模具的发展趋势及其地位

PAGE69/NUMPAGES69HYPERLINK"/"前言光阴似梭，大学三年的学习一晃而过，为具体的检验这三年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平常的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为闹钟后盖的注塑模具。本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个专门好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。利用模具加工制品零件有以下特点：1.模具的适应性强模具的种类专门多，其中每一类、每一种模具都有其特定的用途和使用方法及与其相配套的成形加工机床和设备。在工业生产过程中，可依照不同产品零件的结构、性质、精度和批量，以及零件材料和材料性质、供货形式，采纳不同类不和种类的模具与之相适应。2.模具的生产效率高，节约原材料用塑料注射塑件，一般可在1-2min内成形。同时，利用模具加工零件，可达到无废料及少废料加工。因此，与一般机械加工相比，采纳模具加工零件制品，不仅生产效率高，而且生产消耗低，可大幅度节约原材料资源，是进行产品生产的一种优质、高效、低耗的生产技术。3.模具生产的零件制品互换性好采纳模具生产零件制品，在模具一定使用寿命范围内，其生产的合格制品（冲件、塑件、锻件）由于出于同一模具之中，因此其相似性好，尺寸精度稳定，故能够完全互换。这是利用一般加工方法难以比拟的。4.操作工艺简单采纳模具加工制品零件，一般操作工艺简单，技术易学容易掌握，不需要操作者有较高的技艺水平。5.模具社会效益高一般来讲，模具是高技术含量的社会产品，其价值和价格要紧取决于模具材料、加工、外购件的劳动与消耗费用及模具设计与试模等费用。尽管模具的一次性投资较大，但使用后，其模具的用户及产品用户受益确无法比拟。综上所述，在现代化工业生产中，使用模具生产零件制品，是一项优质、高产、低耗、适应性专门强的生产技术，同时也是技术含量高、附加值高、使用广泛的新技术产品，是价值较高的社会财宝。但利用模具生产制品，只适用于制品批量较大的生产。由于模具本身多为单件生产，型面复杂精度要求高，加工难度大、生产周期长、制造费用较高，不宜用于单件及批量小的制品零件生产。注塑成型是塑料成型最普遍采纳的方法，其是将热塑性或热固性塑料先在注射机加热料筒内均匀塑化，然后由柱塞或移动螺杆推挤注射入闭合的模腔内成型。该方法适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料，制得的塑料制品量之大是其它成型方法望尘莫及的。由于注塑成型加工不仅产量多，而且适用于多种原料，能够成批、连续地生产，同时具有固定的尺寸，能够实现生产自动化、高速化，因此具有极高的经济效益。注塑成型作为一种重要的成型加工方法，在家电行业、汽车工业、机械工业等都有广泛的应用，且生产的制件具有精度高、复杂度高、一致性高、生产率高和消耗低的特点，有专门大的市场需求和良好的进展前景。本课题是对玩具手机上壳制品进行测绘、模具设计、工艺分析及加工仿真并输出程序。课题来源于生产实践。基于生产实践的对玩具手机上壳的模具设计以及仿真加工，其中：1)制品的尺寸精度要求：长度方向小于0.50，厚度方向小于0.10；2)制品材料：ABS；3)制品表面粗糙度：不低于实物表面；4)制品生产批量：5万；5)制品其他要求：符合设计规范。在设计过程中要解决玩具手机上壳制品测绘、模具设计、在模具设计时对分型面的选择、浇口形式与位置的确定、型腔位置的安排、定模和动模冷却水道的设置、工艺分析及加工仿真等问题。玩具手机上壳的几何尺寸进行测量后要进行合理的后处理。模具分型面处在同一平面时不需要一定的角度，因此选择玩具手机上壳外表面为分型面。本模具设计采纳侧浇口。为使流道平衡,应使各型腔距主流道距离相等。由于单一型腔的矩形槽循环冷却水道能使每个制品冷却均匀，迅速，冷却效果好,因此采纳每个单一型腔都设置矩形槽循环冷却水道的冷却系统。模具方案确定后进行模具设计及仿真加工。依照此方案能够达到设计的预期效果，同时大大提高了注塑模的质量和效率。2国内外进展概况及现状介绍目前，世界模具市场产品供不应求，近几年，世界模具市场总量一直保持在600亿～650亿美元，美国、日本、法国、瑞士等国一年出口的模具约占本国模具总产值的1/3，而我国模具的出口量极少，虽已向香港、东南亚地区出口模具标准件，但其数量极为有限，在目前模具已成为许多行业进展瓶颈的情况下，“十五”期间，模具行业每年必须要有15%左右的增长速度，这一增长速度还必须要与产品结构合理化调整同时实现，只有如此，才能满足国民经济进展的需要。可能，我国几个要紧模具市场的需求情况大致为：汽车、摩托车行业是最大的模具市场；其次，家电行业对模具的需要量不可小视；第三，电讯行业的进展潜力巨大；建筑行业塑料型材模具增幅将高于模具行业总体进展水平。模具是工业的基础工艺装备，在电讯、汽车、摩托车、电机、电器、仪器、家电、建材等产品中，80%以上都要依靠模具成形，用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产力和低消耗，是其它加工制造方法所不能比拟的。模具又是“放大器”，用模具生产的最终产品的价值往往是模具自身价值的几十倍或上百倍，目前全世界的模具年产值约有600亿美元，日、美两国的模具工业产值早已超过机床工业产值。