维修改善工具设备策略课件

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—设备策略培训资料机密SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)维修改善工具

—设备策略培训资料机密SVA/031224/综述设备策略是世界一流维修系统的关键组成部分，旨在最大程度地降低设备维修的总成本和由此造成的停机时间。设备策略可通过3个杠杆加以优化通过重新设计、操作方式改变来减少高成本的故障权衡、优化预防性和故障维修在整个生命周期内优化备件成本很多客户都在努力实施并完善他们的设备策略；为此我们制定了一套实用的方法和完整的工具多数公司在落实、全面完善其设备策略时碰到大量问题（如缺少数据、决策时过于依赖维修软件等）此方法和工具可以在3－4周实现所要求的设备策略的一轮试点分析设备策略工具包括工作计划详细的模板和电子表格范例/案例研究1SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)综述设备策略是世界一流维修系统的关键组成部分，旨在最大程度地综述设备策略是世界一流维修系统的关键组成部分，旨在最大程度地降低设备维修的总成本和由此造成的停机时间。设备策略可通过3个杠杆加以优化通过重新设计、操作方式改变来减少高成本的故障权衡、优化预防性和故障维修在整个生命周期内优化备件成本很多客户都在努力实施并完善他们的设备策略；为此我们制定了一套实用的方法和完整的工具多数公司在落实、全面完善其设备策略时碰到大量问题（如缺少数据、决策时过于依赖维修软件等）此方法和工具可以在3－4周实现所要求的设备策略的一轮试点分析设备策略工具包括工作计划详细的模板和电子表格范例/案例研究2SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)综述设备策略是世界一流维修系统的关键组成部分，旨在最大程度地降低总维修时间，需要从四方面着手，全面降低停机时间根本原因分析并提出改善建议将改善建议存档并与设备维修人员和操作工分享… *这里指前工序产能有余而停机等待的时间 **此部分工作由业绩管理小组展开资料来源: 小组分析提高计划保养效率运用计划和进度安排来降低计划保养时间严谨持续的运用单分换模(SMED)原则设计严格的计划和进度安排流程并固化…设备策略设备战略全面深入培训选择关键设备试点设备战略成立推广小组并将设备战略推广到其它设备…提高故障抢修效率实际/计划计划时间故障次数平均抢修时间年修、计划保养时间故障

时间总维修时间总停机时间计划停机*其它停机(动力)123重新涉及维修/设备组织的结构，并清晰描述关键岗位的职责和关键业绩指标定期进行培训以提高各项技能建立设备管理良好的基础设施和IT支持系统…组织能力建设和持续改善**4平均小时/年xx++++3SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)降低总维修时间，需要从四方面着手，全面降低停机时间根本原因分设备策略旨在通过三大杠杆来最大程度地降低成本和减少由此造成的停机时间设备策略的目的是:最大程度地降低设备维修的总成本某些情况下尽量减少维修停机时间1消除代价昂贵的设备故障：对设备重新设计，消除故障根源确保操作和维修工作不造成和/或加速故障的发生（如卡车超载）2优化维修活动（预防性维修与故障维修）平衡故障维修成本和预防性维修成本确定预防性维修实施的正确类型和频率3优化生命周期内的备件总成本确定可使设备生命周期内备件总成本最小化的恰当的备件4SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)设备策略旨在通过三大杠杆来最大程度地降低成本和减少由此造成的优化后设备策略的典型成果客户案例热轧厂（入口导板试点）最初总成本预期总成本最初故障停机时间预期故障停机时间总节约成本百万元人民币停机时间减少小时-37%-55%不锈钢厂试点最初总成本预期总成本热交换试点百万泰币（铢）-85%涂刷单元试点百万泰币（铢）最初总成本预期总成本-33%830E液压830E轮内马达830E支柱/压杆830E制动Wiseda引擎Wiseda支柱/压杆Wiseda制动Wiseda轮内马达平均29%总节约成本%卡车车间试点和一期推广5SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)优化后设备策略的典型成果客户案例热轧厂（入口导板试点）最初故障常发生在同样的地方……每年故障停机时间，百分比浆板烘干线举例生产线上三分之二的故障停机时间都发生在同样的4台机器上感应器自动折级机DWP包装生产线HP泵牵引辊PLCHDP辊1其他生产线总计6故障常发生在同样的地方……每年故障停机时间，百分比浆板烘干线……但是通常可以消除代价昂贵的设备故障消除代价昂贵的设备故障定义典型例子重新设计设备消除失效模式降低失效模式造成危害的程度提高更换速度利用PTFE在液压升降板上包装改变管道工作设置，以降低对单个环节的依赖性将滚筒筛重新定位，以便放取方便改进问题诊断减少维修的时间成本提高维修质量采用简洁明了的问题说明标签确保由泵专家来更换叶轮在重新投入使用之前，对维修完的入口/出口阀门进行流速测试改进维修做法改善设备的启动/安装改善设备操作观察制造商对所有泵的启动步骤按照设定的载荷操作行车改善设备操作7SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)……但是通常可以消除代价昂贵的设备故障消除代价定义典型例子重有一系列可采取的维修工作……造纸厂举例基于状态的维修振动分析后发现不良情况，则更换齿轮箱根据目测液体渗漏情况，更换浆纱机缸体基于实际使用的维修在每生产100,000吨纸后更换4号机的湿毯，以确保产品质量状态检查目测渗漏检查油分析振动分析定期维修每天设备清洁、设备润油每周紧固螺栓每40天更换3号机的湿毯，以确保产品质量每12小时更换切纸刀以确保一致性故障维修更换发生意外故障的卷取机发动机8SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)有一系列可采取的维修工作……造纸厂举例基于状态的维修振动分析……而且应得以优化维修总成本总成本定期更换成本故障成本定期更换频率示意性9……而且应得以优化维修总成本总成本定期更换成本故障成本定期更3型泵可活动的部件较少，因此成本略低于目前使用的泵，而预期寿命却是目前的两倍最后，在购买备件时应考虑生命周期内的总成本10年运作后的净现值，指数化1001209075维修车间成本消耗品购买价格目前采用的泵1型泵2型泵3型泵示意性103型泵可活动的部件较少，因此成本略低于目前使用的泵，而预期寿综述设备策略是世界一流维修系统的关键组成部分，旨在最大程度地降低设备维修的总成本和由此造成的停机时间。设备策略可通过3个杠杆加以优化通过重新设计、操作方式改变来减少高成本的故障权衡、优化预防性和故障维修在整个生命周期内优化备件成本很多客户都在努力实施并完善他们的设备策略；为此我们制定了一套实用的方法和完整的工具多数公司在落实、全面完善其设备策略时碰到大量问题（如缺少数据、决策时过于依赖维修软件等）此方法和工具可以在3－4周实现所要求的设备策略的一轮试点分析设备策略工具包括工作计划详细的模板和电子表格范例/案例研究11SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)综述设备策略是世界一流维修系统的关键组成部分，旨在最大程度地典型客户情况：我们做了很多但没有实现降本，到底哪里出了问题？

