印刷质量控制流程

PAGEPAGE9/9质量控制流程二、X三、流程：进料检验流程图：采购来料采购来料IQC检验凭采购单及相关质量标准整合格入库质量异常不入库改结质检报告记录果采购部反馈信息给供应商不合格退货供应商返工整改成品。材料进厂相关部门应在第一时间通知IQC经检验即办理入库。检验依据和标准：客户要求质量标准或样品；与供应商双方确认标准；与采购单相符；行业标准和国家标准。抽检方法：X、胶水、膜、亮皮、油墨、淀粉；按每503，100510033-520﹪。从运输工具的上、中、下、左、右不同的地方抽样。检验合格处理流程：通知仓库入库同时在入库单上签字。写原辅材料采购质量异常报告，详细说明质量异常原因。名称不符，级别不同，规格错误拒收；有明确要求的标准与实物不符拒收；过保质期或即将到保质期拒收；格的可入库；由IQC商整改；不良品整改结果复检报告和不合格品退货报告。生产过程检验流程图客户订单及生产施工单客户订单及生产施工单客户样品、标准或行规国标客户样品、标准或行规国标实施过程检验实施过程检验检验合格处理检验不合格处理材料使用异常处理填写合格品检验单填写合格品检验单填写不合格品检验单材料使用异常报告改良改进检验合格检验不合格处理报告单标识逐级移交产品终检待处理中心整改退货包装入库销毁处理记录责任追踪记录整理完善所有检验记录和整改记录制订各类统计报表3.2.13.2.1（首检）公司生产各工序首件签样实行三级确认制，既机长/组长、车间主任、IPQC三级确认，经过三方确认后机台/班组方可正式生产。3.2.1.13.2.1.1跟进机台生产状况，根据样稿、蓝图及工单要求，对产品质车间主任需对照《签样确认表》内容逐一检查并签字确认。3.2.1.2当班IPQC表》3.2.1.3IPQC3.2.2机台检验（自检）工序印刷表面处理白料切纸切成品自动糊盒折页骑钉裱纸瓦楞

抽样计划每工单/300X1500X1200X12000X每刀最少抽查一次5001001011001300X1200X1200X1

记录11111半小时记录一次IPQC（巡检）行检验。/机台抽查频次不低于3020%进行抽样，100100015100010%检验过程必须做好核实记录：过程检验报告、质量异常报告、不合格品处理记录、材料使用异常质量报告、整改通知、不良品记录、整改及处理结果验证、按月统计各工序质量原因分析报表。工序不合格品控制生产过程中发现不合格品，由IPQC填写生产过程不合格品处理记录，并插上红色“不良品指示卡”，单独堆放。IPQC对于不能返工，或可以采取补救措施但可能影响最终产品及时升级处理，直至总经理。整XIPQC销毁处理记录登记，由IPQC交接班检验（互检）IPQC样稿相符，发现问题及时向上级反馈处理。检验说明蓝图以及本工序操作指引、质量检验标准等相关文件进行检查。组长、IPQC1车间主任除首件签样外抽检次数不得少于一次。每《日生产检验记录》只允许填写一个生产工单的情况。IPQC印刷机台机长要将生产过程中的校版纸、过版纸同正品严不允许流入下工序。成品检验流程OQCOQC5（见抽样计划表。格”与“不合格”的判定。对于抽检出来的不合格品，OQC由OQCOQC日审阅《成品检验报告》。成品检验不合格品控制经验验不合格的成品，由OQC填写成品检验不合格品处理报告。生产、技术部门负责人协商处理，协商不能达成一致的，应及时升级处理，直至总经理。322个工作日内不确认也不反馈意见的，品质部主任有权直接作报废处理。关人员签字确认后由品质部统计归档保存。成品退货处理流程由OQC指示卡”并单独堆放。填制成品退库检验报告，由部门主管在2做出相应处理。验，由OQC3224.0附件4.0附件抽样计划表抽样数ACRE抽样数ACRE抽样数ACRE抽样数ACRE全检01全检01≤5全检01

AQL1.50%

2.50%2—8

9—15＞13抽检1309—15＞13抽检1301＞8抽检80150116—25130180150126—50130180150151—901301801201291—150130132122012151—280501232123223281—500501250235034501-1200823803480561201-32001253412556125783201-100002005620078200101110001-35000315783151011315141535001