注塑成型工艺和缺陷分析报告课件

注塑成型缺陷定位和定义：

定义测量分析改善控制

definemeasurementanalysisimprovecontrol1、缺陷是属于哪种类别2、缺陷是何时产生3、缺陷的在哪位置产生4、缺陷的发生频率是多少（偶然or必然）5、模具型腔数是多少？是否总发生在同一模穴6、缺陷产生之前是否引入其它影响因素7、使用新材料缺陷出现情况是否改变8、换一台注塑机，缺陷是否还在注塑成型缺陷定位和定义：

定义测量1表面缺陷产生的可能原因1表面缺陷产生的可能原因·注塑成型三大硬件

1、塑料2、模具3、注塑机·注塑成型三大硬件

1、塑料2、模具3、注塑机·注塑成型三大阶段

1、注射前的准备2、注射过程3、制品的后处理·注塑成型三大阶段

1、注射前的准备2、注射过程3、制品·注塑成型五要素1、温度：熔料温度、模具温度、干燥温度、冷却水温度、油温2、压力：射胶压力、保压压力、熔胶压力、背压、顶出压力、开合模压力3、时间：射胶时间、保压时间、冷却时间、熔胶延迟时间、干燥时间、开合模时间4、速度：射胶速度、保压速度、熔胶速度、开闭模速度、顶出速度

5、位置：射胶位置、熔胶位置、松退位置、开合模位置、顶出位置·注塑成型五要素1、温度：熔料温度、模具温度、干燥温度、冷却·注射阶段的工艺因素·注射阶段的工艺因素·注射阶段充型过程·注射阶段充型过程·塑料熔体的附壁效应塑料熔体的的附壁效应：熔体通过冷浇道系统，由于浇道的温度远小于熔体的温度，熔体的流表层与浇道接触后迅速冷却形成紧贴浇道壁的冷凝料壳层，熔体在模具中的流动是从夹层中间往前流，俩边往外翻动的方式流动的现象。·塑料熔体的附壁效应塑料熔体的的附壁效应：附壁效应产生的影响：1、使浇道允许通过的的实际截面积减少，增大了注塑成型所需的压力和速度。2、浇道内形成的冷凝壳层对随后的熔体有一定的保温作用。3、熔体通过时与冷凝料壳层摩擦产生热量也会使熔体通过的温度有所提高（对于剪切敏感和热稳定性差的材料要注意浇口尺度设计）附壁效应产生的影响：1、使浇道允许通过的的实际截面积减少，增·多级注射概念：在一个注射过程中，螺杆向模具推进熔体时，要求实现在不同位置上的有不同射胶速度和不同射胶压力等工艺参数的控制，称这种注射过程为多级注塑

多级注射的作用：·多级注射概念：在一个注射过程中，螺杆向模具推进熔体时，要求多级注射的优点多级注射的优点多级注射的设定原则第一级注射：注射量（即注射终止位置）是浇注系统的浇口终点。除直浇口，其余的几乎都采用中压，中速或者中压低速；第二级注射：终止位置是从浇口终点开始至整个型腔1/2-2/3的空间，第二级注射适宜采用高压、高速，高压、中速或者中压、中速。看制品结构和使用的材料而定；第三级注射：位置是恰好充满剩余的型腔空间，宜采用中压中速或中压低速。这些注射过程都是属于充填相的范围；最后一级注射：属于增压相范围，保压切换点就在这级注射终止位置之间。设定几段射胶程序，一定要根据流道的结构、浇口的形式/位置/数量/大小、注塑件的结构（比如说有无台阶）、产品质量情况及模具的排气效果等各种因素进行科学分析，合理设定多级注射的设定原则第一级注射：注射量（即注射终止位置）是浇注保压作用保压的设定原则：防止模腔内的熔体倒流多级保压的设定原则：不缩水、不顶白、不出现顶出抗纹，制品重量稳定保压结束的标志：制品浇口的冻结保压作用保压的设定原则：防止模腔内的熔体倒流保压切换点的选择方法计时和位置两种方法。当射出开始时，同时射出计时也同时计算各级射出终止位置，如果射出参数不变，依照原料的流动性不同，流动性较佳的，则最后一级终止位置比计时先到达保压切换点，这时完成充填、增压两相充模，射出进入保压（补偿相），未达到的计时则不再计时直接进入保压，如果流动性较差的，计时完成而最后一级射出终止位置还未到达切换点，一样不等位置到达，直接进入保压。保压切换点的选择方法计时和位置两种方法。当射出开始时，同时射保压切换注意事项1、原料流动性较平均，可在测得保压点后，再把时间加几秒，作为补偿。2、原料流动性料佳，例如混合次料，低粘度材料，射出较不稳定，应使用计时较佳，将保压切换点减小（一般把终止位置设定为零），以计时来控制，自动切换进入保压。3、原料流动性较差，以位置来控制保压切换点较佳，将计时加长，到达设定切换点后进入保压。保压切换注意事项1、原料流动性较平均，可在测得保压点后，再把·螺杆式塑化部件塑化部件主要由背压阀、螺杆、料筒、喷嘴等组成①预塑时，螺杆旋转，将从料口落入螺槽中的物料连续地向前推进②加热圈通过料筒壁把热量传递给螺槽中的物料，固体物料在外加热和螺杆旋转剪切双重作用下，达到塑化和熔融③熔料推开止逆环，经过螺杆头的周围通道流入螺杆的前端，并产生背压，推动螺杆后移完成熔料的计量④注射时，螺杆起柱塞的作用，在油缸作用下，迅速前移，将储料室中的熔体通过喷嘴注入模具。·螺杆式塑化部件塑化部件主要由背压阀、螺杆、料筒、喷嘴等组成·塑化作用机理·塑化作用机理背压-塑化压力背压概念：塑料熔融、塑化过程中，熔料不断移向料筒前端（计量室内），且越来越多，逐渐形成一个压力，推动螺杆向后退。为了阻止螺杆后退过快，确保熔料均匀压实，需要给螺杆提供一个反方向的压力，这个反方向阻止螺杆后退的压力称为背压背压压力来源：它的控制是通过调节注射油缸之回油节流阀实现的，预塑化螺杆注塑机注射油缸后部都设有背压阀，调节螺杆旋转后退时注射油缸泄油的速度，使油缸保持一定的压力。背压-塑化压力背压概念：塑料熔融、塑化过程中，熔料不断移向料背压的作用机理背压的作用机理背压的作用1、能将炮筒里面的料压实，提高射胶量、制品重量和尺寸的稳定性2、可将熔料内的气体“挤出”，减少制品表面的气花、内部气泡、提高光泽均匀性3、减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母粒与熔料的混合均匀度，避免制品出现混色现象4、能提升熔料的温度，使熔料塑化质量提高，改善熔料充模时的流动性，制品表面无冷胶纹。背压的作用1、能将炮筒里面的料压实，提高射胶量、制品重量和尺背压太大影响1、炮筒前端的熔料压力太高、料温高、粘度下降，熔料在螺杆槽中的逆流和料筒与螺杆间隙的漏流量增大，会降低塑化效率(单位时间内塑化的料量)。

2、对于热稳定性差的塑料（如：PVC、POM等）或着色剂，因熔料的温度升高且在料筒中受热时间增长而造成热分解，或着色剂变色程度增大，制品表面颜色/光泽变差3、螺杆后退速度慢，预塑化回料时间长，降低生产效率4、熔料压力高，射胶后喷嘴容易发生熔胶流涎现象；下次射胶时，喷嘴流道内的冷料会堵塞喷嘴或制品中出现冷料斑。5、在预塑过程中，常会因背压过大，喷嘴出现漏胶现象，浪费原料并导致喷嘴附近的发热圈烧坏。6、对于螺杆和料筒等机械部件的磨损量增大背压太大影响1、炮筒前端的熔料压力太高、料温高、粘度下降，熔背压太小的影响1、螺杆后退速度快，流入炮筒前端的熔料的密度小，气体多2、熔料的塑化条件差，射胶量、制品的重量和制品尺寸不稳定3、制品的表面可能出现光泽不均、料花、冷料斑和麻点等不良现象4、产品内部易出现气泡，周边及骨位易欠注背压太小的影响1、螺杆后退速度快，流入炮筒前端的熔料的密度小注塑背压的调校1、视原料的性能、干燥情况、产品结构及质量状况而定，背压一般调校在3-15kg/cm³2、当产品表面有少许气花、混色、缩水及产品尺寸、重量变化大时，可适当增加背压3、当射嘴出现漏胶、流涎、熔料过热分解、产品变色及回料太慢时可考虑适当减低背压注塑背压的调校1、视原料的性能、干燥情况、产品结构及质量状况·松退（抽胶）定义：螺杆预塑(计量)到位后又直线地倒退一段距离,这个后退的动作称为后松退,松退的距离称为松退量或防延量.