“维修部门经常定期开会以解决重复发生的问题”“我们在上一次年度停机检修期间做了大量重新设计”“我们有维修策略－维修周期包括一些预防性维修”“我们采用MAXIMO软件来收集并保存工单”浆板烘干机维修停机时间定修故障100%=148小时机槽2次压榨排水线穿带系统精烁机模具自动折纸机Sub前箱PLC其他总计但是我们听见……工厂目前的状况…客户实例12SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)典型客户情况：我们做了很多但没有实现降本，到底哪里出了问题？要使维修策略得到充分优化，仅靠一套计算机软件或者一些再设计还不够许多组织机构缺乏准确的关键数据，如：发生的事情没有记录具体信息不完备，因而难以进行分析信息散落在不同的系统里由于缺乏分析工具/技能，所以也就不能基于事实作出决策根据任务的轻重缓急作出安排的能力很弱，总体效果差充分优化的维修策略保存准确的设备状况记录故障和停机所进行的预防性维修广泛使用分析工具失效模式和后果的分析统计分析(如：平均维修间隔时间→MTBF时间)掌握数学成本优化技能以可靠性为中心的维修(即：合理安排预防性维修的类型和频率)备件在生命周期内的总成本通过跨职能的一线讨论会进行改善让操作工、维修工、设备供应商等都参加系统地从根本上解决问题许多公司完全依赖一套CMMS（维修软件）来计划自己的工作，没有完全认识到优化的含义和益处太多的情形是预防性的维修程序已经很多年没有得到更新决策往往是由工程师作出的，没有操作工等的参与许多攻关小组分析问题时并不探究问题的根源，而主要只是针对表象13SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)要使维修策略得到充分优化，仅靠一套计算机软件或者一些再设计还我们改进设备策略的做法主要工作收集有关停机时间、成本等所有数据根据总持有成本、停机时间和/或定性分析改进潜力，估计设备的潜在节约效益对设备进行优先排序，以进行试点和推广进行初步培训将设备细分为可维修的项目，并进行失效模式分析收集维修工作数据并计算每个失效模式的总维修成本根据总成本，对失效模式进行优先排序，以备后续调查对主要失效模式进行统计分析完成准备工作，对设备进行优先排序建立数据库并进行分析举办改进专题研讨会分析并解决各主要失效模式的问题根源，以消除代价高昂的失效模式对主要可维修项目的维修工作类型和频率进行优化优化关键备件在整个使用周期内的总成本确定和推动系统、心态和行为等的必要变革制定推广实施日程表，将维修策略结合进维修小组的日常工作中去最终确定培训内容实施变革并推广设备策略制定变革实施和维修策略分析计划，监督实施进度监督设备故障及其对成本的影响解决问题/排除障碍1周4-6周1周继续试点设备2-3准备推广试点设备114SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)我们改进设备策略的做法主要工作收集有关停机时间、成本等所有我们发展了一整套工具用于设备策略的改进设备重要性排序模板建立数据库并进行分析FMEA与总成本分析电子数据表故障模式统计分析电子数据表根本原因分析模板解决方案模板优化公式

