锅炉的烟气脱硫脱硝改造的工程施工组织设计

3×25t/h锅炉烟气脱硫脱

硝改造工程

施工组织设计

xxxxxxx工程

2017年8月

实用标准文案

精彩文档

目录

TOC\o"1-4"\h\u

11612

1编制依据

1

13619

1.1SNCR脱硝编制依据

1

9676

1.2湿法脱硫编制依据

1

27928

2工程概况

1

30623

2.1工程简介

1

29626

2.2工程改造施工X围与特点

2

13703

2.3主要烟气参数

3

2210

2.4工程施工工期

3

10226

2.5工程质量标准

4

2651

3施工组织机构

4

10623

3.1项目管理部

4

8871

3.2项目组织机构图

4

30309

3.3项目部职责与岗位人员职责

5

10087

4施工部署与资源计划

5

30463

4.1施工总平面布置

5

16239

4.2力能供给规划

6

30376

4.3劳动力计划表

6

15571

4.4主要施工机械设备计划表

7

3709

5主要施工方案和措施

9

13799

5.1脱硝系统施工方案

9

4004

9

25330

10

5676

锅炉喷枪开孔和安装

12

18689

13

3878

电气施工安装

16

5174

热控仪表安装

16

25661

5.2脱硫系统施工方案

16

25971

16

8479

24

13984

26

18755

26

20951

27

2255

5.3玻璃鳞片防腐施工方案

29

31549

29

419

29

10833

30

15834

32

22257

32

23365

33

16241

33

24479

5.4管道安装施工方案

33

30835

33

25488

34

23643

35

29381

35

24473

36

12694

36

14373

36

7446

5.5焊接施工方案

40

31190

40

8331

5.6电气安装施工方案

46

5760

46

21393

50

26625

设备的配管

51

3708

电缆敷设

53

23451

控制电缆头接线

55

11962

电缆防火封堵

56

20823

照明器具安装

57

29501

电气试验

58

5956

电气受送电根本要求

58

22837

5.7热控安装施工方案

59

26564

热控取源部件与敏感元件安装

59

25508

就地测量仪表和控制装置安装

63

19281

5.7.3.热控控制箱、桥架、电缆等等参照同电气的施工步骤。

67

19603

6安全文明生产保证措施

67

350

6.1安全生产措施

67

28990

6.2文明施工措施

69

20588

7工程质量保证措施

71

27442

7.1质量管理目标

71

13468

7.2工程质量管理组织机构

71

791

7.3工程质量控制措施

71

28590

8工程进度计划保证措施

73

22852

8.1资源保证措施

73

10274

8.2组织保证措施

74

2968

8.3进度计划保证措施

74

22580

8.4施工技术保证措施

75

6097

8.5经济保证措施

75

2394

9环境保护措施

75

404

9.1非施工区域的管理

75

22683

9.2废弃物管理

76

25047

9.3其他管理

76

29403

10季节性施工保证措施

76

29331

10.1雨季施工措施

77

28753

10.2冬季施工措施

77

216

11特殊施工保证措施

77

28851

11.1交叉作业保证措施

78

16575

11.2半成品与成品保护措施

78

9710

11.3消防安全管理措施

79

精彩文档

编制依据

SNCR脱硝编制依据

硝工程技术规X选择性非催化复原法HJ563-2010

DL/T659-2006

模拟量系统验收测试规程DL/T657-2006

开关量系统在线验收测试规程DL/T658-2006

电气装置安装工程与验收规XGBJ232—92

立式圆筒形钢制焊接油罐施工与验收规XGB50128-2014

湿法脱硫编制依据

机械设备安装工程施工与验收规XGB50231-2009

工业金属管道工程施工规XGB50235-2010

现场设备、工业管道焊接工程施工规XGB50236-2011

火电厂烟气脱硫工程技术规X〔石灰石-石膏法〕HJ/T179-2005

电气装置安装工程电揽线路施工与验收规XGB50168-92

电气装置安装工程施工与验收规X合编〔2014年版〕

工程概况

工程简介

3×25t/h煤粉锅炉烟气脱硫脱硝工程。本工程脱硫采用滤泥-石膏湿法脱硫工艺，脱硝采用SNCR脱硝工艺，在吸收塔内设有除雾器进展除雾。在设计煤种与校核煤种、锅炉最大工况下，烟气二氧化硫排放浓度≤mg/Nm3，氮氧化物排放浓度≤mg/Nm3。

本工程包括脱硫、脱硝系统正常运行所必需具备的：工艺系统设计安装、设备采购、运输、制造与安装、调试、试运行、竣工验收、培训等。甲方负责土建工程的施工〔含需拆除的原有设施〕；乙方提供土建设计图纸。

本工程乙方提供符合招标文件和有关最新工业标准的产品与相应服务。同时满足国家的有关安全、消防、环保等强制性法规、标准的要求。

工程改造施工X围与特点

SNCR脱硝施工X围与技术要求

SNCR设计、施工X围：为3台锅炉新建一套SNCR烟气脱硝装置，其中氨水储存模块和氨水计量分配模块、电气控制局部为共用，喷射模块去各自的锅炉完成喷射脱硝。

SNCR主要组成：由氨水存储系统，氨水溶液输送系统、稀释水系统、复原剂炉前喷射和雾化风系统组成。

SNCR设计要求：经过SNCR脱硝后的烟气出口NOx含量＜mg/Nm3。

SNCR工作原理：选择性非催化复原法(SNCR)烟气脱硝技术是目前主要的烟气脱硝技术之一。在炉膛850~1100℃这一狭窄的温度X围内、在无催化剂作用下，NH3或尿素等氨基复原剂可选择性地复原烟气中的NOx，从而达到脱除氮氧化物的目的。在850~1100℃X围内，NH3或尿素复原NOx的主要反响为：

氨为复原剂：4NH3+4NO+O2→4N2+6H2O

当温度过高时，局部氨复原剂就会被氧化而生成NOx，会发生副反响，因此需严格控制温度：

4NH3+5O2→4NO+6H2O

脱硫系统施工X围与技术要求

本工程1#、2#、3#锅炉的烟气脱硫装置〔脱硫〕设置为3炉1塔。脱硫工艺采用糖厂滤泥--石膏法。

脱硫工艺系统组成：主要由烟气系统、SO2吸收系统、浆液制备系统、石膏脱水与储存系统、公用系统〔工艺水、压缩空气等〕、热工控制系统、电气系统等组成。

脱硫工艺系统技术要求：每套脱硫装置的最大设计处理能力为单台锅炉100%负荷的烟气量设计。含硫量设计值2200mg/Nm³，作全面性能保证，保证脱硫效率。脱硫装置可用率不小于92%，SO2排放≤mg/m3。

乙方应根据相关技术规X要求，提供完整的烟气脱硫装置工艺系统的根本设计和详细设计，以与规定X围的供货和服务，并最终保证脱硫装置的性能。

为了与锅炉运行匹配，脱硫装置必须保证能随机快速启动，且在锅炉负荷波动时应有良好的适应特性。

在进展脱硫系统设计时，应进展优化设计，尽量减少系统的阻力。

主要烟气参数

表一烟气参数

项目

单位

参数

备注

年运行时间

h

7200

工况烟气量

m3/h

189000

3台炉总烟气量

排烟温度

℃

150

粉尘

mg/Nm3

现有布袋除尘设备后

烟气入口SO2含量

mg/Nm3

≤2200

业主提供煤质

烟气入口NOx含量

mg/Nm3

业主提供

表二烟气脱硫指标

序号

项目

单位

执行标准

1

SO2浓度

mg/Nm3

≤200

2

NXO

mg/m3

≤300

工程施工工期

项目总工期：1#/2#/3#锅炉脱硝、脱硫工艺系统设计安装、设备采购、运输、制造与安装、调试等，工期为120晴日历。

工程质量标准

脱硫脱硝工程质量要求：符合行业规X要求，图纸设计规定，合同技术协议规定。质量标准为合格。

施工组织机构

项目管理部

本工程实行项目管理施工。选派有资质，善管理，懂技术，能协调的管理人员组建工程现场项目经理部。项目经理，项目副经理和项目技术总负责人各1人。并配备管道、焊接、保温、设备、无损检测、防腐等专业责任工程师，其他还配备质量员、安全员、计划统计员、材料机械员等。全面负责该工程施工的组织和管理。