模具生产技术水平的高低不仅是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，而且在专门大程度上决定着那个国家的产品质量、效益及新产品开发能力。然而我国目前的模具开发制造水平比国际先进水平至少相差10年，特不是大型、周密、复杂、长寿命模具的产需矛盾十分突出，已成为严峻制约我国制造业进展的瓶颈。据业内人士预测，以后的模具将会向以下几个方面进展：1)模具日趋大型化。这要紧是由于用模具成型的零件日渐大型化和高生产率要求而进展的一模多腔所致；2)模具的精度将越来越高，多功能复合模具将进一步进展。随着零件微型及精度要求的提高，目前有些模具的加工精度公差要求在1微米以下；3)随着热流道技术的日渐推广应用，热流道模具在塑料模具中的比重将逐步提高。由于塑料成型工艺的不断改进与进展，气辅模具及适应高压射成型等工艺的模具将随之进展。塑料件的精度分为尺寸精度、几何形状精度和外观精度（即光泽、色调等）。为了确保这些精度，热流道模具和气辅模具已在我国出现，并取得了良好效果，今后必将以较快速度进展；4)模具标准件的应用将日渐广泛。模具化及模具标准件的应用能极大地阻碍模具制造周期，使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，而且能提高模具质量和降低模具制造成本。5)快速经济模具的前景十分宽敞。21世纪，多品种、少批量的生产方式占工业生产的比例将达75%以上。一方面是制品使用周期短，另一方面花样变化频繁，要求模具的生产周期越短越好。开发快速经济模具将越来越引起人们的重视；6)随着以塑代钢、以塑代木的进一步进展，塑料模的比例将不断提高。同时，由于机械零件的复杂程度的精度的不断提高，对塑料模的要求也将越来越高；7)模具技术含量将不断提高，中、高档模具比例将不断增大，这也是产品结构调整所带来的市场走势。3总体方案论证本课题的设计目的是：绘制制品的二维图、对零件进行三维造型、模具设计并绘制整套模具的二维图、数控编程以及仿真加工。要进行零件的三维造型，必须先对零件进行测绘，画出零件二维工程图，然后依照工程图进行零件的三维造型，再将零件的三维造型转化为模具型腔的三维造型，然后进行仿真加工。首先是对塑件进行测绘。由于该塑件具有曲面，实际测量有一定困难，因此采纳多次取断面进行测量的方法。测绘好后进行三维造型。要紧采纳拉伸、阵列、薄壁等方法造型。造型结束后进行模具设计。由于工厂现有的注塑机是固定的，因此考虑到工厂设备、生产批量、经济效益、以及塑件的精度等级采纳一模四腔。选择好型腔数后要对注射机的差不多技术参数进行校核，以确保能完成指定的工作要求。接下来对各个系统进行设计，首先是浇注系统，浇注系统分为主流道、分流道、浇口、冷料穴、冷却水道等。主流道的中心线与注射机喷嘴的中心线在同一条直线上。由于主流道与高温高压的熔融塑料接触因此不处要加个浇口套。浇口套要进行淬火处理，如此能够延长模具的使用寿命。分流道的半径与塑料种类和所需熔融塑料的体积有关，一般直径为6～10mm。本模具设计取6mm。主流道与分流道采纳圆角过渡，如此能够减小料流转向过渡时的阻力。分流道的截面宜采纳梯形及圆形，表面粗糙度小于1.6um，并要平衡式排列，确保熔融塑料几乎能同时到达每个型腔的进料口。同时，其分流道的截面积应为各进料口截面积之和,各分流道的表面不必专门光，能够使熔融塑料的冷却皮层固定，有利于保温。分流道与浇口采纳圆弧过渡，有利于熔料的流淌及填充。浇口的作用是增加和操纵塑料进入型腔的流速并封闭装填在型腔内的塑料，以保证充填实，确保制品质量，选用的侧浇口可随意选择进料位置，浇口的宽度和深度在试模后可加深、加宽便于修正，适用于多型腔中小型各种塑件。冷料穴的作用是储存因两次注射间隔而产生的冷料头及熔体流淌的前锋冷料，以防止冷料进入型腔而阻碍制件质量。冷料穴常设计在主流道的末端，即主流道正对面的动模上（卧式或立式注射模），直径稍大于主流道大端直径，以利于冷料的流入。拉料杆要紧是保证浇注系统的凝料从定模浇口套中拉出，留在动模一侧，便于取出。接着是排气系统的设计。本模具采纳间隙排气，利用分型面的配合间隙自然排气。下面是推出机构的设计，推出的动力来源有手动推出、机动推出和液压与气动推出机构。本模具设计采纳注射机的开模动作驱动模具上的推出机构，实现塑件的自动脱模。本模具设计塑件留在动模，要保证塑件推出不变形或损坏，还要保证塑件的良好外观和结构可靠。模具设计好后进行型腔仿真加工。先进行图样分析，然后确定加工路线，进行加工并进行后置处理输出程序。本次设计以注射闹钟后盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能专门好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把往常学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、Pro/E等技术，使用Office软件，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。本次设计中得到了孟文霞老师的指点。同时也特不感谢南山学院各位老师的精心教诲。由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批判指正。绪论一模具在加工工业中的地位模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。