跟踪模板心态与行为分析举办改进专题研讨会准备推广实施变革并推广设备策略标准的小组工作计划15SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)我们发展了一整套工具用于设备策略的改进设备重要性排序模板建立综述设备策略是世界一流维修系统的关键组成部分，旨在最大程度地降低设备维修的总成本和由此造成的停机时间。设备策略可通过3个杠杆加以优化通过重新设计、操作方式改变来减少高成本的故障权衡、优化预防性和故障维修在整个生命周期内优化备件成本很多客户都在努力实施并完善他们的设备策略；为此我们制定了一套实用的方法和完整的工具多数公司在落实、全面完善其设备策略时碰到大量问题（如缺少数据、决策时过于依赖维修软件等）此方法和工具可以在3－4周实现所要求的设备策略的一轮试点分析设备策略工具包括工作计划详细的模板和电子表格范例/案例研究16SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)综述设备策略是世界一流维修系统的关键组成部分，旨在最大程度地收集有关停机时间、成本等所有数据根据总持有成本、停机时间和/或定性分析改进潜力，估计设备的潜在节约效益对设备进行优先排序，以进行试点和推广进行初步培训分析并解决各主要失效模式的问题根源，以消除代价高昂的失效模式对主要可维修项目的维修工作类型和频率进行优化优化关键备件在整个使用周期内的总成本我们改进设备策略的可行做法234主要工作将设备细分为可维修的项目，并进行失效模式分析收集维修工作数据并计算每个失效模式的总维修成本根据总成本，对失效模式进行优先排序，以备后续调查对主要失效模式进行统计分析确定和推动系统、心态和行为等的必要变革制定推广实施日程表，将维修策略结合进维修小组的日常工作中去最终确定培训内容制定变革实施和维修策略分析计划，监督实施进度监督设备故障及其对成本的影响解决问题/排除障碍1周4-6周1周继续试点设备2-3完成准备工作，对设备进行优先排序建立数据库并进行分析举办改进专题研讨会实施变革并推广设备策略准备推广1试点设备117SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)收集有关停机时间、成本等所有数据分析并解决各主要失效模式的问初步数据要求需要根据客户的情况进行调整生产线/工厂等的设备清单设备停机情况的详细资料（频率和停机时间）工单数据库每张工单注明设备，如果可得到实际发生的小时数各设备使用的主要备件清单成本细节：劳动力、外协、备件预防性维修计划的细节（包括生产准备、预测性测试、等等）118SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)初步数据要求需要根据客户的情况进行调整生产线/工厂等G辊道设备相对简单，许多问题已得到解决精轧进出口导板机械问题（在首轮试点中已完成）液压和电气问题预测潜在影响并安排好进行试点和推广设备的先后顺序 * 最后6个月选择23设备故障小时故障次数潜在影响备注精轧测厚仪R1轧机R2轧机F4轧机F5轧机F3轧机F6轧机夹送辊装置主要是废钢问题，无设备故障R3轧机主要是电气控制问题活套装置主要电气问题，少量机械问题F1轧机机械问题电气设备部门管理1#卷取机50%问题是废钢精轧过程机计算机系统（设备部管理）飞剪主要是电气问题粗扎侧导板装置鲜有问题，除2002年有一重大问题主要是电气故障机械问题90所选设备精轧液压系统F2轧机机械问题，由于设备重新设计，一些问题一直持续到4月份客户示例R4轧机主要是电气问题19SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)G辊道设备相对简单，许多问题已得到解决精轧进出口导板机将设备细分为可维修的项目，并进行失效模式分析收集维修工作数据并计算每个失效模式的总维修成本根据总成本，对失效模式进行优先排序，以备后续调查对主要失效模式进行统计分析我们改进设备策略的可行做法1234主要工作完成准备工作，对设备进行优先排序建立数据库并进行分析举办改进专题研讨会确定和推动系统、心态和行为等的必要变革制定推广实施日程表，将维修策略结合进维修小组的日常工作中去最终确定培训内容实施变革并推广设备策略制定变革实施和维修策略分析计划，监督实施进度监督设备故障及其对成本的影响解决问题/排除障碍试点设备11周4-6周1周后续试点设备2-3准备推广试点设备1收集有关停机时间、成本等所有数据根据总持有成本、停机时间和/或定性分析改进潜力，估计设备的潜在节约效益对设备进行优先排序，以进行试点和推广进行初步培训分析并解决各主要失效模式的问题根源，以消除代价高昂的失效模式对主要可维修项目的维修工作类型和频率进行优化优化关键备件在整个使用周期内的总成本20SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)将设备细分为可维修的项目，并进行失效模式分析我们改进设备策失效模式分析能够帮助您了解设备的故障及其潜在后果名词设备定义整个系统举例功能部件独立执行某种高级功能的设备子系统可维修项目能够被当作主要故障根源的、并且在故障发生后能够被拆换的设备子系统失效模式造成可维修项目停止作业或者作业能力/质量低于生产能力/质量规范的问题/错误办公室铰链断了墙窗光门桌椅把手框卡住坏了后果当某种失效模式出现后会发生什么门关不上门打不开门打不开雇员可能被坏了的把手弄伤FMEA把设备细分为可维修项目（“故障并不是出在整个设备上，而是出在其中的某一个能够被维修的部件上”)列出该设备所有可能的失效模式（各失效模式分别与一个可维修项目关联）了解各失效模式的潜在后果121SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)失效模式分析能够帮助您了解设备的故障及其潜在后果名词设备定失效模式分析举例失效模式轴承损坏齿轮损坏漏油停机性能差危害环境结果钢厂举例设备功能性部件可维修项目精轧入口导板升降装置开闭装置前后装置交叉追随装置（上下）液压控制装置马达PLG抱闸接手减速器千斤顶限位开关马达PLG抱闸..齿轮箱螺母导板主体和衬板导辊液压缸软管衬板擦拭器冷却管旋转接头油缸软管密封硬管单向阀开关阀单向阀截止阀开关阀截止阀122SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)失效模式分析举例失效模式轴承损坏齿轮损坏漏油停机性能差结果收集每种失效模式的有关维修工作的数据说明确定每种失效模式维修的类型和频率各项维修工作需输入时间长度（分钟）所需维修工的数量所需备件的成本还需收集维修工每小时的成本每小时停机时间的机会成本（如：每小时运转的利润）技巧可通过综合不同来源获得数据：工单历史、CMMS、班组日志、故障数据库等确保不会因缺乏数据而留下空白在数据缺失的通常情况下，可有效地通过对维修工、主管、仓库管理员访谈来填写数据表223SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)收集每种失效模式的有关维修工作的数据说明技巧223SVA……维修策略表格将帮助你计算总维修成本……224SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)……维修策略表格将帮助你计算总维修成本……224SVA/0……并将形成有用的见解……客户案例维修周期各环节的总成本年度成本，千澳元检查定期维修状态维修故障维修总体按成本项目进行细分流失的机会(停机时间)成本备件人员高度依赖定期预防性维修而非视情况而定我们是否过于频繁地更换部分备件？故障占本设备维修成本的将近一半本设备停机时间使公司每年付出500,000万澳元总成本=2,226我们可以在检查上投入更多年度成本，千澳元225SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)……并将形成有用的见解……客户案例维修周期各环节的总成本……

有助于对失效模式进行优先排序，以便作进一步调查#可维修部件失效模式成本（1,000元人民币）成本积累所占%情况57.825.018.019.419.031%49%59%69%77%80%82%85%87%导板开闭装置丝杆，丝母轴承损坏49导板开闭装置导向轮轴承损坏52导板开闭装置导向轮轮面磨损55交叉追随装置（下）油缸缸体损坏86导板开闭装置导板主体与衬板变形或粘钢51导板升降装置脉冲发生器不影响生产6交叉追随装置（下）软管爆裂73交叉追随装置（上）油缸缸体损坏72交叉追随装置（下）软管漏油85故障维修花费很长时间，但目前为止只有一台轧机里发生过1次频繁的定期维修，但有频繁的故障故障发生频繁，而且更换的部件昂贵F7上频繁发生的故障高频故障昂贵的部件出故障定期更换并发生故障F6上发生的故障高频故障人力成本备件成本停机成本231.35.311590.30.382.8247.655.8151.183.279.80.10.40.10.60.12.10.10.20.258.425.120.219.619.280.3示例：精轧入口导板326SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)……有助于对失效模式进行优先排序，以便作进一步调查#可维设备战略的一些主要术语定义:MTBF和P-F术语