作用:

后松退的作用是使计量室中的熔体比容增加,内压下降,

防止熔体从计量室向外流出.

设定原则:

(1)可视塑料原料的粘度,相对密度和制品的实际情况

进行设定,较大的松退量会使熔体混杂汽泡,影响制品质量.

(2)松退量的设定应与螺杆转速,背压相适应.

(3)对于粘度较大的原料象PC料可不设松退量.(4)松退的快慢会影响空气的卷入的量，太快了惯性也大松退量会不准确。·松退（抽胶）定义：螺杆预塑(计量)到位后又直线地倒退一段距一、欠注欠注又称浇不足、不完全成型、缺料和走胶不齐等现象：制品残缺、不完整，一般是在产品走胶的最后部分、模具温度最低处和排气不良的位置。一、欠注欠注又称浇不足、不完全成型、缺料和走胶不齐等1、塑料方面缺陷产生原因：1、塑料的熔融粘度太高流动性太差2、二次料使用过量，再生碎料往往会反映出黏度增大的倾向，同时助长了较多气态物质的产生，使射胶压力损失增大，造成充模困难3、混料：混入高熔点的杂料、或者不熔杂货缺陷改善措施：1、改用熔融粘度好些的材料或添加适量的润滑剂2、二次料用料控制3、材料的合理包装、运输和储存二次料对产品物性影响1、塑料方面缺陷产生原因：缺陷改善措施：2、模具方面缺陷产生原因：1、浇注系统结构尺寸偏小2、模具排气不良3、多型腔注塑时，浇注系统的不平衡布置4、浇口位置不合理5、无开设冷料穴、冷料穴太小或者位置不当6、塑件的壁厚不合理太薄缺陷改善措施：1、应适当放大浇口和流道截面2、应增加排气孔、排气槽，改善模具的排气性能3、浇注系统的平衡布置4、合理布置交口位置5、冷料穴的合理布置6、设计时尽量避免壁厚相差太大2、模具方面缺陷产生原因：缺陷改善措施：3、成型工艺不合理缺陷产生原因：1、熔胶量太少，射胶终点不合理，射胶量不足2、射胶压力不足3、射胶速度慢、熔料前沿冷却4、充填时间太短5、保压切换太早，压力太小，保压时间太短6、熔料的熔融温度太低7、锁模力太大，排气不良8、其它引起塑化不均的因素缺陷改善措施：1、足够的熔胶量，射胶位置合理设置2、适当提高射胶的压力3、适当提高射胶速度4、适当提高充填时间5、延迟保压切换时间，适当提高保压压力和时间6、适当提高熔料的温度7、合理设置锁模压力8、适当提高塑化压力和螺杆的压力和转速3、成型工艺不合理缺陷产生原因：缺陷改善措施：4、机台方面及其它因素缺陷产生原因：1、加热圈损坏，温控系统失灵，实际温度偏低2、射嘴头的孔径太小或者太大3、止逆环磨损或损坏4、机台型号不对，最大熔胶量不足5、射嘴头堵塞、漏胶6、模具温度太低缺陷改善措施：1、对加热系统进行检测2、选择相匹配的射嘴头3、更换止逆环4、换熔胶量大些的注塑机5、清理射嘴头，重新对射嘴，旋紧射嘴头6、适当模具温度4、机台方面及其它因素缺陷产生原因：缺陷改善措施：二、飞边飞边又称溢料、溢边、披峰等现象及影响：大多都是分布在模具的分型面、滑块的配合部分、镶块的间隙，顶杆的空隙等。飞边不及时解决将会导致进一步扩大化，最终导致模具的局部塌陷，造成永久性伤害，镶件和顶杆的飞边还会造成制品卡在模具上影响脱模。二、飞边飞边又称溢料、溢边、披峰等1、塑料方面缺陷产生原因：1、塑料的FMI值太低，流动性太好2、塑料的粒度差异太大，下料不均匀，时而欠注时而飞边3、润滑剂使用过量缺陷改善措施：1、改用流动性合适的材料2、塑料的粒径要大小合适3、润滑剂的合理用量1、塑料方面缺陷产生原因：缺陷改善措施：2、模具方面缺陷产生原因：1、合模面贴合不良、合模精度差或镶块配合差2、制品投影面积过大3、进浇口不平衡，造成局部披峰4、模具平行度差、变形5、模具材质差或易磨损合6、模面有异物或机绞磨损7、模具浇注系统不平衡布置缺陷改善措施：1、足够的模具分型面精度和镶块的配合精度2、投影面积选择注塑机台3、浇口的平衡布置4、模具要有足够的平行度和刚度5、模具表面处理5、检查模具分型面是否有异物、检查机绞是否磨损6、浇注系统平衡布置2、模具方面缺陷产生原因：缺陷改善措施：3、成型工艺方面缺陷产生原因：1、熔融温度太高2、射胶速度太快或者压力太大3、保压压力过大（胀模力太大）4、锁模力不够5、保压切换/位置过迟6、射胶位置不合理，射胶量太大缺陷改善措施：1、适当降低熔融温度2、适当降低射胶速度和射胶压力3、适当的保压压力4、适当提高锁模力5、保压切换方式的选择6、射胶位置上移，减少射胶量3、成型工艺方面缺陷产生原因：缺陷改善措施：4、机台方面及其它因素缺陷的产生原因：1、机绞的磨损、变形或机绞的刚度不足，机绞夹板的平行度不足2、选用注塑机的型号不符缺陷的改善措施：1、检查维修机绞，确保机绞有足够的强度、刚度，机绞夹板有足够的平行度2、选用注射机型号4、机台方面及其它因素缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：三、缩水（内部表现为真空泡、缩孔）缩水又称收缩凹陷、凹痕、塌陷等产生原因：熔料冷却硬化时的不均匀收缩造成的收缩凹痕，主要是出现在厚壁位置、筋条、机壳、螺母嵌件的背面等处。三、缩水（内部表现为真空泡、缩孔）缩水又称收缩凹陷、凹痕、塌1、塑料方面缺陷的产生原因：1、塑料的较软表面刚性不足2、结晶性塑料收缩较厉害缺陷的改善措施：1、改用刚性好的材料2、添加成核剂，加快结晶速度，减少缩水1、塑料方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：2、模具方面缺陷的产生原因：1、浇口和流道截面尺寸太小2、塑件的壁厚不均3、浇口数目和位置开设不当4、模具温度调节系统不合理，塑件不均匀冷却硬化5、缩水处的模具排气不良6、模具温度偏低或者偏高缺陷的改善措施：1、合理设置浇口和流道的截面尺度2、塑件壁厚设计均衡3、增加浇口数目和合理布置浇口位置（由厚壁入薄壁)4、温度调节系统合理布置5、缩水处加开排气槽6、适当的模具温度2、模具方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：3、成型工艺方面缺陷的产生原因：1、熔胶量不足，熔胶射胶量不足2、射胶时间、保压时间太短、保压切换过早3、射胶压力、保压压力和背压太低4、射胶速度太慢或太快5、料温过高或过低6、冷却时间不够（筋/骨位脱模拉陷）缺陷的改善措施：1、适当增加熔胶计量行程、增加熔胶射胶量2、增加射胶时间和保压时间、合理的保压切换位置3、适当的提高射胶压力、保压压力和背压4、合理的射胶速度5、适当调整料温6、酌延冷却时间3、成型工艺方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：4、机台方面及其它因素缺陷的产生原因：1、射嘴堵塞或者发热圈烧坏2、螺杆止逆环损坏3、射嘴漏胶4、注塑机的熔胶行程不足5、下料不均匀6、