项目经理

项目组织机构

项目安全总监

项目副经理

技术工程师

综合办

物资供给部

工程管理部

预算计划部

质量安全部

结构安装作业队

管道安装作业队

起重吊装作业队

设备安装作业队

仪表工程作业队

电气工程作业队

防腐保温作业队

项目部职责与岗位人员职责

项目部职责

1〕人力、财力、物力的统一调遣，确保工程各施工阶段的需求。

2〕外部环节的协调、为项目部创造一个致力于生产的环境。

3〕制订财力、人力、物力的资源计划表。

4〕编制经图纸会审与设计交底后的施工组织设计，并交监理单位审核批准后实施；解决施工中碰到的疑难问题；编制该工程中用到的新技术、新工艺。

5〕根据工程实际情况编制对本项目的质量、安全、文明以与生产进度的检查计划，并根据计划一一落实检查工作。

6〕收集、收取来自业主等，本工程的反响意见，并通过与职能部门传递与沟通解决。

岗位人员职责

根据相关的管理制度和工程的施工要求，明确各主要管理人员的岗位职责，以满足现场施工、技术、工程进度、劳动力、材料供给、安全生产、文明施工、环境保护、材料设备管理、监视和协调：

施工部署与资源计划

施工总平面布置

根据工程施工组织设计导如此要求，施工总平面布置本着“紧凑合理、符合流程、施工方便、永临结合、节省用地、文明整齐〞的原如此，合理规划布置施工用地。

吊装机械的选择和布置

综合工程实际情况，本工程主力吊机采用汽车吊。用于吸收塔喷淋层、除雾器安装，以与箱罐、仓、钢结构的组装安装。

施工场地布置规划

施工总平面布置是根据厂区与脱硫岛场区总平面布置图，工程实际施工要求，场地地势，地形条件与工程设计特点。施工场地的布置力求紧凑合理，节约用地，便于施工的原如此，并满足施工生产和利于管理的要求，合理组织交通运输，使各个施工阶段都能做到交通便利，尽量减少二次搬运和反向运输。综合现场与工程的实际情况和业主的总体规划，在力求方便施工、方便管理的前提下进展布置规划。

力能供给规划

施工用水布置规划

施工生产用水从指定引接地点接出。

在除尘、脱硫装置区域配置相应数量的灭火器和其他消防器材。

施工电源布置规划

本脱硫改造工程施工用电负荷估算

本工程施工顶峰期总用电容量按640kVA〔综合系数计与后〕考虑。前期施工用电主要负荷为生产准备用电、组合场局部负荷等，其用电容量按400kVA考虑。用电负荷统计如下：

序号

负荷名称

额定功率〔kW〕

数量〔台〕

总功率〔kW〕

1

电焊机

12

30

360

2

照明

50

3

电动机具

100

4

其他

130

5

总计

640

劳动力计划表

时间

工种

8月份/人

9月份/人

10月份/人

11月份/人

竣工验收

管理人员

2

4

8

8

3

电工

1

1

8

15

2

焊工

2

6

20

12

2

管道工

2

5

10

8

1

钳工

4

2

1

防腐保温工

4

10

10

2

起重工

1

2

3

3

架子工

5

5

普工

5

10

20

30

4

合计

13

30

88

93

15

主要施工机械设备计划表

序号

机具名称

规格型号

单位

数量

25T汽车吊

QY-25

台

1

50T汽车吊

QY-50

台

1

300T汽车吊

QY-300

台

1

20T平板车

特制低平板

台

1

工具车

NHR54E-1.2

台

1

卷板机

台

1

叉车

辆

1

电焊机

BX3-500

台

30

逆变焊机

ZXG-500

台

10

电焊条烘箱

SC101-4-350

台

2

摇臂钻

ZW3725

台

2

台钻

Z512-2

台

3

冲击电钻

Φ21

台

10

14

行灯变压器

BK500

台

10

15

安全配电箱

BSA-2

台

15

16

手拉葫芦

MD1-10t×12m

台

4

17

手拉葫芦

MD1-3t×6m

台

10

10

18

手拉葫芦

CD1-2t×6m

台

19

千斤顶

QYL16

台

4

20

千斤顶

QYL25

台

8

21

等离子切割机

台

1

22

半自动切割机

台

3

23

弯管机

台

2

24

压线钳

把

4

25

切断钳

把

6

26

磨光机

125

台

20

27

电锤

台

8

本工程配备主要的材料试验、测量、质检仪器

序号

仪器设备名称

规格型号

单位

数量

备注

1

超声波探伤仪

CTS-23型

台

1

2

漆膜测厚仪

MCH-1B

台

1

3

经纬仪

J2

台

1

4

水准仪

S3

台

1

5

绝缘摇表

ZC25B-3

台

1

6

ZC25-4

台

1

7

接地摇表

台

1

8

数字式万用表

M890C+

台

2

9

X射线探伤仪

XXQ2005

台

2

10

万用表

DF930F+

只

1

四位半

11

信号发生器

台

1

精度0.2级

12

电子电位差计

台

1

13

精细电阻箱

台

1

精度0.2级

主要施工方案和措施

脱硝系统施工方案

氨水输送泵安装

安装前应清点设备,检查零部件与结合面应无毛刺，伤痕等缺陷，并清埋干净,是否需解体检查根据制造厂要求进展。

根底检查与验收

风机的根底验收，主要项目包括：外观、根底尺寸、根底标高、纵横中心线位置、地脚螺栓位置与垂直度等，以上各项均应符合标准。

根据图纸尺寸根底划线，凿毛根底，垫铁布置。

整个泵体就位，并找平找正中心线、标高，泵轴水平度，支承板与根底接触应平稳密实，垫铁接触应密实且地脚螺栓两边均垫实，垫铁与混凝土的接触面应用色粉检查接触面积大于75%。对轮中心轴向偏差≤0.06mm，端面偏差≤0.04mm。

对根底二次浇灌。达到强度后复紧地脚螺栓。

单体调试之前，在复查联轴器的同心度，以免同心度变化。

氨水储罐安装

储罐安装程序：施工准备储罐根底验收垫铁安装储罐吊装就位

1)储罐根底交接验收

为了保证储罐安装的质量与正常进展，根底验收工作必须如实检查根底的实际情况，为以后的储罐安装工程创造良好的施工条件。

根底检查内容：

根据储罐安装施工图结合土建单位提供的根底检验记录，核对根底平面位置、几何尺寸、标高、强度等是否符合安装要求。

检查根底外表应无蜂窝、裂纹与露筋等缺陷。用50N重的手锤敲击根底，检查密实度，不得有空洞声音。地脚螺栓孔中应无油污、碎石、泥土和积水等杂物。

根底外表应冲洗干净，并去除孔洞内的一切杂物。

根底复测：

储罐安装单位在此根底上对根底进展复测，不符之处由建设单位代表、监理工程师进展协调，提出处理意见，明确交接双方的责任后，办理中间交接记录。储罐根底允许偏差具体见下表：