问题-故障(P-F)间隔时间定义

从发现设备问题到设备发生故障的平均时间间隔术语

MTBFMTTR定义

故障间各平均时间，设备在发生故障前正常运行的平均时间平均维修时间，维修某设备平均所需时间维修时间1天维修时间½天维修时间¼天示例(3+5+2+2)/4=3个月(1+½+¼)/3=0.6天运行时间3个月运行时间5个月PF间隔生产运行情况运行时间2个月运行时间2个月时间427SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)设备战略的一些主要术语定义:MTBF和P-F术语举例:卡车转向泵的平均维修间隔时间计算012345678910002000300040005000600070008000900010000卡车转向泵的生命周期卡车编号年度生命周期（小时）变更理由4311400失效4315400无432300失效4324500泄漏4339400泄漏4334400无4346100失效4349900失效4342200过热4342100失效4354600无4358800泄漏4368800无4367200泄漏4375100无4377100泄漏4376300失效4387200泄漏438129失效4381300无4386300无4393500失效4395600泄漏4396200泄漏4408600泄漏4408700Leaks4416200Leaks441200Overheat4421700Leaks4423200Leaks生命周期（小时）相关的正态分布平均维修间隔时间(MTBF)=5,000小时标准方差=2,700小时零部件生命周期数据…………便于发现生命周期分布和计算平均维修间隔时间*实时生命周期分布零部件数量客户举例428SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)举例:卡车转向泵的平均维修间隔时间计算012345678分析并解决各主要失效模式的问题根源，以消除代价高昂的失效模式对主要可维修项目的维修工作类型和频率进行优化优化关键备件在整个使用周期内的总成本我们改进设备策略的可行做法主要工作将设备细分为可维修的项目，并进行失效模式分析收集维修工作数据并计算每个失效模式的总维修成本根据总成本，对失效模式进行优先排序，以备后续调查对主要失效模式进行统计分析完成准备工作，对设备进行优先排序建立数据库并进行分析举办改进专题研讨会确定和推动系统、心态和行为等的必要变革制定推广实施日程表，将维修策略结合进维修小组的日常工作中去最终确定培训内容实施变革并推广设备策略制定变革实施和维修策略分析计划，监督实施进度监督设备故障及其对成本的影响解决问题/排除障碍1周4-6周1周后续试点设备2-3准备推广试点设备1123试点设备1收集有关停机时间、成本等所有数据根据总持有成本、停机时间和/或定性分析改进潜力，估计设备的潜在节约效益对设备进行优先排序，以进行试点和推广进行初步培训29SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)分析并解决各主要失效模式的问题根源，以消除代价高昂的失效模式针对主要失效模式分析根本原因导轮失效模式根本原因分析导轮经常发生故障辊子卡死表面磨损导辊碰撞倾斜导辊下体脱落（分体形）轴承卡辊子被碎片卡产品跑偏头尾部碰撞导轮固定结构设计不合理高温烘烤，导轮轴承热膨胀产品跑偏，碰撞导轮与衬板间隙处轧制时活套大，产品上下摆动，导轮与新板间隙处产品边部易刮破操作工未及时清理产品跑偏时，一侧导轮易磨损导轮材质软易磨损轧制时无直接冷却水轧制时高温烘烤热膨胀温度高耐磨性下降导轮固定装置差产品跑偏易撞，固定装置易松动中间焊接点轧制后易脱焊分离立辊对中不好来料板形差（粗轧）零调精度偏差大（薄板跑偏比例高）目前结构靠螺丝紧固，承受不了产品撞击上下插入式结构＋轴承改型高温烘烤导致轴承缺油，轴承损坏[改成另一种油质]没有冷却[加水嘴喷水][已实施解决方案]安装时空隙偏大[侧面间隙<5mm，底板与轮底成水平]产品本身跑偏问题轧制稳定性不好，零件活套摆动过大[攻关项目，年底结束]利用每天40分钟清理，轧制过程边部有问题才清理我们没有方法提前预测何时卡成本紧张，材质不合适[选用好的材质]温度高，耐磨性下降轧制时无直接冷却水轧制时高温烘烤热膨胀[已实施解决方案]目前结构靠螺丝紧固，承受不了产品撞击[上下插入式结构＋轴承改型]目前结构靠螺丝紧固，承受不了产品撞击[上下插入式结构＋轴承改型]分体式比较便宜两块焊接一起易脱落[焊接处采用螺纹咬合方式]导轮温度高[不能解决（导轮本来用来解决产品跑偏问题的）] 资料来源: 小组分析重点客户示例130SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)针对主要失效模式分析根本原因导轮失效模式根本原因分析导针对失效模式的典型的根本原因与解决方案客户示例典型的根本原因与维修相关的失效模式成本与生产相关的失效模式成本设备设计相关的失效模式成本备件质量差，维修/安装方法不对诊断错误，维修不充分备件太贵超负荷或超速运行没有遵循启动程序部件的设计使之不能在目前操作环境工作，或运行一个生命周期，导致许多更换/故障部件的设计没有考虑简单、快速更换典型的解决方案改善维修行为改善设备操作的程序/步骤重新设计设备客户示例在重新使用维修过的阀门之前，进行性能测试用软钢板代替不锈钢板对行车的操作，其负荷应在规定的最大限度以内观察生产人员对泵的启动程序对钢板采用PTFE*包装将滚筒筛重新定位，以便放取方便、简单 * PTFE：渗四氟乙烯烧结青铜轴承131SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)针对失效模式的典型的根本原因与解决方案客户示例典型的根应该在对成本、节约效益和可行性进行评估的基础上，记录改善建议通过改造解决联索问题销子润滑系统的改善每1年更换1次选择质量可靠的厂家，并固定活塞杆与叉头做成一体上下插入式结构＋轴承改型侧面间隙<5mm，底板与轮底成水平精轧攻关项目，孟文旺负责，年底结束焊接处采用螺纹咬合方式设备员严格按周期更换管理组作业厂加强检查充分利用40分钟停要时间给软管排序，按计划进行检查固定制造厂，提高制造厂管理水平对原材料加强检查选用性价比较高的材料4年更换1次列出计划分步检查每周可全部检查一遍易断部位选用更高强度的螺丝142219230771542123911油缸油缸油缸油缸油缸导轮导轮导轮导轮导轮导轮导轮导轮丝杆、丝母导板本体与衬板导板本体与衬板油缸损坏油缸损坏油缸损坏油缸损坏油缸损坏轴承损坏轴承损坏轴承损坏轴承损坏轴承损坏轴承损坏轴承损坏轴承损坏轴承损坏变形或粘钢变形或粘钢根本原因解决方案节约成本切实可行性等级见解可以设计，但效果须反复试验（可能花费较多时间）很容易设计，很容易加工只需将变更放入计划/或系统中即可牵扯太多部门，我们无法直接决策国内质量可靠的厂家少质量高可能增加成本易设计，易加工正计划实施，但设计上基本没问题，成本可能高些易实施。严格规定安装时的测量正在攻关轧制稳定性的问题等1效果达到要求后，全部改成插入式结构容易实施可以实施更换本身花费时间但并不复杂，且可以放在年修中更换检查很容易做，只是要有具体的计划将所有螺丝检查螺栓的强度可以提高，只是要列出易断部位的螺丝30%的故障5%的故障5%的故障40%的故障5%的故障20%的故障5%的故障5%的故障10%的故障40%的故障20%的故障10%的故障20%的故障95%的故障5%的故障5%的故障序号可维修项目失效模式设计不当导致限位信息错误销子设计的不合理使冷却水易将油冲走连接销没有及时更换因为无法点检没有固定厂商，导致备件质量不稳定振动导致锁紧螺栓松动目前靠螺丝紧固的结构承受不了产品的撞击安装时导轮与衬板间隙偏大轧制稳定性不好，零件活套摆动过大分体形的2块材料焊接处易脱落未定期更换点检不周制造工艺不稳定材料质量不稳定备件没按要求更换螺丝没有全部检查（太多）螺丝强度低造成断裂类型设备重新设计设备重新设计维修方式改变提高备件质量设备重新设计设备重新设计维修方式改变操作方式改变设备重新设计维修方式改变维修方式改变提高备件质量提高备件质量维修方式改变维修方式改变提高备件质量29985499749973198049975929214823148232964672003600180036007885028902890细节人民币停机