脱模剂用量偏多。缺陷的改善措施：1、清理射嘴、更换发热圈2、检查更换止逆环3、重新对射嘴/紧固射嘴/采用自锁射嘴等4、换熔胶行程大的注塑机5、保证下料系统要良好6、少用或者不用脱模剂4、机台方面及其它因素缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：四、银纹银纹又称料花、水花、银丝产生原因：熔料的气体（主要有水汽、分解气、溶剂气、空气）来不及排出，在高温高压的条件下急速升温，使得与之接触的材料热分解。四、银纹银纹又称料花、水花、银丝1、塑料方面缺陷的产生原因：1、塑料湿度大，添加再生料比例过多2、从大气中吸潮或从着色剂吸潮3、塑料、添加剂的热稳定性差或带有挥发性溶剂4、塑料的混入杂料缺陷的改善措施：1、塑料充分干燥（允许含水率以内），适量的的再生料比例2、合理储存和干燥，应对着色剂进行干燥3、更换热稳定性好、挥发性溶剂少的塑料和添加剂4、塑料的合理包装、储存和加料以避免混料1、塑料方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：2、模具方面缺陷的产生原因：1、模具排气不良2、进浇口的位置、大小不当3、熔料从厚壁部分流入薄壁时膨化，挥发物和模具表面接触，激发成银纹4、透明塑件的残余应力5、型腔漏水缺陷的改善措施：1、改善模具排气条件2、合理布置浇口位置，适当增大浇口3、改善模具结构；射胶位置和速度的合理互配关系4、减少透明制品的残余应力防止型腔漏水2、模具方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：3、成型工艺方面缺陷的产生原因：1、料温过高，熔料分解2、射胶速度过快（剪切分解或夹入空气、造成排气不良）3、射胶压力太大或太小4、熔胶残余量过多、熔料停留在料筒里面时间太长5、背压太低6、抽胶（松退）位置太大7、熔胶的速度太快缺陷的改善措施：1、适当降低成型温度2、适当降低射胶速度3、适当的射胶压力4、降低熔胶量和成型周期或设置熔胶延时5、合理增加背压6、减少松退7、熔胶速度的选择，熔胶完加3秒就是冷却时间3、成型工艺方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：4、机台方面及其它因素缺陷的产生原因：1、下料处温度太高或者下料处的冷却水路没开2、料筒、螺杆磨损或过胶头、过胶圈存在料流死角，长期受热而分解

3、加热系统失控，造成温度过高而分解4、螺杆不合理设计和组合缺陷的改善措施：1、降低下料处的成型温度，下料处冷却水路开2、避免料流死角3、应检查热电偶、发热圈等加热元件是否有问题4、螺杆的合理设计和组合4、机台方面及其它因素缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：五、烧焦（困气）

原因及现象：

1、熔料温度太高分解，产品的柱位、边角位或者熔料流道末端产生的困气、烧焦、发黄、发白等现象五、烧焦（困气）原因及现象：

1、塑料方面缺陷的产生原因：1、塑料、添加剂的热稳定性差、带有挥发性溶剂多2、脱模剂使用过量3、塑料中混入熔点相对较低的杂料缺陷的改善措施：1、选用热稳定性好、带有挥发性溶剂少的塑料、添加剂2、不用或者少用脱模剂3、塑料的合理包装、储存和加料以避免混料

1、塑料方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：2、模具方面缺陷的产生原因：1、模具排气不良2、浇口过小或者位置不当3、排气槽或者排气针堵塞缺陷的改善措施：1、加大或者增开排气槽（抽真空注塑）2、合理设置浇口位置、适当加大浇口3、清理排气槽模垢、清洗顶针2、模具方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：3、成型工艺方面缺陷的产生原因：1、末端射胶速度太快、射胶压力太大2、成型温度太高3、熔胶残余量过多、熔料停留在料筒里面时间太长4、锁模力太大缺陷的改善措施：1、多级射胶，降低末端射胶速度和压力2、适当降低成型温度3、降低熔胶量和成型周期或设置熔胶延时4、适当降低锁模力3、成型工艺方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：4、机台方面及其它因素缺陷的产生原因：1、下料处温度太高或者下料处的冷却水路没开2、料筒、螺杆磨损或过胶头和过胶圈、射嘴和法兰盘存在料流死角，长期受热而分解

3、加热系统失控，造成温度过高而分解4、螺杆不合理设计，螺杆偏心产生非常摩擦热5、射嘴有金属堵塞缺陷的改善措施：1、降低下料处的成型温度，下料处冷却水路开2、避免料流死角3、应检查热电偶、发热圈等加热元件是否有问题4、螺杆的合理设计和组合5、清理射嘴4、机台方面及其它因素缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：六、起皮、分层起皮又称脱皮、分层现象：塑件的表层材料和塑件相分离六、起皮、分层起皮又称脱皮、分层1、塑料方面缺陷产生原因：1、塑料存在杂料、杂质2、树脂和添加剂、添加剂各组分的相容性不好3、塑料无充分干燥4、塑料的熔融粘度高，成型流动性差5、熔料挥发气体多、小分子聚合物的迁移塑料或者添加剂的耐热性差6、热分解缺陷改善措施：1、塑料和二次料的合理储存、搬运、加料2、添加剂的科学选用3、充分干燥塑料4、选择融融粘度低些材料5、造粒时真空抽气6、成型温度、周期的合理设置，添加热稳定剂1、塑料方面缺陷产生原因：缺陷改善措施：2、模具方面缺陷产生原因：1、无开设冷料穴、冷料穴太小或者位置不当2、模具冷却条件恶劣，冷却不均造成温度应力3、嵌件的尺度大且无预热4、壁厚不均，壁厚处受拉伸温度应力和收缩应力5、模具排气不良等6、模具表面有模垢缺陷改善措施：1、合理开设冷料穴2、冷却水道的合理布置3、嵌件的预热处理4、合理设计壁厚5、开设排气槽、排气针等6、定期除模垢2、模具方面缺陷产生原因：缺陷改善措施：3、成型工艺方面缺陷产生原因：1、熔融温度低2、料温太高，成型时间太长，熔料分解3、喷嘴温度太低产生冷料、喷嘴温度太高流涎4、射胶速度太慢5、射胶压力/保压压力太大6、模具温度太低7、模具型腔面有模垢8、其它引起塑化不均因素缺陷改善措施：1、适当的熔融温度2、适当的熔融温度，和减少成型周期3、合理的射嘴头温度4、适当提高注塑速度5、适当降低射胶压力和保压压力6、适当提高模具温度7、清理模具型腔面的模垢8、适当提高塑化压力和螺杆的压力和转速3、成型工艺方面缺陷产生原因：缺陷改善措施：4、机台方面及其它因素缺陷的产生原因：1、下料处温度太高或者下料处的冷却水路没开2、料筒、螺杆磨损或过胶头和过胶圈、射嘴和法兰盘存在料流死角，长期受热而分解

3、加热系统失控，造成温度过高而分解4、螺杆不合理设计，螺杆偏心产生非常摩擦热5、射嘴有金属堵塞缺陷的改善措施：1、降低下料处的成型温度，下料处冷却水路开2、避免料流死角3、应检查热电偶、发热圈等加热元件是否有问题4、螺杆的合理设计和组合5、清理射嘴4、机台方面及其它因素缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：七、喷射纹喷射纹又称蛇纹产生原因：注塑的过程中若浇口的形式、大小、位置不适或者浇口处的射胶速度太快，塑件表面产生像蛇行状的现象七、喷射纹喷射纹又称蛇纹1、塑料方面缺陷的产生原因：1、塑料的熔融粘度低，流动性太好缺陷的改善措施：1、采用熔融粘度适合的材料1、塑料方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：2、模具方面缺陷的产生原因：1、浇口的位置不当缺陷的改善措施：1、改变浇口的位置2、模具方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：3、成型工艺方面缺陷的产生原因：1、料温或者模具温度太高2、进浇口处注塑速度太快缺陷的改善措施：1、适当降低料温和模具温度2、降低进浇口处的射胶速度3、成型工艺方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：八、熔接线熔接线又称熔接痕、熔接缝、夹水线，其产生原因是熔料在型腔中遇到嵌件、孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时以及浇口喷射充模时，因熔料不能完全融合而产生线状的熔接线。熔接线分为冷熔接线和热熔接线（困气），熔接线的存在极大的削弱了制品的机械强度，应尽量消除熔接线。八、熔接线熔接线又称熔接痕、熔接缝、夹水线，其产生原因是熔料1、塑料方面缺陷的产生原因：1、塑料的熔融粘度太高、热稳定性差2、塑料不纯或掺有杂料3、添加剂中挥发性溶剂太多4、塑料要干燥好，再生料太多，脱模剂用量太多或质量不好