储罐根底尺寸和位置的允许偏差

序号

项目名称

允许偏差〔mm〕

1

根底坐标位置〔纵、横轴线〕

±20

2

根底不同平面的标高

-20

3

根底平面外形尺寸

根底凸台上平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸

根底凹穴尺寸

±20

-20

＋20

4

根底平面的水平度〔包括地坪上需安装储罐的局部〕

每米

5

全长

10

5

根底垂直度

每米

5

全长

10

根底放线：将有关储罐安装的中心线、标高线引出到方便观测的位置。测出根底〔如：基座位置、预埋件位置、螺栓孔位置〕标高与设计标高之差。

根据根底检查的实际情况，填写“储罐根底验收记录〞。

2)储罐安装的作业条件

储罐根底经中间交接验收合格，已达到安装条件；

储罐安装所需的人员、储罐、机具和电〔水、气〕能保证施工需要。

储罐安装就位时，一般应待混凝土达到设计强度的60％以上才可以n安装。但储罐精平、拧紧地脚螺栓时混凝土强度必须达到设计强度的100％时才可以进展。

3)储罐安装的施工准备

安装前各有关责任人员与施工员应先熟悉施工图、规X、储罐说明书等有关技术文件，对设计中所存在的问题进展详细的记录，在此根底上进展图纸会审，与时解决设计问题。

工程技术人员向施工班组技术交底。

物质供给部门组织安装所需的储罐、机具、加工件与材料进场。

组织安装人员对所用的储罐、机具进展必要的检查、检修，保证其正常使用。

制作储罐安装所需的卡具、工装。

对储罐安装现场进展必要的清理，保证储罐运输畅通无阻。

将储罐安装所需的电、水、气源接至附近。

确定灌浆所需的混凝土来源与质量。

在所要安装的储罐底座四边按照安装基准线也划出对应的基准点或线。

根据复测的标高与设计标高之差，按“垫铁设置规定〞在应设置垫铁的位置放置相应厚度的垫铁。复测垫铁外表的标高并调整至设计标高。

4)储罐吊装就位

储罐水平运输：

室外采用汽车吊、拖车运至车间门口。

将储罐运至储罐根底旁边。利用汽车吊直接将储罐吊至根底上。

储罐就位：

将吊起的储罐上的基准点〔或线〕目视对准根底上的相应基准线后，将储罐缓慢放在根底上。

储罐的基准点〔或线〕和根底上相应位置的基准线应

相重合，最大误差应在2～3mm之内。标高误差应在±5mm之内。

储罐找平

采用水平仪、水平尺进展测量；

水平仪测量的位置应选择储罐的主要工作面上。

通过调整斜垫铁，使储罐的标高达到设计的标高；

用千斤顶或倒链调整储罐本体使之对准根底上的安装位置线，使储罐达到安装的设计位置；

找平的精度应满足安装要求。

5.1.3锅炉喷枪开孔和安装

本工程总共三台锅炉，根据流化床的最优化布枪原如此，锅炉喷枪布置在锅炉燃烧上方的适宜温度区间，单台锅炉共6根，三台炉共18支喷枪。

1〕施工工艺

首先审核施工图纸的位置，是否满足图纸要求，是否有适宜梯子平台满足运行检修人员日常工作需要，如果现场不满足图纸位置或是有其他设施阻碍，提交设计核实，重新布置位置。如果现场梯子平台不能满足日常工作要求，更具实际情况现场改造。

按照图纸位置定位放线，在锅炉停火彻底冷却以后，在锅炉外壁喷枪安装位置拆除保温隔热层，在喷枪安装位置用磁力钻等工具开孔，然后把套筒用螺栓固定的改造后的强式支架上。然后恢复保温。套筒露出保温处有一个侧孔安装压缩空气，用来冷却保护喷枪和套筒。外露的套筒头部有法兰，用于固定喷枪。喷枪可以拔出更换检查。

2〕技术要求

喷枪的安装位置必须符合设计要求；

喷枪的角度必须符合设计要求；

套筒必须安装结实；

喷枪的和套筒的长度、伸进锅炉的长度必须检查符合设计要求；

保温采用原结构材料恢复。

3〕检查验收

套筒喷枪安装改造时，现场随时施工随时检查，安装前应该符合各种尺寸是否合理，然后再行安装。

5.1.4管道、阀门安装

公称直径DN大于或等于50mm中低压管道在管道组合场进展下料，加工坡口与预组合工作，然后运至施工区安装。

公称直径DN小于或等于50mm管道由主管技术员现场设计并绘制施工图，管道现场下料、加工坡口、制作弯管、进展安装。安装完毕后技术员绘制竣工图。

1〕作业前的准备

管段、管件的领用检查：

管件应根据图纸领用，并做好记录，以便安装时对号入座。领料单应标明规格、型号、材质等。对领用的管段管件应仔细检查，应符合相关技术规X、技术协议与有关图纸的要求，其编号、规格、材质、外形尺寸等应与图纸一致；

本工程氨水输送管道采用304不锈钢管道，稀释水、空气管道采用20#碳钢管道组成整个管线。

对于低压阀门进展水压试验，水压试验合格不合格分类堆放。

对检查合格的阀门，应标明绿色“合格〞字样；对不合格阀门应加红色“禁止〞字样。

管段管件需要代用时，应办理变更申请同意后才可使用。

2〕管道预制

根据本工程的施工特点，管道的制作、加工采取在施工现场加工。施工时，在现场搭设一座简易的管道预制场地，以保证管道的预制深度。

管道预制过程中要充分考虑现场条件，按照方便运输和安装的原如此来确定预制深度和活口位置，管道预制深度一般为40～60%，活口处应留50～100mm的下料余量，以便安装时调整，仪表一次元件开孔预制时应按图同时进展加工。

管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。

管道组成件的焊接、无损探伤、加工、组装和检查，应符合规X有关规定。

预制管段应具有足够的刚性，必要时可进展加固，以保证存放与运输过程中不产生变形。

预制完毕的管段，应将内部清理干净，与时封闭管口，保持管内清洁。

3〕管道、阀门安装

安装原如此管道安装顺序本着分片区、分系统，先大直径后小直径，先下层后上层，先难后易，先上管廊后连设备，与设备相连接的管道原如此上是从里向外配，以减少焊接应力对设备安装精度的影响，室内与室外管线的碰口应留在室外。

安装要求

管道在安装前应对设备管口、预埋件、预留孔洞、钢结构等涉与管道安装的内容进展复核。

与传动设备连接的管道，安装前内部要处理干净，焊接固定管口一般应远离设备，以防止焊接产生应力对传动设备安装精度的影响。

管道与设备连接前，应防止强力相对，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度。

安全阀应垂直安装，在投入试运行时，要与时调校安全阀。安全阀的最终调校在系统上进展，开启和回座压力要符合设计文件的规定。

阀门安装前，按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；如以焊接方式安装时，阀门不得关闭。

管道安装的允许偏差应符合下表的规定：

项目

允许偏差值〔mm〕

坐标

架空

室内

25

室外

15

标高

架空

室内

±20

室外

±15

水平弯曲度

DN≤100

2L/1000最大50

DN＞100

3L/1000最大80

立管垂直度

5L/1000最大30

成排管道间距

15

交叉管间距

20

4〕管道焊接

氨水、热工仪表小径管的焊接

氨水、测温测压用的热工仪表管均为外径很小的薄壁管，由于这类管子细长、截面小，有的温度压力参数很高，≤50mm的不锈钢管道，因此焊接时采用全氩的焊接方式进展焊接。

焊接工作应由合格焊工担任，壁厚小于3mm的管子可不开坡口，预留间隙1～3mm。施焊前接口内外壁外表应除锈清洁，错口、折口符合要求。

壁厚≤2mm的对接口可一道成型；壁厚＞2mm的对接口均应焊接二层，保证焊缝高度。

采用氩弧焊焊接，焊丝H00Cr21Ni10；氩弧焊焊接的风速不得超过2m/s，否如此需采取防风措施；焊接电弧1mX围内的相对湿度不得大90%；氩气纯度不得低于99.96%。