分钟一次性3000200010001500050025000500每年1000？50012345678910111213141516客户示例132SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)应该在对成本、节约效益和可行性进行评估的基础上，记录改善建因果分析（鱼骨图）分析也可以帮助分析出根本原因人力方法缺乏紧迫感责任感缺乏培训未处理该解决的问题未更新初步维修举措无根本原因分析缺乏对流程的监督缺乏具体步骤未确定标准损坏的备件轴齿轮机架对准机器材料工具设计差磨损的金属旧的冷却剂损坏的备件卷曲末端问题原因类别示例结果标准执行不力133SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)因果分析（鱼骨图）分析也可以帮助分析出根本原因人力方法针对每种关键失效模式优化维修工作的类型和频率适当的维修举措失效模式维修举措测试基于状态检查的更换压力分析失效模式1失效模式2失效模式3失效模式4

适当的维修举措频率定期更换频率故障抢修的成本定期更换的成本总成本总维修成本+…目标：优化点234SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)针对每种关键失效模式优化维修工作的类型和频率适当的维修举措维修工作类型决策树目前是否有预防性维修？是否有定期设备保养（如：上油、紧固螺栓等）？出现过任何故障吗?还进行了其他哪些预防性维修？建立基本的设备保养，以改善设备状况建立预防性维修是否有故障导致严重后果的风险？建立预防性维修不变是否有高效廉价的测试方式检查设备状况？测试是否能高效地发现失效情况？是否仍有代价高昂的故障或出现代价高昂故障的风险？使用测试和定期检测保持相同活动保持相同活动使用定期更换保持相同活动是否有高效廉价的测试方式检查设备状况？是否否是是否定期更换测试和定期检测无是否是否否是否是建立测试和定期检测建立定期更换2否是35SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)维修工作类型决策树目前是否有预防性维修？是否有定期设备保养定期检测技术举例周期性测试技术描述电机轴承齿轮/齿轮箱泵电子元件设备振动分析检测与早期故障原因相关的机械部件振动特征中的变化热力分析检测由气温上升造成或与之相关的潜在故障固体颗粒磨损分析通过测量磨损的副产品来检测导致固体颗粒释放到外界环境的潜在故障气体/液体损耗分析检测导致大量化学成分释放到外界环境的潜在故障检测电阻传导性和绝缘强度的变化电磁分析检测可能会造成故障的设备的外观或结构变化压力/泄漏分析有用技术技术不存在

236SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)定期检测技术举例周期性测试技术描述电机轴承齿轮/齿轮只有在两次测试的间隔小于PF（发现问题到设备故障）间隔时，预测性测试才是有效的(潜在失效可被预测)设备性能PF间隔(功能失效)PF如果测试间隔大于PF，一些失效情况可能在未被发现的情况下导致故障在成本效益方面可能的情况下，测试应每隔1/2-1个PF进行一次PF取决于可维修项目和测试，如：振动分析可以发现在油料分析之前发现变速箱的潜在失效情况237SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)只有在两次测试的间隔小于PF（发现问题到设备故障）间隔时，应优化维修工作频率，以实现成本最小化:定期更换举例收集故障数据，评估分布和平均维修间隔时间（MTBF）计算如果初步维修举措间隔为n时的失效概率绘制总成本图，寻找最佳状态MTBF和失效前时间的分布案例数故障/更换间隔MTBF成本=12nxC初步举措+12MTBFP(n)C故障总成本图总成本定期更换频率最佳状态123如果没有较长时间内所有初步/第二维修举措与故障维修的日期，你可能无法绘制此图x失效前时间分布DMTBFn故障/更换时间P(n)238SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)应优化维修工作频率，以实现成本最小化:定期更换举例收集故障改变维修工作类型与频率的通常情形没有设备保养6没有保养设备状况可通过定期保养得到改善建立设备保养没有预防性维修7有故障，但没有预防性维修建立预防性维修示例何时考虑这种情况？解决方法本来定期检测（只有需要时才更换部件）即可的地方，我们却进行定期更换1定期更换改为定期检测，如果可以测试而且具有成本效益定期更换不够频繁2定期更换不可以检测代替有故障维修的历史记录缩短定期更换的间隔（低于平均故障间隔（MTBF））定期更换过于频繁3定期更换不可以以检测代替没有故障维修的历史记录延长定期更换的间隔（将风险考虑在内）检测不够频繁4检测检测间隔超过发现问题到出现故障间隔（PF）若具有成本效益的话，将检测间隔设置在低于发现问题到出现故障间隔（PF）检测效率不高5检测检测间隔小于发现问题到出现故障间隔（PF）有故障维修的历史记录改变检测方式（如果有成本效益）或者定期更换客户示例239SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)改变维修工作类型与频率的通常情形没有设备保养6没有保养建立关于审查维修工作类型和频率的提示如果你没有完整的设备历史记录，不能对工作频率作精确优化，你仍然可以审查维修工作的类型和频率在关键失效模式中寻找某一通常情形运用经验法则测试间隔应小于PF间隔定期更换间隔应小于MTBF的70%列出缺少的数据/信息，但要进行认真分析，以使你能够改变系统寻找新的/创新测试方法（每年都会有新方法被开发出来—从大学、技术书籍等当中了解）240关于审查维修工作类型和频率的提示如果你没有完整的设备历史记举例=12辆卡车的控制缸（2个缸/卡车）优化寿命周期总成本目前模式成本=$6,500MTBF=8个月建议模式成本=$10,000MTBF=16个月$533,000$464,000换缸/月净现值* * 利率=5%/年