缺陷的改善措施：1、对流动性差或热敏性的塑料应适当添加润滑剂及稳定剂2、避免混料、更换质量好的塑料3、减少添加剂中挥发物4、塑料要充分干燥，合理的再生料的比例，少用或不用脱模剂，采用质量好的脱模剂1、塑料方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：2、模具方面缺陷的产生原因：1、同一型腔浇口过多，浇口位置不合理2、浇口太小，流道太细太长3、熔接缝处排气不良4、无开设冷料穴、冷料穴太小或者位置不当缺陷的改善措施：1、应减少浇口或对称设置，尽量靠近熔接缝设置，浇口开设尽量避免熔体在嵌件孔洞周围流动，或尽量少用嵌件2、合理的浇口和流道尺寸3、排气不良处应加开设排气系统，必要时应在熔接缝处开设熔合井使熔接缝脱离制件4、合理开设冷料穴2、模具方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：3、成型工艺方面缺陷的产生原因：1、水浴冷却过急模具温度太低2、成型温度太低，背压不足，塑料塑化不均3、射胶压力、保压压力太低4、注塑速度太慢或太快5、锁模力太大导致排气不良6、熔料的温度太高分解缺陷的改善措施：1、降低冷却水的流量或改接模温机2、提高成型温度，适当提高背压、螺杆转速3、适当的提高注塑压力和保压压力4、合理的射胶速度5、适当降低锁模力6、适当降低成型温度3、成型工艺方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：4、机台方面及其它因素缺陷的产生原因：1、加热圈损坏，温控系统失灵，实际温度偏低2、射嘴头的孔径太小或者太大3、止逆环磨损或损坏4、射嘴头堵塞、漏胶缺陷的改善措施：1、检查维修温控系统2、合理选用射嘴头3、更换止逆环4、清理射嘴头，重新对射嘴，旋紧射嘴头4、机台方面及其它因素缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：九、水波纹水波纹又称波纹、流纹、震纹形成原因：熔体的粘度高，注射成型时前端的熔料一接触到型腔表面便很快冷凝收缩起来，而后来的熔料又胀开已收缩的冷料继续前进过程的不断交替使料流在前进中形成了表面震纹，一般出现在浇口附件或者胶料充填的最后一部分。九、水波纹水波纹又称波纹、流纹、震纹1、塑料方面缺陷的产生原因：1、塑料的熔融粘度太高或者熔融粘度太低射嘴流涎2、塑料不纯或掺有杂料，二次料用料过多缺陷的改善措施：1、改善熔融粘度2、避免混料、更换质量好的塑料，合理的二次料比例1、塑料方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：2、模具方面缺陷的产生原因：1、成品的断面厚薄变化太大2、浇口太小或位置不当3、流道太小，制品的流长太长，压力损失大4、无开设冷料穴、冷料穴太小或者位置不当缺陷的改善措施：1、合理的壁厚设计，使壁厚均匀，平滑过渡2、加大浇口，变更浇口位置3、适当加大流道截面尺寸，浇口的布置要使流长尽量的短4、合理开设冷料穴2、模具方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：3、成型工艺方面缺陷的产生原因：1、水浴冷却过急模具温度太低2、成型温度太低，塑料塑化不均3、射胶压力、保压压力太低4、对于细长的浇道一段注塑速度太慢5、锁模力太大导致排气不良6、料温太高，背压太大，射嘴流涎，流道有冷料缺陷的改善措施：1、降低冷却水的流量或改接模温机提高模温2、提高成型温度、特别是射嘴温度，适当提高背压、螺杆转速3、适当的提高注塑压力和保压压力4、适当提高一段射胶速度5、适当降低锁模力6、合适的料温和背压防止流涎，或者座台射退3、成型工艺方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：4、机台方面及其它因素缺陷的产生原因：1、加热圈损坏，温控系统失灵，实际温度偏低2、射嘴头的孔径太小或者太大3、止逆环磨损或损坏4、射嘴头堵塞、漏胶缺陷的改善措施：1、检查维修温控系统2、合理选用射嘴头3、更换止逆环4、清理射嘴头，重新对射嘴，旋紧射嘴头4、机台方面及其它因素缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：十、冷料斑（麻点）现象：制品近浇口处带有雾色或亮色的斑纹，或是从浇口出发宛如蚯蚓贴在上面的弯曲疤痕麻点：近浇口处的细小坑洼点形成原因：熔料不良、模具有料屑、流道中有流涎的产生的冷料通过狭窄的浇口扩张注入型腔中，造成熔体破裂，紧接着被后来的热熔料推拥玖形成冷料斑（麻点）十、冷料斑（麻点）现象：制品近浇口处带有雾色或亮色的斑纹，或1、塑料方面缺陷的产生原因：1、塑料的熔融粘度太高或者熔融粘度太低射嘴流涎2、塑料不纯或掺有杂料，二次料用料过多缺陷的改善措施：1、改善塑料的熔融粘度2、避免混料、更换质量好的塑料，合理的二次料比例1、塑料方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：2、模具方面缺陷的产生原因：1、模具有道口（刮胶）2、浇口太小或位置不当3、流道太小，压力损失大，冷料4、无开设冷料穴、冷料穴太小或者位置不当5、模具（顶针位、柱位和滑块等）内残余有料屑6、模具上面有绣点、麻点或模垢等等（麻点）缺陷的改善措施：1、检修模具并省顺倒扣位2、加大浇口，变更浇口位置3、适当加大流道截面尺寸，浇口的布置要使流长尽量的短4、合理开设冷料穴5、检修并清理模具料屑、或加吹料屑装置6、用抛光膏对模面进行抛光处理，清楚模垢2、模具方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：3、成型工艺方面缺陷的产生原因：1、水浴冷却过急模具温度太低2、成型温度太低，塑料塑化不均3、对于细长的浇道一段注塑速度太慢压力太低4、料温太高，背压太大，射嘴流涎，流道有冷料缺陷的改善措施：1、降低冷却水的流量或改接模温机提高模温2、适当提高成型温度、特别是射嘴温度，适当提高背压、螺杆转速3、适当提高一段射胶速度4、合适的料温和背压防止流涎，或者座台射退3、成型工艺方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：4、机台方面及其它因素缺陷的产生原因：1、加热圈损坏，温控系统失灵，实际温度偏低2、射嘴头的孔径太小（熔体破裂）或者太大（流涎产生冷料）3、止逆环磨损或损坏4、射嘴头堵塞、漏胶5、螺杆打滑，造成塑化不良缺陷的改善措施：1、检查维修温控系统2、合理选用射嘴头3、更换止逆环4、清理射嘴头，重新对射嘴，旋紧射嘴头5、防止螺杆打滑4、机台方面及其它因素缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：十一、气痕气痕又称气纹（阴影、流痕），一般出现在浇口位置或者是靠近浇口的台阶面、筋条等处，由于射胶前期的不稳定运动产生挥发性气体导致塑件表面产生云雾状气痕。当采用ABS或其他共聚树脂原料时，若加工温度较高，树脂及润滑剂产生的挥发性气体会使塑件表面产生云雾状气痕十一、气痕气痕又称气纹（阴影、流痕），一般出现在浇口位置或者1、塑料方面缺陷的产生原因：1、塑料的流动性太好2、塑料、添加剂的热稳定性差、带有挥发性溶剂多3、脱模剂使用过量4、塑料中混入熔点相对较低的杂料5、二次料比例太高缺陷的改善措施：1、选用流动性适合的材料2、选用热稳定性好、带有挥发性溶剂少的塑料、添加剂3、不用或者少用脱模剂4、塑料的合理包装、储存和加料以避免混料5、合理的二次料比例1、塑料方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：2、模具方面缺陷的产生原因：1、流过长道过细2、浇口过小或者位置不当3、流道冷料穴太小、不足或者开设位置不合理4、产品台阶/角位无圆滑过渡5、模具排气不良缺陷的改善措施：1、适当加大流道横截面积缩短流道长度2、加大浇口尺寸、改变浇口位置3、合适的冷料穴数目和位置4、产品台阶/角位圆弧过渡5、改善模具排气效果2、模具方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：3、成型工艺方面缺陷的产生原因：1、熔料温度太高或者模具温度太低2、产生气痕的部位射胶速度太快3、背压太低，松退太大4、螺杆转速太快裹入气体5、成型周期太长，料垫太大，熔料分解缺陷的改善措施：1、降低料温（防分解）、提高模具温度2、多级射胶，减慢气纹产生部位的射胶速度3、适当提高背压，降低松退量4、适当降低螺杆转速5、适当缩短成型周期，减少料垫3、成型工艺方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：4、机台方面及其它因素缺陷的产生原因：1、下料处温度太高或者下料处的冷却水路没开2、料筒、螺杆磨损或过胶头和过胶圈、射嘴和法兰盘存在料流死角，长期受热而分解