普通碳钢管道焊接，采用电弧焊焊接方式，J422焊条进展焊接。

5〕管道系统的吹扫、冲洗与水压试验

分项管道系统安装完毕后，应根据图纸要求对空气管道进展吹扫，然后进展气压试验。对氨水、稀释水管道进展冲冼，然后氨水、稀释水管道进展水压试验。水压试验合格后对管道进展保温。

5.1.5电气施工安装

电气施工同脱硫电气施工工序一样。

热控仪表安装

热控仪表施工同脱硫热控仪表施工工序一样。

脱硫系统施工方案

SO2吸收系统安装

1〕吸收塔制作安装

施工工艺程序：

⑴底梁制作安装

⑵底板铺设；

⑶安装液压起重设备；

⑷组装第一带板至第八带板

⑸组装第十三、十二带板；

⑹吸收塔顶帽组装；

⑺组装第十一带板……至八带；

⑻底板焊接

⑼塔内喷淋、除雾支撑梁的安装在随塔体安装同时进展

〔10〕塔外平台、爬梯与塔体管口、人孔加固筋、烟道进口随塔体安装同时进展安装

吸收塔制作安装

〔1〕材料检验

--吸收塔的钢板、支撑、平台、爬梯制作主要钢质材料为Q235B；

--原材料进厂复验后方可投料生产。

--材料入库前，复检原材料材质证明书、材料标识等，检查钢质材料外观是否有夹层、裂纹等缺陷；检查钢板、型材炉批号是否与质量证明书一致；必要时进展复检。

--钢材应无脱皮裂伤、翘曲等缺陷、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。

--未经检验或检验不合格的材料不得使用。

--入库材料按品种规格分类堆放并标识，严禁混用。

〔2〕材料领用

生产工程师根据图纸重量、消耗量开具主材、焊材和外表处理用材料，开具限额领用单到仓库办理领料手续。

〔3〕放样号料

--材料分类存放，防止混用、乱用。

--材料代用须经设计签字同意〔事前按合同规定要求，取得业主或设计单位书面认可后代用〕。

--施工过程中所用的计量器具必须经计量法定单位检验合格，且在有效期内使用。

--钢板用半自动火焰切割或划线后手工切割。

--筒体板带之间最小长度应大于500mm，上下相邻板带之竖向拼接焊缝应互相交织，其间距沿环向错位不应小于300mm。

--重要尺寸线号料划线精度≤0.5mm，用划针划线；一般零件、端口连用钢尺、石笔、粉线划线，但宽度≤0.8mm。切割线与号料线的允许偏差，应符合如下规定：

手工切割：±1.5mm

自动半自动切割：±1.0m

精细切割：±0.5mm

--根本清角塌边宽度≤0.5mm；上缘有圆角塌边宽度≤1.0mm；上缘有明显圆角塌边宽度≤1.0mm，边缘有熔融金属。

--下料时按经验应考虑焊接收缩量。

--放样后做自检和互检。

根底验收

--验收时，根底施工单位应提交根底施工记录，在根底上还应明确标高基准线、十字中心线。

--中心标高偏差不得大于±20mm，标高偏差不得大于20mm.，外表在打磨找平后其水平允差应不大于±10mm。

--环形根底的内径允许偏差为±50mm。上外表任意10m弧长应不超过±3.5mm,在整个圆周上以平均标高计算不超过±6.5MM.

底板梁制作安装

按照图纸尺寸对∠70*6角钢下料，各段角钢按图纸角度下料，立柱与横梁之间的焊接顺序应从根底中心向四周依次对称进展。角钢水平面焊接处平整，不允许凸出2mm。

底板铺设

按图纸尺寸进展下料，加工坡口，钢板与根底接触的一面涂刷一层防腐漆。在铺设底板板之前，去除底梁外表的混凝土、油污、锈等，把底板放在H型钢上，并调整间距，达到图纸与规X要求并点焊固定，先焊接短焊缝，再由中心向外采用分段退焊，对称焊接长焊缝。为防止底板变形，用1米长的钢板把焊缝固定，间距500mm，在底梁方框内，底板平整度≤3mm。底板的对称焊接必须磨平。

壁板制作安装

①首先对钢板进展校正，并根据图纸与规X用半自动切割机进展坡口加工，钢板宽度偏差为±1mm，短边直线度≤1mm，长边直线度≤2mm，对角线偏差≤3mm。

②用三辊卷板机进展卷制，轴的轴线与壁板长边互相垂直，并随时用不小于2m的样板检查，其间距不得大于1mm，把卷制完的钢板放在与壁板等弧的胎具上。

③把液压起重装置放置在地板的中间，在底板上以4.0米为直径画圆，在圆圈上焊上挡板，间隔为0.5m，用12t吊车进展围板，除留一个纵缝外，其余均点焊在一起，对接最后一个焊缝时，在两X板上各焊一个鼻子，挂上导链，然后紧固，直到壁板与挡板接触，并核对圆周长，多余钢板割掉，在各纵缝上焊弧形板以防止焊接变形。然后焊接纵缝，纵缝两头均留150mm不焊。围第一带板，留一纵缝不点焊，其余均点焊。把液压提升装置与第一圈板连接，并提升至1米处。在第一圈板的内周围间隙1米焊上挡板，然后提升至需要高度，用导链围第二圈板，纵向焊缝向同一方向错开，其间距为板长的1/3，且不得小于500mm，然后围第十二、十一、……八带板。

④壁板组装时，相邻两壁板上口的水平允许误差，不应大于2mm。筒体圆周方向等分8至12点测量上口水平允许偏差5mm。筒体相邻层间连接组件相配尺寸误差应趋向一致，其相配尺寸之间的误差要求，内径允许误差2mm，周长允许误差6mm。壁板组装成筒体时，周长允许偏差为内径〔mm〕的＋3‰且最大不超过30mm；内径允许误差为内径(mm)的±P1‰且最大允许误差为%%P10mm；以圆周方向等分4点测量筒体圆弧曲率允许误差为5mm/m。筒体圆周方向等分点测量垂直度允许偏差为测量高度H〔mm〕的1‰，且≯13mm；筒体纵向的平直度≯4mm/m。

锥顶安装

在壁板安装的同时，锥顶进展制作，制作一平台，焊上挡板，把卷好的板进展组对。在壁板安装完第十带板时，在第十三带壁板的外围焊上挡板，用25t吊车把锥顶整体吊装于第十三带壁板上，然后组对，点焊固定，满焊。

附件安装

吸收塔人孔门、检修门、管接头、测量孔，加固筋、进出口烟道口，在安装前，应先标记好开孔中心线，确认无误后，方可开孔，对于具有立体角度的管接头，应确认管接头角度无误后，方可进展管接头的焊接。

DN≤400mm的接收法兰面垂直度应小于1mm，DN>400mm的接收法兰面垂直度应小于2mm;矩形钢安装时只允许有向上拱度,间距误差在全长上应小于±2mm,矩形梁形成的矩形区域对角线,误差不大于10mm