1234567891011121234567891011121234200320042005123123512345678910111212345678910111212342003200420055341举例=12辆卡车的控优化寿命周期总成本目前模式建议模式确定和推动系统、心态和行为等的必要变革制定推广实施日程表，将维修策略结合进维修小组的日常工作中去最终确定培训内容我们改进设备策略的可行做法123主要工作将设备细分为可维修的项目，并进行失效模式分析收集维修工作数据并计算每个失效模式的总维修成本根据总成本，对失效模式进行优先排序，以备后续调查对主要失效模式进行统计分析完成准备工作，对设备进行优先排序建立数据库并进行分析举办改进专题研讨会实施变革并推广设备策略制定变革实施和维修策略分析计划，监督实施进度监督设备故障及其对成本的影响解决问题/排除障碍试点设备11周4-6周1周后续试点设备2-3准备推广试点设备1收集有关停机时间、成本等所有数据根据总持有成本、停机时间和/或定性分析改进潜力，估计设备的潜在节约效益对设备进行优先排序，以进行试点和推广进行初步培训分析并解决各主要失效模式的问题根源，以消除代价高昂的失效模式对主要可维修项目的维修工作类型和频率进行优化优化关键备件在整个使用周期内的总成本42SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)确定和推动系统、心态和行为等的必要变革我们改进设备策略的可行确定并推动必要的变革：准确记录状况的系统示意完整而准确的设备历史数据库有利于：分析设备（MTBF,总成本等）并根据事实基础制定决策优化不同维修工作的频率，最大程度地降低成本和提高可用性维修工作表设备历史数据库143确定并推动必要的变革：准确记录状况的系统示意完整而准确的设确定并推动必要的变革：心态和行为的改变恰当的能力将“责任心”行为列入全方位反馈内容开展责任心方面的学习研讨会针对确保人员职责明确，对经理进行专门培训替换不能完成此任务的经理模范带头作用CEO每个季度亲自根据关键职责对前35位总经理的业绩进行评估召开高层小组会议，重新调整他们的职责在厂房各入口处张贴安全生产、优质服务和产量记录等说服力强、鼓舞人心的“故事”在“故事”里面增加“闭环”用语，根据“授权和职责明确”引入新的价值观就新的责权模式与每个人员进行沟通，为何发生、意义CEO就个人职责和故事与下面两层人员分享，其他人仿效强化正规的机制各个业务流程新决策权力；通过业绩合同，重新设定关键业绩指标、目标和记录责任使用业绩管理矩阵明确正负面结果‘如果…,我就会改变心态’从明确的职责带来的麻烦胜过效果提出问题比解决方案更好避免失败就是成功责任不在我，是系统造成的其他人都必须在决策之前考虑到我们保证人员各司其职，这样可以使我们更强大我希望完成任务-我会敦促人们尽快拿出解决方案处理好了失败就是成功我参与创造这个系统，负责对其施加影响我负责制定决策然后坚持执行职责明确范例144SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)确定并推动必要的变革：心态和行为的改变恰当的能力将“责任心客户示例设置明晰的组织结构以保证设备策略分析推广和实施小组领导谈设备策略小组江(100%)工厂1李(100%)4个维修主管(15%)1个操作主管(5%)工厂2李(100%)4个维修主管(15%)1个操作主管(5%)支持数据库/分析吴(10%)王(10%)设计2个工程师(50%)实施检修方其他245SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)客户示例设置明晰的组织结构以保证设备策略分析推广和实施有明确的岗位和职责设备策略小组组长确保实施设备策略改善建议并跟踪实施情况协调设备策略分析的推广工作以小组成员身份参与设备策略分析小组的分析工作职责：每周与建议负责人会面，跟踪建议实施情况并记录实施中遇到的困难确保故障资料库负责人正确记录故障情况并在每月例会前填写故障跟踪表每周总结所有设备策略小组工作进度，并确保所有建议经过审核每月准备有关分析进度的总结(分析跟踪表)参与设备策略小组的工作每周向设备室主任汇报工作进度在设备策略每月例会上向管理层和副厂长汇报工作进度主要工作：进行的分析次数/24推迟的建议数停机时间/目标关键业绩指标(KPI)：2003年对所有24个设备策略分析进行推广准时实施改善建议达到停机时间目标设备策略形成惯例达成业绩指标的描述：客户示例246SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)有明确的岗位和职责设备策略小组组长确保实施设备策略改善发展设备策略分析推广计划设备精轧进出口导板精轧液压系统活套装置G辊道F2轧机R1轧机R2轧机F4轧机F5轧机F3轧机F6轧机飞剪F1轧机除鳞机F3轧机夹送辊装置进炉辊道精轧除鳞机SP轧机R2轧机卷取机F2轧机F6轧机精轧活套装置工厂1小组工厂2小组20031月2月3月4月5月6月7月8月9月10月12月11月客户示例247SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)发展设备策略分析推广计划设备精轧进出口导板精轧液压系统并且制定详细的小组工作计划来进行设备策略分析工作12345678910111213141516171819202122232425周1周2周3周4周5具体功能部件和可维修项目小组成员列出失效模式小组成员+主管收集设备维修工作数据小组成员填充事实数据小组成员+主管打印出5年的故障记录和完整的事实情况吴审核、验证事实基础小组成员+主管+经理计算MTBF（针对关键失效模式）小组成员根据成本对失效模式进行优先排序小组成员组织问题解决研讨会小组领导更新想法列表，评估成本、节约负责事实数据的小组成员与负责人员制定想法实施计划小组成员+想法负责人每周进展小组会议小组成员+维修经理召开问题解决研讨会开展根源分析制定解决方案小组成员+相关方(主管、操作工、供应商、工程师等）#1#2#3#4#5#6客户示例248SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)并且制定详细的小组工作计划来进行设备策略分析工作12345推广筹备的几点建议保证列出并解决所有问题：所有在设备策略分析和解决方案制定碰到的问题（如数据遗失），以便将来能彻底优化设备策略所有可能加大推广实施难度的问题（如车间内维修工缺乏合作，对数据记录不重视等）保证随时更新在车间制定的预防性维修安排（如增加换线频率等）为确保长久实施，设备策略应配合以一流的工单和计划与进度安排系统维修软件(CMMS)在制定和实施设备策略时并非完全必要，大量工作可以通过纸笔或简单的Excel/Access表格完成。事实上，CMMS往往使客户的情况更糟，令他们困惑不解249SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)推广筹备的几点建议保证列出并解决所有问题：249SVA/0制定变革实施和维修策略分析计划，监督实施进度监督设备故障及其对成本的影响解决问题/排除障碍我们改进设备策略的可行做法123主要工作将设备细分为可维修的项目，并进行失效模式分析收集维修工作数据并计算每个失效模式的总维修成本根据总成本，对失效模式进行优先排序，以备后续调查对主要失效模式进行统计分析完成准备工作，对设备进行优先排序建立数据库并进行分析举办改进专题研讨会确定和推动系统、心态和行为等的必要变革制定推广实施日程表，将维修策略结合进维修小组的日常工作中去最终确定培训内容实施变革并推广设备策略1周4-6周1周后续试点设备2-3准备推广试点设备1收集有关停机时间、成本等所有数据根据总持有成本、停机时间和/或定性分析改进潜力，估计设备的潜在节约效益对设备进行优先排序，以进行试点和推广进行初步培训分析并解决各主要失效模式的问题根源，以消除代价高昂的失效模式对主要可维修项目的维修工作类型和频率进行优化优化关键备件在整个使用周期内的总成本50SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)制定变革实施和维修策略分析计划，监督实施进度我们改进设备策略监督小组分析进展所分析设备数量预计正常运行时间/成本节约目标目前目标目前推广实施工作的主要内容提供反馈、采取纠正行动与维修经理召开月会:回顾小组的设备分析进展回顾建议实施情况审核故障数据解决问题/障碍计划和监督流程监督变革实施建议1建议2建议3建议4阶段状况备注设计按时进展良好设计延迟完成按时取消取消–––制定变革实施计划实施计划建议1建议2建议3建议41月2月3月4月5月...1月2月3月4月5月目前目标停机时间（小时）监控设备故障123如由小组使用，计划、实施情况跟踪可通过TEX进行51监督小组分析进展所分析设备数量预计正常运行时间/成本节约目标使用跟踪表来汇报实际故障数据故障停机时间(小时)故障次数故障停机时间(小时)设备X跟踪表故障次数目标实际20022003目标2004目标20022003目标2004目标2003年跟踪曲线图问题区*x问题区*2003年跟踪曲线图问题区*x问题区** 如果实际数据在问题区，需在每月设备策略实施总结会上讨论

252SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)使用跟踪表来汇报实际故障数据故障停机时间故障次数故障停机时开发工具协助解决问题建议实施推迟时如何应对客户示例问题类型未开始设计或实施建议潜在原因无明确的负责人负责人不了解最后期限缺乏资源（工程师，维修人员等）潜在的解决方案重新安排负责人，明确责任范围重申最后期限，督促负责人要求管理层提供更多资源或同意推迟解决方案的产生并确定新的最后期限推迟设计建议负责人不了解最后期限未配置足够的资源（工程师）解决方案的描述不够明确重申最后期限，督促负责人安排更多的工程师/督促工程师集中产生建议初稿的小组成员，明确解决方案推迟实施建议财务资源未按时到位无实施建议的人力资源（维修人员）负责人不了解最后期限管理层确保财务资源的配置督促施工方安排足够的人员重申最后期限，督促负责人推迟固化建议解决方案未达到预期的效果未遵从新的程序进行根本原因分析以找出解决方案无效的原因并改善建议严格执行新的程序353SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)开发工具协助解决问题建议实施推迟时如何应对客户示例问题类型推广实施的几点建议将设备策略目标列入业绩管理系统，确保实现这些目标掌握小组分析进程、解决方案/变革落实和设备故障情况是成功实施的关键所在，不可疏忽维修经理和小组领导应该担当教练/问题解决者的角色：帮助理解建议实施推迟或故障产生的原因，并协助制定方案解决问题/铲除障碍12354SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)推广实施的几点建议将设备策略目标列入业绩管理系统，确保实现维修改善工具

—设备策略培训资料机密SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)维修改善工具

—设备策略培训资料机密SVA/031224/综述设备策略是世界一流维修系统的关键组成部分，旨在最大程度地降低设备维修的总成本和由此造成的停机时间。设备策略可通过3个杠杆加以优化通过重新设计、操作方式改变来减少高成本的故障权衡、优化预防性和故障维修在整个生命周期内优化备件成本很多客户都在努力实施并完善他们的设备策略；为此我们制定了一套实用的方法和完整的工具多数公司在落实、全面完善其设备策略时碰到大量问题（如缺少数据、决策时过于依赖维修软件等）此方法和工具可以在3－4周实现所要求的设备策略的一轮试点分析设备策略工具包括工作计划详细的模板和电子表格范例/案例研究56SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)综述设备策略是世界一流维修系统的关键组成部分，旨在最大程度地综述设备策略是世界一流维修系统的关键组成部分，旨在最大程度地降低设备维修的总成本和由此造成的停机时间。设备策略可通过3个杠杆加以优化通过重新设计、操作方式改变来减少高成本的故障权衡、优化预防性和故障维修在整个生命周期内优化备件成本很多客户都在努力实施并完善他们的设备策略；为此我们制定了一套实用的方法和完整的工具多数公司在落实、全面完善其设备策略时碰到大量问题（如缺少数据、决策时过于依赖维修软件等）此方法和工具可以在3－4周实现所要求的设备策略的一轮试点分析设备策略工具包括工作计划详细的模板和电子表格范例/案例研究57SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)综述设备策略是世界一流维修系统的关键组成部分，旨在最大程度地降低总维修时间，需要从四方面着手，全面降低停机时间根本原因分析并提出改善建议将改善建议存档并与设备维修人员和操作工分享… *这里指前工序产能有余而停机等待的时间 **此部分工作由业绩管理小组展开资料来源: 小组分析提高计划保养效率运用计划和进度安排来降低计划保养时间严谨持续的运用单分换模(SMED)原则设计严格的计划和进度安排流程并固化…设备策略设备战略全面深入培训选择关键设备试点设备战略成立推广小组并将设备战略推广到其它设备…提高故障抢修效率实际/计划计划时间故障次数平均抢修时间年修、计划保养时间故障

时间总维修时间总停机时间计划停机*其它停机(动力)123重新涉及维修/设备组织的结构，并清晰描述关键岗位的职责和关键业绩指标定期进行培训以提高各项技能建立设备管理良好的基础设施和IT支持系统…组织能力建设和持续改善**4平均小时/年xx++++58SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)降低总维修时间，需要从四方面着手，全面降低停机时间根本原因分设备策略旨在通过三大杠杆来最大程度地降低成本和减少由此造成的停机时间设备策略的目的是:最大程度地降低设备维修的总成本某些情况下尽量减少维修停机时间1消除代价昂贵的设备故障：对设备重新设计，消除故障根源确保操作和维修工作不造成和/或加速故障的发生（如卡车超载）2优化维修活动（预防性维修与故障维修）平衡故障维修成本和预防性维修成本确定预防性维修实施的正确类型和频率3优化生命周期内的备件总成本确定可使设备生命周期内备件总成本最小化的恰当的备件59SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)设备策略旨在通过三大杠杆来最大程度地降低成本和减少由此造成的优化后设备策略的典型成果客户案例热轧厂（入口导板试点）最初总成本预期总成本最初故障停机时间预期故障停机时间总节约成本百万元人民币停机时间减少小时-37%-55%不锈钢厂试点最初总成本预期总成本热交换试点百万泰币（铢）-85%涂刷单元试点百万泰币（铢）最初总成本预期总成本-33%830E液压830E轮内马达830E支柱/压杆830E制动Wiseda引擎Wiseda支柱/压杆Wiseda制动Wiseda轮内马达平均29%总节约成本%卡车车间试点和一期推广60SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)优化后设备策略的典型成果客户案例热轧厂（入口导板试点）最初故障常发生在同样的地方……每年故障停机时间，百分比浆板烘干线举例生产线上三分之二的故障停机时间都发生在同样的4台机器上感应器自动折级机DWP包装生产线HP泵牵引辊PLCHDP辊1其他生产线总计61故障常发生在同样的地方……每年故障停机时间，百分比浆板烘干线……但是通常可以消除代价昂贵的设备故障消除代价昂贵的设备故障定义典型例子重新设计设备消除失效模式降低失效模式造成危害的程度提高更换速度利用PTFE在液压升降板上包装改变管道工作设置，以降低对单个环节的依赖性将滚筒筛重新定位，以便放取方便改进问题诊断减少维修的时间成本提高维修质量采用简洁明了的问题说明标签确保由泵专家来更换叶轮在重新投入使用之前，对维修完的入口/出口阀门进行流速测试改进维修做法改善设备的启动/安装改善设备操作观察制造商对所有泵的启动步骤按照设定的载荷操作行车改善设备操作62SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)……但是通常可以消除代价昂贵的设备故障消除代价定义典型例子重有一系列可采取的维修工作……造纸厂举例基于状态的维修振动分析后发现不良情况，则更换齿轮箱根据目测液体渗漏情况，更换浆纱机缸体基于实际使用的维修在每生产100,000吨纸后更换4号机的湿毯，以确保产品质量状态检查目测渗漏检查油分析振动分析定期维修每天设备清洁、设备润油每周紧固螺栓每40天更换3号机的湿毯，以确保产品质量每12小时更换切纸刀以确保一致性故障维修更换发生意外故障的卷取机发动机63SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)有一系列可采取的维修工作……造纸厂举例基于状态的维修振动分析……而且应得以优化维修总成本总成本定期更换成本故障成本定期更换频率示意性64……而且应得以优化维修总成本总成本定期更换成本故障成本定期更3型泵可活动的部件较少，因此成本略低于目前使用的泵，而预期寿命却是目前的两倍最后，在购买备件时应考虑生命周期内的总成本10年运作后的净现值，指数化1001209075维修车间成本消耗品购买价格目前采用的泵1型泵2型泵3型泵示意性653型泵可活动的部件较少，因此成本略低于目前使用的泵，而预期寿综述设备策略是世界一流维修系统的关键组成部分，旨在最大程度地降低设备维修的总成本和由此造成的停机时间。设备策略可通过3个杠杆加以优化通过重新设计、操作方式改变来减少高成本的故障权衡、优化预防性和故障维修在整个生命周期内优化备件成本很多客户都在努力实施并完善他们的设备策略；为此我们制定了一套实用的方法和完整的工具多数公司在落实、全面完善其设备策略时碰到大量问题（如缺少数据、决策时过于依赖维修软件等）此方法和工具可以在3－4周实现所要求的设备策略的一轮试点分析设备策略工具包括工作计划详细的模板和电子表格范例/案例研究66SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)综述设备策略是世界一流维修系统的关键组成部分，旨在最大程度地典型客户情况：我们做了很多但没有实现降本，到底哪里出了问题？