3、加热系统失控，造成温度过高而分解4、螺杆不合理设计，螺杆偏心产生非常摩擦热5、射嘴有金属堵塞缺陷的改善措施：1、降低下料处的成型温度，下料处冷却水路开2、避免料流死角3、应检查热电偶、发热圈等加热元件是否有问题4、螺杆的合理设计和组合5、清理射嘴4、机台方面及其它因素缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：十二、成品表面光泽度差表面具有的光泽差：主要由塑料的类型、着色剂及模面的光洁度所决定。但经常也会因为一些其他的原因造成制品的表面颜色及光泽缺陷、表面暗色等缺陷十二、成品表面光泽度差表面具有的光泽差：主要由塑料的类型、着1、塑料方面缺陷的产生原因：1、塑料、着色剂、添加剂等质量差，混有水汽或其它杂质2、塑料的熔融粘度高3、使用的再生料过多4、脱模剂质量太差或者用量太大缺陷的改善措施：1、选择质量好些的塑料、着色剂和添加剂，并充分干燥，避免混料2、添加适量的润滑剂改善塑料的熔融粘度3、合理的二次料比例4、选择质量好些的脱模剂1、塑料方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：2、模具方面缺陷的产生原因：1、模具的浇注系统有缺陷2、模具表面粗糙度大或模具表面有模垢、锈迹、模具型腔漏水等3、模具排气不良4、模具温度偏低5、脱模斜度太小，断面厚度突变，熔料呈湍流态流动，剪切速率大缺陷的改善措施：1、适当增大冷料井，增大流道、抛光主流道、分流道和浇口尺寸2、适合的模具表面粗糙度，进行必要的抛光处理，模垢油污清洗，防型腔漏水3、改善模具排气系统4、提高模具温度，接模温机5、适当脱模斜度，壁厚过渡平滑2、模具方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：3、成型工艺方面缺陷的产生原因：1、射胶速度太慢，注塑压力和背压太低，背压不足，造成密实性差而使表面暗哑色

2、熔料温度和射嘴的温度偏低，熔料的温度偏高，料垫太大，成型周期太长熔料分解3、熔料塑化不均4、结晶型树脂由于冷却不均导致光泽不良

缺陷的改善措施：1、适当提高模具成型速度、压力和背压2、适当的成型温度和射嘴温度，降低熔胶量和成型周期或设置熔胶延时3、适当提高塑化压力、熔融温度、螺杆转速4、泡水处理3、成型工艺方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：4、机台方面及其它因素缺陷的产生原因：1、料筒未清洗干净2、温度控制系统异常3、射嘴流涎缺陷的改善措施：1、彻底清理料筒2、检查并维修温控系统3、防止冷料进入制件，必要时改用自锁式弹簧或适当降低喷嘴温度4、机台方面及其它因素缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：十三、黑点（黑斑、黑纹、变色）造成注塑制品变色焦化出现黑点的主要原因是塑料或添加的紫外线吸收剂、防静电剂、混料等在料筒内过热分解，或在料筒内停留时间过长而分解、焦化，再随同熔料注入型腔形成十三、黑点（黑斑、黑纹、变色）造成注塑制品变色焦化出现黑点的1、塑料方面缺陷的产生原因：1、塑料或添加的紫外线吸收剂、防静电剂等热稳定性差在料筒内过热分解2、塑料合二次料受污染混入杂料缺陷的改善措施：1、选用热稳定性好的塑料和添加剂2、塑料和二次料的合理储存、搬运和加料1、塑料方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：2、模具方面缺陷的产生原因：1、模具的浇口太小，熔料剪切受热分解缺陷的改善措施：1、适当加大浇口的尺寸2、模具方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：3、成型工艺方面缺陷的产生原因：1、熔料的温度太高、射胶压力速度太大2、背压太大，螺杆转速太快3、料垫太大，熔料成型周期长缺陷的改善措施：1、适当降低成型温度、注塑压力和速度2、适当降低背压和螺杆转速3、降低熔胶量和成型周期或设置熔胶延时3、成型工艺方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：4、机台方面及其它因素缺陷的产生原因：1、下料处温度太高或者下料处的冷却水路没开2、料筒、螺杆磨损或过胶头和过胶圈、射嘴和法兰盘存在料流死角，长期受热而分解

3、加热系统失控，造成温度过高而分解4、螺杆不合理设计，螺杆偏心产生非常摩擦热5、射嘴有金属堵塞缺陷的改善措施：1、降低下料处的成型温度，下料处冷却水路开2、避免料流死角3、应检查热电偶、发热圈等加热元件是否有问题4、螺杆的合理设计和组合5、清理射嘴4、机台方面及其它因素缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：十四、色花色花又称色条、色线产生原因：色粒或者色粉和塑料混合均匀程度相对较差，制成品带有区域性色泽差异的现象。十四、色花色花又称色条、色线1、塑料方面缺陷的产生原因：1、色粉结块或者扩散不良2、扩散剂用量太少3、塑料和色粉或者色母粒的相容性不好4、二次料中有杂色料5、润滑剂过量，剪切塑化螺杆打滑缺陷的改善措施：1、更换色粉或添加扩散剂2、适量增加扩散剂的用量3、改用和塑料相容性好的色粉、色母粒的树脂载体必须和塑料的相容性好4、避免混入染色二次料5、适量的润滑剂1、塑料方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：2、模具方面缺陷的产生原因：1、浇口过宽，融料通过时，紊流效果差

缺陷的改善措施：1、减少浇口的截面尺寸2、模具方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：3、成型工艺方面缺陷的产生原因：1、模具温度和成型的温度偏低2、射胶速度太慢或射胶压力不足3、背压太小4、料垫太少，成型周期太快5、螺杆转速太快或太慢缺陷的改善措施：1、适当提高模具温度和成型温度2、提高射胶速度和射胶压力3、加大背压4、适量增加熔胶量和成型周期5、适合的螺杆转速3、成型工艺方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：4、机台方面及其它因素缺陷的产生原因：1、温控系统异常使得模具温度偏低缺陷的改善措施：1、检查并维修热电偶、发热圈等加热元件4、机台方面及其它因素缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：十五、色差（产品颜色不稳定）现象：制品成型后与样板颜色、库存产品颜色及相互配套的产品的颜色不一致的现象十五、色差（产品颜色不稳定）现象：制品成型后与样板颜色、库存1、塑料方面缺陷的产生原因：1、色粉或色母粒的配料时间不一或不稳定2、扩散剂用量不一3、塑料和色粉或者色母粒的相容性不好4、二次料回用比例、次数及数量不一致，二次料有杂色料5、原料的牌号/批次不同缺陷的改善措施：1、重新配色，添加扩散剂2、适量增加扩散剂的用量3、改用和塑料相容性好的色粉、色母粒的树脂载体必须和塑料的相容性好4、避免混入染色二次料5、适量的润滑剂1、塑料方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：2、成型工艺方面缺陷的产生原因：影响塑化条件的工艺的改变（料温、背压、料垫、螺杆转速、周期等）缺陷的改善措施：建立标准工艺卡，减少引入变量2、成型工艺方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：3、机台方面及其它因素缺陷的产生原因：1、注塑机的型号不相同2、烘料的时间和温度不一致导致产品变色3、产品库存时间太长4、需要颜色配套的产品不同厂家不同模具生产5、颜色板污染变色6、色粉或色母粒加入量不稳定缺陷的改善措施：1、检查并维修热电偶、发热圈等加热元件2、严格按照要求设置烘料时间和温度3、与库存颜色为色板4、需要颜色配套的产品同一模具成型5、胶袋密封保存色板6、色粉或色母粒的严格计量和均匀混合3、机台方面及其它因素缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：十六、肿胀和鼓泡形成原因：有些塑料制件在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀或鼓泡。这是因为未完全冷却硬化的塑料在内压罚的作用下释放气体膨胀造成十六、肿胀和鼓泡形成原因：肿胀和鼓泡的影响因素及改善措施1．有效的冷却。降低模温，延长开模时间，降低料的干燥与加工温度