焊接

(1)焊接工艺试验与评定

--根据工艺试验方法确定焊接工艺。

--工艺试验由焊接责任工程师委托进展，并据此编制焊接工艺卡，由总工程师批准实施。

--已有与现场条件相符焊接工艺评定报告的可直接选用。

(2)焊工资格

--焊工持证上岗，施焊项目与焊工的考核项目相一致；

--已取得相应项目焊工的，且在有效期限内的可直接上岗。并现场进展焊接考试。

(3)焊接材料

--焊接材料与工艺要求相一致。

--焊接均应符合HG20583、GB50205、JGJ81规定

(4)施焊准备

--待焊边缘应清理，要求无油污、尘垢、铁锈等影响焊接质量的杂物。

--采用适宜的焊接工艺，以减少焊接变形。

--不准在筒身、壳体内侧引弧。

(5)焊接

--钢板拼接，尽可能采用埋弧自动焊焊接或半自动CO2气体保护焊焊接。

--尽可能防止使用仰焊。

--等强连接焊缝要求全焊透，焊接工艺参数应适宜。

(6)焊接检验

--衬里金属壳体的外表必须平整，不得有大于3mm的凹凸不平。

--内衬里的地方。必须打磨成圆滑过渡状。

--与壳体相焊的所有零部件，必须在衬里施工前焊接完毕，衬里后严禁施焊。

--设备内部支撑环、加强筋等内部件应与筒体连续满焊，且应将棱角部位和焊缝打磨成圆滑过渡状。

衬里设备金属壳体，要求平整光滑，但凡棱角部位，均应成圆弧过渡，凸部圆弧半径R不小于5mm，凹部圆弧半径不小于10mm。

(7)焊缝质量要求

--焊缝外表应平整均匀，不得有裂纹、气孔、焊瘤、夹渣、弧坑等缺陷。

--对接焊缝的凸出母材高度应均匀一致，一般高度不得超过2mm，且不得低于母材。

--角焊缝的高度一般等于较薄钢板的厚度。

--焊缝边缘咬边深度不大于0.5mm，且连续长度不大于100mm，两侧咬边总长度不大于该焊缝长度的10%。

--所有需衬里的焊缝应连续满焊不得漏焊。

--焊接完毕应采用打磨的方法对所有焊缝进展打磨清理、去除焊缝与其周围的飞溅物、焊瘤、毛刺等，并将需衬里部位的焊缝打磨成圆滑过渡状。

内焊缝打磨要求

焊缝应全线连接〔有无漏焊〕。

焊缝无咬边缺陷〔深0.5mm以上〕，砂眼〔φ5mm×0.5mm以上〕,裂缝等缺陷。

塔内壁无焊接飞溅物,伤痕等。

角落部焊接处打磨成圆弧过渡并采用适当的坡口(凹部10R，凸部3R以上)

焊缝要进展无损检测。

2〕除雾器的安装

除雾器材料为阻燃聚丙烯，轻脆易碎，搬运时须轻拿轻放，以防止损坏设备。除雾器安装在塔内支撑横梁上，块与块之间是用梳形卡固定在一起。

安装时按照图布置由里往外、由中间向角落摆放，调整使其间距均匀、注意其水平度、标高与椭圆度。

安装梳形卡时用木锤轻轻敲击梳形卡使除雾器连成一整体，再复核水平度、标高与椭圆度。

安装时由最低层的冲洗管道开始安装，在安装第一层除雾器。

依次逐层安装。

3〕喷淋层安装

按从上向下的顺序用专用工具把最上面一层喷淋管吊至塔外的喷淋层，从吸收塔喷淋层检修门孔穿送到塔内铺设的脚手架平台上。

从塔外穿装母管管径最大的一节，测量其中心标高是否正确，临时固定。

用序c方法安装好支管并做好托架，然后对接口局部进展打磨。

用专用的固定夹把支管与母管接上(安装人员从吸收塔外爬进喷淋管内对专用的固定夹进展调整)，调整标高和中心线与管道直度。

配合厂家进展粘接。在塔内工作的人员要带好口罩，穿连体服，做好防护工作。

按照厂家要求从顶层往下安装，安装第一层后拆除脚手架，在逐层往下施工。

4〕喷淋管喷嘴安装

喷嘴材质多为复合碳化硅，较脆、容易断裂和破碎，备件少，价值昂贵，所以安装时要特别小心。

喷嘴安装时必须二人同时进展，一人手拿喷嘴保证喷嘴对准法兰，一人上螺栓，用手初步拧紧螺栓，以保证喷嘴不脱落。

安排一专人用力矩扳手紧固，紧力应符合设计要求。

喷淋层安装完一层后，拆除脚手，下降至下一层安装适宜高度，然后安此顺序安装

5〕塔内件安装完成后检查、验收与质量标准

除雾器外表无杂物，梳形卡无起、松动现象，每两块间隔尺寸一样

冲洗管外表光滑，内部无杂物，喷嘴方向正确且分布符合图纸要求

PPC焊达到规X要求，无裂纹、无漏焊；支座螺栓紧固，无遗漏。

喷淋管外表光滑，内部无杂物；吊架正确，受力均匀无架空现象。

复合碳化硅喷嘴方向正确，法兰面密封胶无遗漏，螺栓紧固力距符合设计要求

搅拌器的固定螺栓止动片无漏装

6〕循环泵、石膏排出泵、氧风机、搅拌器设备安装

安装程序

设备开箱检验→根底验收、处理，垫板安装→设备底座初找正→地脚螺栓孔一次灌浆→精找同心度→二次灌浆→管道连接→单体试车

泵类设备安装

泵类设备在进展安装找正时，要按照规X与说明书要求进展。

电机与泵连接时，应以泵的轴线为基准找正；电机与泵之间有设备连接时，应以中间设备轴线为基准找正。

管道与泵连接后，应复查泵的原找正精度，当发现管道连接引起偏差时，应调整管道。

管道与泵连接后，不得在其上进展焊接工作，防止焊渣进入泵内。

对公用底座泵，调整联轴节对中时，在驱动机下宜垫置耐腐蚀材料薄片，假如没有如此用铜皮，对中应符合随机说明书要求与规X。

泵安装时，其水平度应符合说明书要求，假如无具体要求，如此整体安装的泵：纵向水平度不应大于0.1/1000，横向水平偏差不应大于0.2/1000，解体安装的泵：纵横向水平偏差不应大于0.05/1000，并应在水平中，分面、轴的外露局部，底座的水平加工面上进展测量。

泵试转前应按说明书要求参加规定标号、数量的润滑油，并检查各部位有无松动。

泵试运转过程中，转子与各运动部位运转应正常，不得有异常声响和摩擦现象。

试运转时，滑动轴承的温度不应大于70℃；滚动轴承的温度不应大于80℃；特殊轴承的温度应符合设备技术文件的规定。

泵在额定工况点连续试运转时间不应小于2h，其它特殊要求的泵试运转时间应符合设备技术文件的规定，泵停车后，应与时放净泵内积存的液体，防止锈蚀和冻裂。

氧化风机安装

按照图纸型号、参数核对现场厂家提供的设备符合设计要求。

检查土建根底是否符合设备的安装尺寸。

氧化风机是厂家安装完成的整体设备，直接用吊车吊装到设备根底上进展安装。调整风机底座的纵横中心、水平。纵横中心偏差小于5mm，纵横水平偏差小于0.15mm/m，标高偏差小于2mm，标高符合设计标高，两台相邻的设备标高一致。