“维修部门经常定期开会以解决重复发生的问题”“我们在上一次年度停机检修期间做了大量重新设计”“我们有维修策略－维修周期包括一些预防性维修”“我们采用MAXIMO软件来收集并保存工单”浆板烘干机维修停机时间定修故障100%=148小时机槽2次压榨排水线穿带系统精烁机模具自动折纸机Sub前箱PLC其他总计但是我们听见……工厂目前的状况…客户实例67SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)典型客户情况：我们做了很多但没有实现降本，到底哪里出了问题？要使维修策略得到充分优化，仅靠一套计算机软件或者一些再设计还不够许多组织机构缺乏准确的关键数据，如：发生的事情没有记录具体信息不完备，因而难以进行分析信息散落在不同的系统里由于缺乏分析工具/技能，所以也就不能基于事实作出决策根据任务的轻重缓急作出安排的能力很弱，总体效果差充分优化的维修策略保存准确的设备状况记录故障和停机所进行的预防性维修广泛使用分析工具失效模式和后果的分析统计分析(如：平均维修间隔时间→MTBF时间)掌握数学成本优化技能以可靠性为中心的维修(即：合理安排预防性维修的类型和频率)备件在生命周期内的总成本通过跨职能的一线讨论会进行改善让操作工、维修工、设备供应商等都参加系统地从根本上解决问题许多公司完全依赖一套CMMS（维修软件）来计划自己的工作，没有完全认识到优化的含义和益处太多的情形是预防性的维修程序已经很多年没有得到更新决策往往是由工程师作出的，没有操作工等的参与许多攻关小组分析问题时并不探究问题的根源，而主要只是针对表象68SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)要使维修策略得到充分优化，仅靠一套计算机软件或者一些再设计还我们改进设备策略的做法主要工作收集有关停机时间、成本等所有数据根据总持有成本、停机时间和/或定性分析改进潜力，估计设备的潜在节约效益对设备进行优先排序，以进行试点和推广进行初步培训将设备细分为可维修的项目，并进行失效模式分析收集维修工作数据并计算每个失效模式的总维修成本根据总成本，对失效模式进行优先排序，以备后续调查对主要失效模式进行统计分析完成准备工作，对设备进行优先排序建立数据库并进行分析举办改进专题研讨会分析并解决各主要失效模式的问题根源，以消除代价高昂的失效模式对主要可维修项目的维修工作类型和频率进行优化优化关键备件在整个使用周期内的总成本确定和推动系统、心态和行为等的必要变革制定推广实施日程表，将维修策略结合进维修小组的日常工作中去最终确定培训内容实施变革并推广设备策略制定变革实施和维修策略分析计划，监督实施进度监督设备故障及其对成本的影响解决问题/排除障碍1周4-6周1周继续试点设备2-3准备推广试点设备169SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)我们改进设备策略的做法主要工作收集有关停机时间、成本等所有我们发展了一整套工具用于设备策略的改进设备重要性排序模板建立数据库并进行分析FMEA与总成本分析电子数据表故障模式统计分析电子数据表根本原因分析模板解决方案模板优化公式

跟踪模板心态与行为分析举办改进专题研讨会准备推广实施变革并推广设备策略标准的小组工作计划70SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)我们发展了一整套工具用于设备策略的改进设备重要性排序模板建立综述设备策略是世界一流维修系统的关键组成部分，旨在最大程度地降低设备维修的总成本和由此造成的停机时间。设备策略可通过3个杠杆加以优化通过重新设计、操作方式改变来减少高成本的故障权衡、优化预防性和故障维修在整个生命周期内优化备件成本很多客户都在努力实施并完善他们的设备策略；为此我们制定了一套实用的方法和完整的工具多数公司在落实、全面完善其设备策略时碰到大量问题（如缺少数据、决策时过于依赖维修软件等）此方法和工具可以在3－4周实现所要求的设备策略的一轮试点分析设备策略工具包括工作计划详细的模板和电子表格范例/案例研究71SVA/031224/SH-EquipmentStrategy(2000GB)综述设备策略是世界一流维修系统的关键组成部分，旨在最大程度地收集有关停机时间、成本等所有数据根据总持有成本、停机时间和/或定性分析改进潜力，估计设备的潜在节约效益对设备进行优先排序，以进行试点和推广进行初步培训分析并解决各主要失效模式的问题根源，以消除代价高昂的失效模式对主要可维修项目的维修工作类型和频率进行优化优化关键备件在整个使用周期内的总成本我们改进设备策略的可行做法234主要工作将设备细分为可维修的项目，并进行失效模式分析收集维修工作数据并计算每个失效模式的总维修成本根据总成本，对失效模式进行优先排序，以备后续调查对主要失效模式进行统计分析确定和推动系统、