2．降低充模速度，减少成形周期，减少流动阻力。

3．提高保压压力和时间、适当增加背压。

4．改善制件壁面太厚或厚薄变化大的状况。肿胀和鼓泡的影响因素及改善措施1．有效的冷却。降低模温，延长十七、裂纹（龟裂）开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂十七、裂纹（龟裂）开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开1、塑料方面缺陷的产生原因：1、二次料含量太高，造成制件强度过低

2、塑料含水率高，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂

3、材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂4、润滑剂或脱模剂不当选用，或者剂量太多缺陷的改善措施：1、合理的二次料比例2、塑料充分干燥3、选用质量好些的材料4、合理的选用润滑剂和脱模剂1、塑料方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：2、模具方面缺陷的产生原因：1、脱模斜度太小、模具表面粗糙度高2、脱模顶出机构的截面积太小或顶杆设置的数量不够，顶杆设置的位置不合理或安装倾斜，平衡不良

3、制品设计不合理（尖角、缺口、壁厚差异大、制品太薄、嵌件大且无预热）4、模具温度控制系统布置不合理，制品不均匀冷却5、主流道衬套与喷嘴接合处冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上6、无开设冷料穴、冷料穴太小或者位置不当7、模具排气不良缺陷的改善措施：1、适合的脱模斜度和模具表面粗糙度2、改善顶出机构3、制品过渡部分平滑过渡，避免应力集中，大的嵌件需预热4、改善模具温度控制系统，使得制品均匀冷却5、保证主流道衬套与喷嘴配合良好6、冷料穴的合理布置7、改善模具排气条件2、模具方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：3、成型工艺方面缺陷的产生原因：1、料温低或者模具温度低，塑料的熔接不良2、射胶压力和保压压力太大、保压时间太长3、背压太大4、料温太高，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂

5、顶出速度太快且压力太大6、开模速度太快与压力太大，强拉制件造成脱模开裂

7、射胶速度太快或太慢缺陷的改善措施：1、适当提高成型温度和模具温度2、降低射胶压力和保压压力，减少保压时间3、适当降低背压4、降低料温5、降低顶出速度和压力6、降低开模速度和压力7、适合的射胶速度3、成型工艺方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：十八、制品的翘曲变形塑制品变形、弯曲、扭曲现象的发生原因：1、塑料成型时流动方向的收缩率比垂直方向的大，使制件各向收缩率不同而翘曲2、注射充模时不可避免地在制件内部残留有较大的内应力而引起翘曲，3、模具设计不合理造成不均匀收缩引起塑件翘曲所以从根本上说，模具设计决定了制件的翘曲倾向，要通过变更成型条件来抑制这种倾向是十分困难的，最终解决问题必须从模具设计和改良着手十八、制品的翘曲变形塑制品变形、弯曲、扭曲现象的发生原因：各种翘曲实例1、冷却不均2、制品结构不合理各种翘曲实例1、冷却不均2、制品结构不合理3、型腔压力造成的收缩变形3、型腔压力造成的收缩变形1、塑料方面1、结晶型比非结晶型塑料出现的翘曲变形机会多，加之结晶型塑料可利用结晶度随冷却速度增大而降低可通过，收缩率变小的结晶过程来矫正翘曲变形2、水敏性树脂干燥不良于塑件径向和切向收缩的差值,对于这类材料必须充分干燥3、更换助剂影响塑料的收缩率4、玻璃纤维增强使得塑料充模取向性增强5、尼龙材料出模后立即沸水浸泡调湿处理6、塑料的收缩率各向异性较大1、塑料方面1、结晶型比非结晶型塑料出现的翘曲变形机会多，加2、模具方面缺陷的产生原因：1、脱模斜度太小、模具表面粗糙度高2、脱模顶出机构的截面积太小或顶杆设置的数量不够，顶杆设置的位置不合理或安装倾斜，平衡不良3、制品设计不合理（尖角、缺口、壁厚差异大、制品太薄、嵌件大且无预热）4、模具温度控制系统布置不合理，制品不均匀冷却5、浇注系统要使料流不对称，流动方向、收缩率不同造成翘曲6、模具排气不良7、模具刚度不足缺陷的改善措施：1、适合的脱模斜度和模具表面粗糙度2、改善顶出机构3、制品过渡部分平滑过渡，避免应力集中，大的嵌件需预热，变形处加设加强筋等4、改善模具温度控制系统，使得制品均匀冷却5、浇注系统平衡设计，适当加粗较难成型部份的分流道、主流道，尽量消除型腔内的密度差、压力差、温度差6、改善模具排气条件7、提高模具刚度2、模具方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：3、成型工艺方面缺陷的产生原因：1、射胶压力太高，保压时间太长，熔料温度太低速度太快会造成内应力增加

2、模具温度过高料温太高，冷却时间过短，使脱模时的制件过热而出现顶出变形

3、螺杆转速太快和背压太高4、制品在台面积放太多包装不合理引起挤压变形缺陷的改善措施：1、适当降低射胶压力和射胶速度，减少保压时间太长，适当熔料温度2、适当降低模具温度和成型温度，延长冷却时间3、在保持最低限度充料量下减少螺杆转速和背压降低密度来限制内应力的产生4、改善制品后处理方法3、成型工艺方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：十九、表面浮纤现象：玻璃纤维增强塑料成型后，制品表面出现银白色的短线条的物质，使得制品表面光泽度降低的现象形成原因：玻纤相对于塑料的流动性要差很多，而塑料在模具中的流动是从夹层中间往前流，俩边往外翻动的方式流动的，所以流动性最好的肯定是跑到最前面，而流动性不好的就会停留在模具表面1）PP等原料时结合线和最后部位颜色不同也同此理，只是在最前端一般是蜡质，和色粉分离了特别是加色母最明显，因为色母一般是用PE做载体2）还有做防火料模具表面吸附防火剂也是这个原因