调整好风机底座的中心、水平、标高后，固定底座下面的减震装置。

风机的安装其设备根底架、消音装置测温原件，压力表等等和防震装置应符合设备技术文件要求。

风机试运转前应按规定加注润滑油。检查冷却水系统是否连接完善。

吸收塔侧搅拌器安装

按照图纸型号、参数核对现场厂家提供的设备符合设计要求。

检查设备是否完好，没有损坏的地方。

清理搅拌器法兰连接处的油污、灰尘，吸收塔搅拌器法兰口用磨光机进展浮锈清理，法兰垫片两面涂密封胶，在按照图纸的设计要求安装搅拌器。把紧法兰连接螺栓。

进入吸收塔内按照图纸角度检查搅拌器轴芯的角度，角度正确安装搅拌器叶轮。

搅拌器安装完成后连接搅拌器密封水管道。

烟道系统安装

脱硫烟气系统烟道组合场地布置于烟道根底侧，组合安装现场用汽车吊，作为烟道焊接安装、烟道支架安装、烟道挡板门安装安装的主吊车。

1〕安装工艺要求

所有部件按图纸设计要求进展安装，管道安装要横平竖直，工艺美观。

安装焊口应预留在便于施工和焊接的部位。组合焊口根据施工组织设计要求进展焊接。

法兰接合面平整，螺栓受力均匀，螺栓安装方向一致，密封良好。

管道与设备连接时，严禁强力对接，以免设备产生移位。

烟道安装的中心线纵横位置偏差应不大于30mm，标高误差为±20mm，测量基准以锅炉钢架为准，必要时以锅炉1m标高线和锅炉中心线来校对位置。

安装不允许出现十字焊缝口，以防止应力集中，不能强行对口。

支吊架安装应平整、结实，并与管道接触良好；支吊架间距应符合设计要求，管道安装中严禁支吊架超载，以确保人身和设备安全。

吊架螺栓孔眼和弹簧座孔眼符合设计要求。支吊架制作不允许火焊切割。

支吊架调整后，锁紧螺母应锁紧，防止松动。

临时加固件拆除时注意不得割坏部件。系统安装完后将管道内杂物去除干净，并与时办理封闭签证。

所有风门要求在外部标注准确、明显的全关、全开位置记号。组合焊口要求作渗油试验；安装焊口进展外观检查，风压时用滑石粉作密封检查。

2〕安装程序

烟道支架根底、根底复验、找平，标高与中心线测量标识。

烟气系统保温钩钉与保温施工安装工艺要求

烟道安装前应对烟道根底与风机根底进展复查，测量出根底的标高与中心线并标识明显，对根底进展必要的清理、找平。

在烟道一侧或吸收塔进出烟道之间平整一块场地，在其间设置烟道制作

钢平台，该平台位置应在塔吊起吊X围内。

对厂家供货的烟道部件的数量、规格、尺寸进展清点复查，对变形超标者做必要的校正、校平以满足工艺要求。

3〕烟道预制

首先对钢板进展校正，并根据图纸尺寸用半自动切割或人工切割进展下料。

钢板宽度偏差为±1mm，短边直线度≤1mm，长边直线度≤2mm，对角线偏差≤3mm。

根据单件图的尺寸下好料以后进展组装成件，在根据加固的图纸尺寸对烟道零件进展加固处理。直至焊接完成。

4〕烟道安装先将烟道支架按图纸要求装好，保证支架的垂直度和标高尺寸。进展柱角板二次灌浆。烟道吊装前应复核支架的位置和尺寸，然后用汽车吊将组合好的各段烟道依次吊装到烟道支架上临时就位。在调整好其位置尺寸后，将其与支架固定，并逐段将烟道对口焊接，以满足其密封要求。

风机烟道安装时，烟道重量不可直接加载于风机口上，吊装就位时用葫芦临时抛锚悬挂于风机口上方，支架焊牢后作缓慢对口。

挡板门拼装时应注意介质流动方向。连杆安装保证操作灵活、无扭曲变形等异常情况。挡板门安装时，不可与烟道强行对口，以确保机械传动灵活。

烟道膨胀节安装时，要注意对膨胀节的保护，不得强行对口。直管段与膨胀节和法兰对接时，直管段插入膨胀节20mm、插入法兰5mm。膨胀节安装应按要求预拉，并注意安装方向。

石灰石制浆系统安装

1)作业顺序搅拌器安装→上下料位计、流量计和密度计等安装→浆液给料泵安装→附属管道、管件与阀门、支架等安装

2〕施工机械配置本系统内布置汽车吊作为设备吊装机械。制浆设备采用汽车吊吊装。

3〕搅拌器安装

搅拌器整体安装制浆罐内，按照设备安装要求进展定位。

4〕上下料位计、流量计、密度计等安装各种计量器须保持垂直，并按要求位置安装。

5〕供浆泵安装

泵安装前，核对型号、规格、附件、备品数量与技术资料。

按照根底定位标识，调整泵的定位方向、标高、纵横中心。

泵本体调整完成把紧固螺栓把紧，安装出口管道。

6〕管道、管件、阀门等安装

按照供浆管道图纸安装衬胶管道，从供浆泵出口往吸收塔方向安装管道。

管道是衬胶管道，安装时保护好管道里面的衬胶，根据衬胶厂家提供的单线图，一段一段的向吸收塔方向安装。

阀门是合金钢阀门按照图纸阀门清单安装。不要和水管道的阀门混乱安装。压力等级，温度等级，耐酸等级都不能混乱使用。

管道安装完成后进展冲洗，水压试验。

石膏脱水系统安装方案

吸收塔出来的浓度较稀的石膏浆，经浆液泵输出送入水力旋流器浓缩后进入压滤器脱水成含水量小于10%的石膏粉状晶粒，再经皮带运输机存入石膏库内。

1〕安装顺序

应尽力考虑室内合理为准，确保吊车的合理利用，人员不拥挤，因此可以先大设备安装，再安装小设备，先里后外，兼顾工艺流程的顺序安装设备，最后管道安装、连通，管道水压试验。

2〕压滤机安装

设备采用原来的压滤机，安装由业主自行安装。压滤机安装完成后有乙方连接进出口管道。

3〕滤液水泵、立式搅拌器安装

泵、搅拌器安装前，核对型号、规格、附件、备品数量与技术资料。

按照根底定位标识，调整泵、搅拌器的定位方向、标高、纵横中心。

泵本体调整完成把紧固螺栓把紧，安装出口管道。

1〕工艺水箱制作安装

工艺水箱安装的内容有：底板安装；箱体壁板与箱顶安装；爬梯灌、顶栏杆安装，人孔箱体管口安装。

底板铺设前，检查所有设备底板料，假如有不平或变形，用机械或手工矫正平，消除凸凹与波浪变形，以减少焊接变形，铺设底板时，由根底中心开始，向周边辐射铺开，依次交叉，直至整个底板铺完。

底板的焊接顺序严格按照安装图中所给的焊接顺序进展。为了减少焊接变形，施焊时要有意识地缩短时间，按照顺序跳跃施焊，减少热应力集中，延长整体焊接时间，焊缝要求饱满，焊接完毕后，用砂轮机将凸出底板局部打磨平整。

箱体壁板安装

箱体壁板组成，箱壁纵向环向焊缝呈对接形式。因受场地限制，对浆液箱本体采取自上而下安装顺序，倒装法施工，箱体分段组合。

在根底环板上进展最上一带箱壁与箱顶组合，并焊接检验。

箱体起升用倒链悬挂提升环梁。顶紧限位装置，开始提升上层壁板，提升至设定高度，将下层壁板围在钢支墩平台上，进展组合焊接，归后将两层壁板的环缝进展焊接。

提升时，要求施工人员体能根本一致，以保证起升的高度和速度同步，实现垂直起升中心抱杆上设置的花螺栓拉盘，随壁板的起升而起升，以调节平衡，并防止局部拉力过大产生变形、晃动和倾斜。

