/ZQ\4000.3中的BK级的规定。内在质量检查对重要构件的受拉盖板及腹板受拉部位必须进行射线照相或超声波探伤检验焊缝的内部缺陷。射线照相的拍片范围不少于该焊缝总长的20%，其质量不低于GB3323—87规定之Ⅱ级标准。超声波探伤要求达到GB11345—89规定之B级检验Ⅰ级标准。资料来源编制资料来源编制自编校对自编校对标准审查标准审查编制部门审核编制部门审核标记处数更改文号签字日期技术部标记处数更改文号签字日期技术部涂漆工艺守则文件编号涂漆工艺守则文件编号共4页第1页共4页第2页本守则适用本厂所生产的产品的涂漆工作。1、表面除锈凡产品用的型材，板材和金属结构件应做如下处理：除净构件的氧化皮、铁锈、焊渣、尘土等杂物，使构件呈现“灰白色”金属光泽。除净构件表面的油污。整机和装配组件涂漆前应做如下处理：除净涂漆表面的焊渣，打磨焊缝过热区。清洗全部应涂漆表面，无油污和灰尘。整机清洗后用200—300#水砂纸砂磨涂漆表面。构件表面处理后需经检查员检查，未经检查不可涂漆。验收合格后之构件应立即涂底漆或面漆以防锈蚀和落污物。2、涂漆工作油漆的调制将底漆或面漆调到施工粘度，即涂—4#粘度计25—35种，或凭经验调制。调制好的油漆应用120—200目铜网过滤。不同品种的油漆或不同工厂生产的同品种油漆不可随意掺混使用。对储存过期的油漆不可任意使用，须试验后，证明对质量确无影响方可使用。施工条件施工场地应保持清洁，地面无杂物。严冬季节施工温度应保持在40涂漆工具应清洁，压缩空气内应无水、无油。气泵中应按有油水分离器。3.涂漆层次底漆为一道，外观漆为两道，每道漆必须纵横两个方向各涂一遍。每道漆必须干透后方可涂下道漆。喷漆时空气的工作压力4—6Kg/cm2。涂漆工作程序零、组（部）件程序表面除锈、清理——检查——涂底漆——干燥——机加工——组装、整机涂装程序打毛刺——清洗——遮蔽——表面打磨——涂第一道外观漆——干燥——表面打磨——涂第二道外观漆——干燥——涂厂标、安全标志——整机检查——入库涂层干燥应符合以下规定温度在250C以上时，湿度65—温度在150C以上时，湿度65各型起重机主体颜色，根据有关技术文件要求涂制。资料来源编制资料来源编制自编校对自编校对标准审查标准审查编制部门审核编制部门审核标记处数更改文号签字日期技术部标记处数更改文号签字日期技术部涂漆工艺守则文件编号涂漆工艺守则文件编号共4页第3页共4页第4页安全标志、厂名、厂标可根据主体颜色相配有明显区别的颜色，但必须醒目、清晰。4、涂层的质量规定漆膜外观质量要均匀、细致、光滑平整，颜色一致，无花脸，不得有漏涂，厚薄不均。不得有明显流痕、刷痕，可有轻微“桔皮”现象，但不得有发粘、脱皮、汽泡和颗粒状杂质等缺陷存在。涂层的厚度规定为：底漆不少于30微米，面漆不少于60微米，总厚度不少于100微米。5.涂漆的质量检查涂漆前应检查表面处理质量，合格后方可涂漆。在涂漆中，应对每道工序或每道漆的质量进行检查，如上道工序不合格，不得进行下道工序。漆膜的外观，宏观检查是合符合规定，以拇指用力压在漆膜上不许有凹陷指纹痕迹。用指甲在漆膜上划一下，如无凹陷划痕则漆膜硬度足够。在漆膜上用刀划一个十字裂口，顺裂口边缘往下剥，如整块漆膜很容易从机件上脱下来则不合格。用锋利刀片刮漆膜，如刮削屑为碎未表明漆膜太脆，如整片连在一起则太软，如刮屑为弹性的卷，则漆膜弹性合格。涂层的厚度用漆膜测厚仪来检测。注：本规定中的第4款、第5款的检验允许在实际工情相同条件下制作试样来进行。、补充规定：起重机涂漆层粘附着力的检验按以下方法进行（摘录JB/ZQB001—87中漆膜附着力一节）按IS02409规定的刀具，用划格方法在主梁处取六处，在端梁处取4处，进行测试，划格时刀具与被测面垂直，用力均匀，划格后用毛刷沿对角线方向轻轻顺逆各刷三次，再检查漆层剥落面积，若8处以下符合ISO2409中一级质量要求，判定为一级；若8处以上符合ISO2409中二级质量要求，判定为二级。否则判定为不合格。（附表A6）分等级别说明切割区表面外观ISO