十九、表面浮纤现象：玻璃纤维增强塑料成型后，制品表面出现银白1、塑料方面缺陷的产生原因：1、玻纤与树脂的结合能力差，树脂的熔融粘度大使得充模条件差2、玻璃纤维质量太差，玻璃纤维长度太长，含量太高3、塑料和玻纤的质量、密度和粘度的差异大，流动充填时有某种分离的趋势,造成浮纤现象缺陷的改善措施：1、降低树脂的熔融粘度，提高玻纤和树脂的结合能力2、选用质量好些的玻纤，玻纤含量不要太高，长度适合3、塑料玻纤的质量、密度和粘度差异尽量不要太大1、塑料方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：2、模具方面缺陷的产生原因：1、模具的浇口太大（射胶压力、速度下降，充模条件差2、冷料穴不足、位置不对或者尺寸太小缺陷的改善措施：1、合适的浇口尺寸2、冷料穴的合理布置和设计2、模具方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：3、成型工艺方面缺陷的产生原因：1、熔体温度低或模具温度低2、射胶压力、保压压力不足，造成玻纤在型腔面不能和塑料很好的贴太慢合3、螺杆的转速太慢和背压太低4、射胶的速度缺陷的改善措施：1、提高成型温度和模具温度2、适当提高射胶压力和保压压力3、保证塑化均匀基础上，适当增加螺杆转速和背压4、提高射胶的速度3、成型工艺方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：使用助剂解决浮纤（以PA为例）助剂解决浮纤原理：加强玻纤的流动性，增强玻纤与树脂的结合能力；还一些传为偏门的方法如使用特殊染料把玻纤染黑（只适用于注塑黑色制品）。表面而且非常光亮助剂的种类：硅氧烷（硅酮母料与硅酮粉）；改性的酰胺类及聚合物（如TAF，超分散剂等）；玻料微珠；相容剂；特殊黑色母（可以把玻纤染黑。参考：①、硅酮0.5~0.8%+分散剂0.8%，效果很不错，还可以增加产品的光度和降低螺杆扭矩。②、玻璃微珠，一般PA+30%GF体系里添加5%的GB，GB一定要使用进口，这样对力学性能影响较小。③、PA黑色，添加1%~1.5%特殊黑色母，效果很棒，只是成本较高使用助剂解决浮纤（以PA为例）助剂解决浮纤原理：加强玻纤的流二十、发脆（脆裂）发脆又称强度不足，当塑件强度不足时，柱位/骨位在受力或者使用时会出现脆裂现象，影响产品的功能、使用寿命和外观二十、发脆（脆裂）发脆又称强度不足，当塑件强度不足时，柱位/1、塑料方面缺陷的产生原因：1、二次料过多或者混有杂料2、塑料本身强度不足，热稳定性差3、塑料、添加剂和二次料无充分干燥或者干燥过头4、塑料的添加剂使用不当或过量，脱模剂使用过量缺陷的改善措施：1、减少二次料回用比例，避免混入杂料2、改用强度好，热稳定性好的材料3、塑料、添加剂和二次料的合理干燥4、合理的添加剂和脱模剂用量1、塑料方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：塑料含水率对强度的影响塑料含水率对强度的影响2、模具方面缺陷的产生原因：1、模具温度太低2、塑件局部太薄3、喷嘴孔径或浇口尺寸太小4、制品结构出现锐角、缺口偶等造成应力集中缺陷的改善措施：1、提高模具温度2、增加壁薄处的壁厚或者添加加强筋3、增大喷嘴的孔径和浇口的尺寸4、避免制品结构出现应力集中的现象2、模具方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：3、成型工艺方面缺陷的产生原因：1、料温过高，熔料分解2、料垫太多，熔料在料筒里面的停留时间太长3、射胶压力太大，速度太快，保压压力和背压太大缺陷的改善措施：1、适当降低料温2、降低熔胶量和成型周期或设置熔胶延时3、降低射胶压力、速度，减少保压压力和背压3、成型工艺方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：4、机台方面及其它因素缺陷的产生原因：1、下料处温度太高或者下料处的冷却水路没开2、料筒、螺杆磨损或过胶头和过胶圈、射嘴和法兰盘存在料流死角，长期受热而分解

3、加热系统失控，造成温度过高而分解4、螺杆不合理设计，螺杆偏心产生非常摩擦热5、射嘴有金属堵塞缺陷的改善措施：1、降低下料处的成型温度，下料处冷却水路开2、避免料流死角3、应检查热电偶、发热圈等加热元件是否有问题4、螺杆的合理设计和组合5、清理射嘴4、机台方面及其它因素缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：二十一、尺度不稳定

产生原因：注塑过程中若注塑工艺不稳定、熔料结晶度变化、塑件的冷却收缩不均，塑料的吸湿、塑件或模具的变形都会引起塑件的尺寸不稳定或偏差二十一、尺度不稳定产生原因：注塑过程中若注塑工艺不稳定、熔1、塑料方面缺陷的产生原因：1、塑料的收缩率过大，各向异性大，收缩不均匀2、结晶性塑料的结晶温度太高3、二次料回用比例太高4、塑料无充分干燥缺陷的改善措施：1、改善塑料的收缩率，减少各向异性2、添加成核剂3、合理的二次料回用比例4、塑料的充分干燥1、塑料方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：2、模具方面缺陷的产生原因：1、模具的温控系统不合理，冷却不均2、模具的壁厚厚薄差异大，过渡剧烈3、模具刚性不够，充模变形4、浇口尺寸太小或者位置不合理5、浇注系统不平衡设置缺陷的改善措施：1、模具冷却水路的合理布置2、模具的壁厚尽量均匀、过渡平滑3、提高模具硬度，加撑头，酌减锁模力4、适当加大浇口尺寸合理布置浇口的位置5、浇注系统的平衡布置2、模具方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：3、成型工艺方面缺陷的产生原因：1、射胶压力和保压压力偏低2、射胶时间、保压时间太短或者保压切换方式不当3、背压不足或者熔胶量不稳定，松退太大4、模具温度偏低，塑料结晶不充分5、冷却时间不够（塑件变形）缺陷的改善措施：1、提高射胶压力和保压压力2、增加射胶时间、保压时间，合理选择保压切换方式3、适当提高背压，温度熔胶量，合理的松退位置4、适当提高模具温度5、适当提高冷却时间3、成型工艺方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：4、机台方面及其它因素缺陷的产生原因：1、加热圈损坏，温控系统失灵，实际温度偏低2、射嘴头的孔径太小或者太大3、止逆环磨损或损坏4、射嘴头堵塞、漏胶缺陷的改善措施：1、检查维修温控系统2、合理选用射嘴头3、更换止逆环4、清理射嘴头，重新对射嘴，旋紧射嘴头4、机台方面及其它因素缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：二十五、顶白或顶爆二十五、顶白或顶爆1、塑料方面缺陷的产生原因：1、二次料过多或者混有杂料2、塑料本身强度不足，热稳定性差3、塑料、添加剂和二次料无充分干燥或者干燥过头缺陷的改善措施：1、减少二次料回用比例，避免混入杂料2、改用强度好，热稳定性好的材料3、塑料、添加剂和二次料的合理干燥1、塑料方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：2、模具方面缺陷的产生原因：1、动模温度太低或太高2、顶出系统不平衡3、脱模斜度不够或有脱模倒角4、顶针数量不够或位置不当5、脱模时模具产生真空现象6、成品骨位、柱位粗糙，模具粗糙度太大，无抛光7、侧滑块动作时间或位置不当缺陷的改善措施：1、适当的模具温度2、顶出系统平衡布置3、检修模具，动模适当脱模斜度4、增加顶针数量，合理布置顶针位置5、清理顶针孔内污渍，改善进、排气效果6、抛光模具，抛光方向和料流的方向一致7、检修模具，使抽芯动作正常2、模具方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：3、成型工艺方面缺陷的产生原因：1、顶出速度太快、顶出压力太大2、冷却时间不足3、射胶压力太大，保压压力和背压太大，射胶量太多4、末端速度太快，长毛刺缺陷的改善措施：1、合理的顶出速度和压力2、酌延冷却时间3、降低射胶压力、减少保压压力和背压，减少射胶量4、降低末端速度3、成型工艺方面缺陷的产生原因：缺陷的改善措施：二十二、制品透明缺陷的原因分析

熔斑、银纹、裂纹聚苯乙烯、有机玻璃的透明制件，有时候透过光线可以看到一些闪闪发光的细丝般的银纹。这些银纹又称烁斑或裂纹。这是由于拉应力的垂直方向产生了应力，使用权聚合物分子发重型流动取向而与未取向部分折完率差异表现出来。

二十二、制品透明缺陷的原因分析

熔斑、银纹、裂纹聚苯乙烯、有透明缺陷的改善消除气体及其它杂质的干扰，对塑料充分干燥降低料温，分段调节料筒温度，适当提高模温增加射胶压力，降低射胶速度增加或减少预塑背压压力，减少螺杆转速改善流道及型腔排气状况清理射嘴、流道和浇口可能的堵塞缩短成型周期，脱模后可用退火方法消除银纹：对聚苯乙烯在78℃时保持15分钟，或50℃时保持1小时，对聚碳酸酯，加热到160℃以上保持数分钟透明缺陷的改善消除气体及其它杂质的干扰，对塑料充分干燥二十三、喷嘴流涎故障分析及排除方法