在筒体组合时，各段均须在上下端口外侧标明圆周0°、90°、180°、270°线，筒体环缝对时以此为基准进展进展调整。箱体安装过程中垂直度通过光学测量仪器进展测量、调整，环缝组合焊接完毕后，其下段筒体加固支撑方可拆除。筒体各段安装的同时焊缝外表的打磨与无损检测工作同时进展。

箱顶安装

箱顶顶板受场地限制施工在最上一层和第二层壁板组装完毕后，用脚手架搭设平台上进展组合焊接成整体。

工艺水箱本体第一层壁板与底板安装，环向焊缝间隙要均匀，确保与设计一致，焊接良好，壁板纵向焊缝与底板径向拼版焊缝应错开≥200mm，筒体相邻两环带壁板纵焊缝应错开≥500mm.。筒体安装要确保垂直，筒壁板对接口错边量不大于1mm。

箱体所有管道接口开孔与接收座安装

工艺水箱本体完成后，可以在筒壁上进展设计的开孔施工。开孔前，必须由技术人员准确测量，划出开孔位置线，并经施工队长技术认可后，方可进展。接收座安装施工完毕，与时安装壁外侧补强板。

箱内壁焊缝打磨

箱内壁需要进展衬玻璃鳞片防腐，箱体安装过程中与时进展内壁焊缝打磨工序施工，打磨的质量标准要满足防腐衬鳞要求。

2〕工艺水泵、除雾水泵安装

泵类设备在进展安装找正时，要按照规X与说明书要求进展。

电机与泵连接时，应以泵的轴线为基准找正；电机与泵之间有设备连接时，应以中间设备轴线为基准找正。

管道与泵连接后，应复查泵的原找正精度，当发现管道连接引起偏差时，应调整管道。

管道与泵连接后，不得在其上进展焊接工作，防止焊渣进入泵内。

对公用底座泵，调整联轴节对中时，在驱动机下宜垫置耐腐蚀材料薄片，假如没有如此用铜皮，对中应符合随机说明书要求与规X。

泵安装时，其水平度应符合说明书要求，假如无具体要求，如此整体安装的泵：纵向水平度不应大于0.1/1000，横向水平偏差不应大于0.2/1000，解体安装的泵：纵横向水平偏差不应大于0.05/1000，并应在水平中，分面、轴的外露局部，底座的水平加工面上进展测量。

泵试转前应按说明书要求参加规定标号、数量的润滑油，并检查各部位有无松动。

泵试运转过程中，转子与各运动部位运转应正常，不得有异常声响和摩擦现象。

试运转时，滑动轴承的温度不应大于70℃；滚动轴承的温度不应大于80℃；特殊轴承的温度应符合设备技术文件的规定。

泵在额定工况点连续试运转时间不应小于2h，其它特殊要求的泵试运转时间应符合设备技术文件的规定，泵停车后，应与时放净泵内积存的液体，防止锈蚀和冻裂。

玻璃鳞片防腐施工方案

玻璃鳞片衬里施工工序

脚手架架设设备检查外表处理涂刷底漆第一层鳞片胶泥中间检查与修补第二层鳞片胶泥间检查与修补增强区第一层玻璃布增强区第二层玻璃布面漆涂层检查验收脚手架拆除与修补

玻璃鳞片特性

玻璃鳞片在涂层中根本处于平行严密排列，形成层层屏障，对基材起到长期保护作用具有防锈能力强，性能稳定，遮盖力强，漆膜平整、坚韧、封闭性好，抗渗性能优展示，具有良好的附着力和耐热、耐水、耐碱、耐化学腐蚀性能适用于化工、石油设备的管、罐与金属结构外表防腐蚀用。烟气脱硫装置极优良的耐腐蚀介质的渗透性；受介质、气体、水蒸气的渗入远小于普通玻璃钢。不容易产生介质扩散，可有效地防止底部腐蚀、鼓包、剥离等物理破坏。

a优良的耐磨损性；

b固化时收缩率小，热膨胀系数小；

c衬里与基体的粘结性好，耐温度剧变性好；

d良好的施工工艺性，可采用喷、辊、刷等工艺，修补容易。

e硬化时收缩率小。由于玻璃鳞片分散了应力，各接触面的剩余应力小，热膨胀系数也小、故粘接强度不会因热胀而衰减，热稳定性好。

f耐磨性和对擦伤抵抗性较强，遇机械损伤只限于局部，扩散趋势小。

g修复性好。使用几年后，破坏处只需简单处理，即可修补。

i对防护面适应性强，尤其适合于复杂外表的防腐。

h施工性好。鳞片防腐可用喷涂、滚涂、刮涂等多种方法施工。整体性好，且现场配料方便、可室温固化与热固化。

a首先将两组份按A：B=100：1配兑好，冬季施工时为100：3。搅匀熟化10分钟后涂刷，配制后使用期〔25℃〕1小时〔夏季〕，配制后使用期〔5℃〕1小时〔冬季〕；稀释剂参加量不得超过5%。

b对涂面要进展喷砂除锈去污处理，使其达到GB8923—88Sa2.5级标准后再施工。

c施工中如遇气温低应延长间隔时间，以前道漆固化为准。

d最后一道漆在常温〔25℃〕下，要48小时以后方能使用。

e施工中防止涂层和水接触，如遇雨天要停止施工，把已涂抹好的漆膜保护好。涂层须经七天养护后方可下水使用。

f施工现场通风好，严禁明火，产品贮存时要远离火源。要通风好、枯燥阴凉，禁止日晒雨淋。

g玻璃鳞片使用前应对种类，稀释剂是否符合说明书的技术要求，玻璃鳞片的配制应严格按照产品说明书的技术要求进展调配，玻璃鳞片的调配应采用真空搅拌机，玻璃鳞片充分搅拌均匀后，放置5-10分钟使其充分熟化后方可使用，工程用量应按说明书的规定控制，并可进展适当调配，通过固化时间的控制可防止材料的浪费和人员窝工，防腐层固化不足或过早固化的质量事故。

h玻璃鳞片防腐材料主要有分散不连续的玻璃鳞片与粘稠树脂专用设备混合而成的复合材料因此施工是用抺子，刮板涂抺到钢板外表，每道涂刮厚度为0.8mm-1mm，第一道固化后〔间隔不少于24小时〕再涂刮第二道。

i玻璃鳞片施工用料在施工作业过程中严禁随意搅动，托料、上抺依次循序进展，无意翻动，堆积等习惯尽可能减少。

g涂抺时抺刀应与被涂抺面保持适当角度，且沿尖角的锐角方向按适当的速度推抺，使涂料沿钢材外表逐渐涂敷，使空气在涂抺中不断从界面间推挤出，严禁将料堆积于防护外表，然后四面摊开式的摊涂。

k控制一次涂抺厚度，多层施工，从而使涂层内存留气泡的体积较小，达到使剩余气泡生成较小、分散且封闭的目的。

l由于玻璃鳞片填料量大，十分粘稠，在大气中任何条件下翻动与堆放都会裹入大量空气形成气泡。此外，在玻璃鳞片涂抺过程中，被保护外表与涂层间也不可防止地要裹进空气，形成料内气泡。因此涂抺完鳞片以后要进展滚压消泡。

j气泡消除：使用专门制作的除泡滚，滚子外包裹一层2-3mm厚的羊毛毡，在滚压过程中，滚子外表的羊毛刺受压力作用不断扎入鳞片表层内，形成一个个导孔，同时气泡内空气在滚动压力作用下从导孔溢出，使气泡消除。