（1）工艺条件操作不当：

A、喷嘴处局部温度太高。应适当降低喷嘴温度。

B、熔料温度太高。应适当降低料筒温度或缩短模塑周期，以及在喷嘴内设置滤料网。

C、料筒内的余压太高。应适当降低射胶压力和减少余压时间，缩短射胶时间，

D、喷嘴孔太大。应换用小孔径的喷嘴，或使用弹簧针阀式喷嘴和倒斜度喷嘴。

（2）原料潮湿不符合使用要求。成型原料水分含量太高，也会引起喷嘴流涎。对此，应预干燥原料或使用料斗干燥器。

（3）热流道模具设计不合理。在热流道模具中，为了防止喷嘴流涎，应设置可释放集流腔中残余应力的装置。二十三、喷嘴流涎故障分析及排除方法

（1）工艺条件操作不当：二十四、堵射嘴（热流道）1、射嘴有异物2、水口料中混有金属粒或高熔点杂质3、烘干桶中未放磁力架4、定模温度太冷，射嘴温度偏低5、射嘴加热圈烧坏1、拆卸射嘴，清理射嘴头异物2、避免水口料混入金属或高熔点塑料杂质3、烘干桶中放置磁力架4、提高射嘴温度和模具温度，结晶性树脂（PA、PBT、POM结晶温度高）5、检查维修加热圈二十四、堵射嘴（热流道）1、射嘴有异物1、拆卸射嘴，清理射嘴二次料对塑料物性影响再生碎料往往会反映出黏度增大的倾向。实验指出：由于氧化裂解生成的分子断链单位体积密度增加了，这就增加了在机筒和型腔内流动的粘滞性，再生碎料助长了较多气态物质的产生，使射胶压力损失增大，造成充模困难。为了改善塑料的流动性，应考虑加入外润滑剂如硬脂酸或其盐类，最好用硅油（黏度300~600cm2/s）。润滑剂的加入既提高塑料的流动性，又提高稳定性，减少气态物质的气阻。再生料使塑料的强度、韧性、难热性降低返回二次料对塑料物性影响再生碎料往往会反映出黏度增大的倾向。实验脱模剂的使用脱模剂作用：减少塑件表面和模具型腔表面间的粘着力，防止两者相互粘着，以便缩短成型周期，提高塑件的表面质量。脱模剂的使用条件：脱模剂的脱模效果既受化学作用的影响，也受物理条件的影响，而且，成型原料和加工条件各有不同，选定脱模剂的最佳品种和用量必须根据具体情况来确定。如果使用不当，往往不能产生良好的脱模效果。

1、就成型温度而言，脂肪油类脱模剂的有效工作温度一般不宜超过150度，在高温成型时不宜使用；硅油和金属皂类脱模剂的工作温度一般为150度~250度；聚四氟乙烯类脱模剂的工作温度可达到260度以上，是高温条件下脱模效果最好的脱模剂。

2、就原料品种而言，软质聚合物塑件比硬质聚合物塑件难脱模。3、就使用方法而言，膏状脱模剂要用刷子涂刷，可喷涂的脱模剂使用喷涂装置进行喷涂。由于膏状脱模剂在涂刷时难以形成规则均匀的模层，脱模后塑件表面会有波浪痕或条纹，所以，应可能使用可喷涂的脱模剂。返回脱模剂的使用脱模剂作用：玻纤的应用

1、玻纤增强塑原理：主要是由于玻纤/树脂界面上连接必然是使作用到模塑件上的力传导到玻纤上，从而起到树脂增强的目的。2、玻璃纤维的临界纤维长度：即可将力从最终产品传递给纤维的最小长度（0.3~0.6mm之间），如果是塑料粒子里话，此长就就在0.6~0.8mm之间，玻纤的长度都控制在这个范围的话，此时产品的力学性能与表面外观都是最好的，最平衡的，如果长度过长，力学性能上升，但制品表面会变粗糙与翘曲，如果长度过短，就会导致力学性能不足。要控制玻纤的长度应该从调整螺杆结构及转速入手玻纤的应用1、玻纤增强塑原理：玻璃纤维增强塑料优点1、力学性能在不同程度上得到提高，如机械强度、疲劳强度、弹性模量、耐蠕变性能、减振性、破损安全性等

2、热性能得到提高，如热变形温度增大、热膨胀系数下降、热传导率增大

3、尺寸稳定性得到提高，由于成型时收缩率减小、受热变形小，所以尺寸稳定性好4、成型加工性能得到了改善，缩短了成型加工周期5、其他性能如硬度得到提高，吸水性降低玻璃纤维增强塑料优点1、力学性能在不同程度上得到提高，如机械玻璃纤维增强塑料缺点1、材料比重增加，制品表面平滑性降低2、熔料流动性差，玻纤的含量越大，流动性越差，制品光泽降低3、材料的力学性能和成型收缩率及热膨胀系数容易出现各向异性4、制品透明性降低5、摩擦系数增大，材料焊接强度降低6、纤维本身对设备的磨损大7、玻璃纤维的集束剂和偶联剂对设备也有腐蚀作用玻璃纤维增强塑料缺点1、材料比重增加，制品表面平滑性降低助剂改善浮纤缺陷（以PA为例）原理：加强玻纤的流动性，增强玻纤与树脂的结合能力，还一些传为偏门的方法如使用特殊染料把玻纤染黑（只适用于PA黑色），表面非常光亮助剂的种类：硅氧烷（硅酮母料与硅酮粉），改性的酰胺类及聚合物（如TAF，超分散剂等），玻料微珠，相容剂，特殊黑色母（可以把玻纤染黑）。助剂应用实例：①、硅酮0.5~0.8%+分散剂0.8%，效果很不错，还可以增加产品的光度和降低螺杆扭矩。②、玻璃微珠，一般PA+30%GF体系里添加5%的GB，GB一定要使用进口，这样对力学性能影响较小。③、PA黑色，添加1%~1.5%特殊黑色母，效果很棒，只是成本较高返回助剂改善浮纤缺陷（以PA为例）原理：加强玻纤的流动性，增强玻谢谢！放映结束感谢各位的批评指导！让我们共同进步谢谢！放映结束让我们共同进步注塑成型缺陷定位和定义：

定义测量分析改善控制

definemeasurementanalysisimprovecontrol1、缺陷是属于哪种类别2、缺陷是何时产生3、缺陷的在哪位置产生4、缺陷的发生频率是多少（偶然or必然）5、模具型腔数是多少？是否总发生在同一模穴6、缺陷产生之前是否引入其它影响因素7、使用新材料缺陷出现情况是否改变8、换一台注塑机，缺陷是否还在注塑成型缺陷定位和定义：

定义测量1表面缺陷产生的可能原因1表面缺陷产生的可能原因·注塑成型三大硬件

1、塑料2、模具3、注塑机·注塑成型三大硬件

1、塑料2、模具3、注塑机·注塑成型三大阶段

1、注射前的准备2、注射过程3、制品的后处理·注塑成型三大阶段

1、注射前的准备2、注射过程3、制品·注塑成型五要素1、温度：熔料温度、模具温度、干燥温度、冷却水温度、油温2、压力：射胶压力、保压压力、熔胶压力、背压、顶出压力、开合模压力3、时间：射胶时间、保压时间、冷却时间、熔胶延迟时间、干燥时间、开合模时间4、速度：射胶速度、保压速度、熔胶速度、开闭模速度、顶出速度

5、位置：射胶位置、熔胶位置、松退位置、开合模位置、顶出位置·注塑成型五要素1、温度：熔料温度、模具温度、干燥温度、冷却·注射阶段的工艺因素·注射阶段的工艺因素·注射阶段充型过程·注射阶段充型过程·塑料熔体的附壁效应塑料熔体的的附壁效应：熔体通过冷浇道系统，由于浇道的温度远小于熔体的温度，熔体的流表层与浇道接触后迅速冷却形成紧贴浇道壁的冷凝料壳层，熔体在模具中的流动是从夹层中间往前流，俩边往外翻动的方式流动的现象。·塑料熔体的附壁效应塑料熔体的的附壁效应：附壁效应产生的影响：1、使浇道允许通过的的实际截面积减少，增大了注塑成型所需的压力和速度。2、浇道内形成的冷凝壳层对随后的熔体有一定的保温作用。3、熔体通过时与冷凝料壳层摩擦产生热量也会使熔体通过的温度有所提高（对于剪切敏感和热稳定性差的材料要注意浇口尺度设计）附壁效应产生的影响：1、使浇道允许通过的的实际截面积减少，增·多级注射概念：在一个注射过程中，螺杆向模具推进熔体时，要求实现在不同位置上的有不同射胶速度和不同射胶压力等工艺参数的控制，称这种注射过程为多级注塑

多级注射的作用：·多级注射概念：在一个注射过程中，螺杆向模具推进熔体时，要求多级注射的优点多级注射的优点多