z涂抺界面与端面处理：防腐施工界面粘结强度历来为防腐的重点，施工界面处理的好坏，将直接影响施工质量与防腐，在施工过程中，施工界面必须保护清洁，无杂物与明显的流淌痕迹应打磨掉。端面处理必须采用搭接，不允许对接，因为端界面形状自由性较大，对接不能保证相互间有效贴合，为保证防腐层与设备的使用，局部应增加二层玻璃钢加强。

x玻璃鳞片固化后，修理找补缺陷后，刷一道封闭面漆。

m玻璃鳞片涂层的质量控制：玻璃鳞片涂层的质量好坏直接影响其防腐蚀性能和使用，因此应对玻璃鳞片涂层质量加强严格控制。涂层的最终检测项目主要有：

底漆涂刷

a根据环境条件，确定固化体系参加量，以利施工。

b取一定量底漆料液，参加现场确定量的固化剂量，充分搅拌均匀。

c底漆应在喷砂清扫后8h内涂敷。涂刷前应使用易挥发溶剂将待衬面擦洗一遍，待溶液充分挥发后方可涂刷。

d将调配好的底层胶液，用刷子或磙子均匀地涂敷地待衬设备施工面上，严防漏涂。

e一次配制胶液使用时间为30～40min。混料时，应设专人掌握配料量。

鳞片涂料施工

鳞片涂料因填料参加量较一般涂料量大，且为片状粒料，又加了悬浮剂，故粘度较一般涂料大得多，镘涂或涂刷亦较难。故其涂刷工艺与一般涂料相比，其主要技术问题如下。

a起毛的防止

鉴于鳞片涂料粘度较大，且为片状填料，在镘涂中，镘刀来回无规律的涂刮，将会因镘刀的回带作用，使已镘涂外表起毛，导致表层疏松，产生许多孔隙。在下一道鳞片涂料镘涂时，孔隙就会因难以填满而产生层下气泡。此外，用镘刀有序定向镘涂亦有此效应。因此，在镘涂时，镘刀应定向有序镘涂，不得来回随意或无规如此镘涂。当需对涂层重复镘涂压实抹光时，镘刀应蘸少量易挥发溶剂。

b相交镘涂原如此

在施工中，要求每道鳞片涂料相交镘涂，以使镘涂层厚度相互补偿，同时，也有利于因起毛而产生的孔隙的充填与封闭。

〔1〕因为在镘涂中，初始镘涂区总是比最终镘涂区料层厚。

〔2〕假如总是沿同一个方向镘涂，一般情况下，难以保证涂层均匀。

〔3〕镘刀断面亦有厚薄不均匀处，特别在使用镘刀时。相交镘涂原如此从施工规X角度改变了施工者的行为，从而改善了厚度不均程序。

面漆

a取足够量已配制的面漆，参加适量溶剂，充分搅拌均匀。

b取已参加颜料的面漆适量，参加现场确定量的固化剂，充分搅拌均匀。

c用刷子或毛磙均匀涂刷，直至被防护面完全涂刷为止。

d应连续涂刷第二道面漆，时间间隔为4小时以上。

e最终检查应由三方，即使用方，施工方，质检方联合进展。

玻璃鳞片衬里修补

a脚手架痕迹修补：

b仔细磨去金属基体外表除锈，涂刷底漆。

c将周边鳞片衬层打磨成斜面，以符合端界面搭接要求。

d按鳞片衬层要求逐层衬抹鳞片混合料，其厚度与衬里厚度略超出，类似修补规定。涂抹面积应大于修补面一倍直径。

e在玻璃鳞片衬里施工中，不可防止地会出现这样那样的缺陷，因此必须考虑修补问题。一般在如下情况下需进展修补处理，针孔、外表损伤、层内有显见杂质。

管道安装施工方案

公称直径DN大于或等于50mm中低压管道在管道组合场进展下料，加工坡口与预组合工作，然后用汽车运至施工区安装。

公称直径DN小于或等于50mm管道由主管技术员现场设计并绘制施工图，管道现场下料、加工坡口、制作弯管、进展安装。安装完毕后技术员绘制竣工图。

支吊架由专业厂家制作，并做好标识，现场组合安装。小管道支吊架根部可现场制作。

施工顺序

防腐绝热

中间交接

施工方案

开工报告

现场准备

材料发放

方案交底

施工准备

焊材的管理

领料

标记移植

下料预制

焊接

焊缝外观检查

无损检测

阀门试压

安装

返修

三查四定

压力试验

气密试验

吹扫

系统联动

图纸会审

备料计划

材料

验收

材料验收

1〕全部管子应进展外观检查，其外表应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。对玻璃钢复合管不能有压碎、断裂、凿痕等现象。

2〕各种材质与规格的管子应按规X规定进展检查，检查直径、壁厚、弯曲度等，均应符合材料标准的规定。

3〕全部阀门应做外观检查，检查项目包括：

阀门型号、规格、铭牌、编号、压力等级、材质标注应符合图纸设计要求。

外部和可见的外表，螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷，锻体阀件应无裂纹、折皱、重皮、锈蚀、凹陷等。

该批阀门到现场后，应根据该批的同一制造厂、同一规格、同一型号按比例进展抽查强度试验和严密性试验。

材料的存放

1〕根据本工程工艺管道材质的区别，各种材质的管道均应分开堆放，碳钢管允许露天存放，但要垫平道木和盖篷布，所有阀门要检查两端口封闭状况，小型管件和阀门要放在货架上。

2〕所有存放的材料均要作出明显标识，注明规格、材质、合格证号、数量等内容。

3〕焊材的存放

现场设立焊条二级库，有专人看管，库内应装有性能良好的去湿机、通风机、干〔湿〕温度计与焊条烘烤设备，并挂有产品合格证和校验合格证。

焊条严格按规X要求分类，按规格摆放整齐，挂标识。

焊条库应建立一套完整的焊条保管、发放制度。

管子加工

1〕所有管子按单线图下料，必须进展钢号移植。各种材质的管道预制时分开进展，预制完毕要作好标记。

2〕碳钢管道可采用氧乙炔焰或用机械(砂轮切割机)切割下料。

3〕切割后的坡口要平整，坡口外表要清理干净，碳钢管用锉刀和砂轮机清理。

坡口的制备与管子的组对

δ

22.5°

0~2

δ

δ

0~2

3~10

焊接坡口采用V型坡口。坡口形式如右图所示

对焊壁厚一样的管子、管件时，其内壁要做到平齐，内壁错边量应符合规X规定。

对焊壁厚不同的管子、管件时，如果厚度差在外外表大于3mm或在内外表大于1.5mm时，按如下图修整较厚的管端，在修整较厚的管端，修理的和非修整件之间，修整坡度应小于300。如如下图所示：

≥3

15°

≥3.0

15°

预制

1〕根据本工程的施工特点，管道的制作、加工采取在施工现场加工。施工时，在现场搭设一座简易的管道预制场地，以保证管道的预制深度。

2〕管道预制过程中要充分考虑现场条件，按照方便运输和安装的原如此来确定预制深度和活口位置，管道预制深度一般为40～60%，活口处应留50～100mm的下料余量，以便安装时调整，仪表一次元件开孔预制时应按图同时进展加工。

3〕管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。

4〕管道组成件的焊接、无损探伤、加工、组装和检查，应符合规X有关规定。

5〕预制管段应具有足够的刚性，必要时可进展加固，以保证存放与运输过程中不产生变形。

6〕预制完毕的管段，应将内部清理干净，与时封闭管口，保持管内清洁。

管道焊接(详见焊接方案)

管道、阀门安装

1〕安装原如此管道安装顺序本着分片区、分系统，先大直径后小直径，先下层后上层，先难后易，先上管廊后连设备，与