对模具的全面要求是：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。模具阻碍着制品的质量。首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、内应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的阻碍。其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度阻碍专门大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采纳自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外模具对制品的成本也有阻碍。当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会专门大，这时应尽可能的采纳结构合理而简单的模具，以降低成本。现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新差不多上以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求专门大，对模具也提出了越来越高的要求，因此促进模具的不断向前进展。二模具的进展趋势近年来，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、周密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。模具工业2000年以来以每年20％的速度在增长，“十一五”期间，产销两旺，产量、质量和水平进一步提高，特不是汽车制造业和it制造业的进展，拉动了模具档次的提高，精良的模具制造装备为模具技术水平的提升提供了保障。中国模具工业协会常务副理事长兼秘书长曹延安称，中国模具业正经历“黄金进展时期”，今后一段时期仍将保持持续快速增长。近年模具行业产品结构调整加快，以大型、周密、复杂、长寿命模具为代表的技术含量较高模具的进展速度高于行业总体进展速度，占模具总量的35％左右。2007年模具出口增幅达35.73％，逆差进一步下降，进出口模具结构趋于合理，国产模具替代进口模具已成气候。我国模具行业将向大型、周密、复杂、高效、长寿命和多功能方向进展。目前，电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电、通讯和军工等产品中，60％－80％的零部件，都要依靠模具成型。用模具成型的制件所表现出来的高精度、高复杂性、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所无法比拟。模具在专门大程度上决定着产品的质量、效益和开发能力。专家认为，我国模具行业日趋大型化，而且精度将越来越高。10年前，周密模具的精度一般为5μｍ，现在已达2－3μｍ。不久，1μｍ精度的模具将上市。随着零件微型化及精度要求的提高，有些模具的加工精度公差就要求在1μｍ以下，这就要求进展超精加工。专家认为，我国模具行业要进一步进展多功能复合模具，一套多功能模具除了冲压成型零件外，还担负叠压、攻丝、铆接和锁紧等组装任务。通过这种多功能的模具生产出来的不再是成批零件，而是成批的组件，如触头与支座的组件、各种微小电机、电器及仪表的铁芯组件等。多色和多材质塑料成形模具也将有较快进展。这种模具缩短了产品的生产周期，今后在不同领域将得到进展和应用。中国塑料模具网随着热流道技术的日渐推广应用，热流道模具在塑料模具中的比重将逐步提高。采纳热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节约制件的原材料，这项技术的应用在国外进展专门快，已十分普遍。国内热流道模具也差不多生产，有些企业已达30％左右，但总的来看，比例太低，亟待进展。随着塑料成型工艺的不断改进与进展，气辅模具及适应高压注射成型工艺的模具将随之进展。有关专家认为，模具标准件的应用将日渐广泛，模具标准化及模具标准件的应用能极大地阻碍模具制造周期。使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，而且能提高模具质量和降低模具制造成本。同时，快速经济模具的前景十分宽敞。由于人们要求模具的生产周期越短越好，因此开发快速经济模具越来越引起人们的重视。例如研制各种超塑性材料来制作模具；用环氧、聚酯或在其中填充金属、玻璃等增强物制作简易模具。这类模具制造工艺简单，精度易操纵，收缩率较小，价格廉价，寿命较高。还可用水泥塑料制作汽车覆盖件模具。中、低熔点合金模具，喷涂成型模具，电铸模，精铸模，层叠模，陶瓷吸塑模及光造型和使用热硬化橡胶快速制造低成本模具等快速经济模具将进一步进展。快换模架、快换冲头等也将日益进展。另外采纳计算机操纵和机械手操作的快速换模装置、快速试模装置技术也会得到进展和提高。中国塑料模具网专家认为，模具行业中压铸模的比例将不断提高。随着车辆和电机等产品向轻量化方向进展，对压铸模的数量、寿命和复杂程度将提出越来越高的要求。随着以塑料代钢、以塑代木的进展和产品零件的精度和复杂程度的不断提高，塑料模的比例将不断提高，其精度和复杂程度也将随着相应提高。从模具设计和制造角度来看，模具的进展趋势可分为以下几个方面：加深理论研究在模具设计中，对工艺原理的研究越来越深入，模具设计差不多有经验设计时期逐渐向理论技术设计各方面进展，使得产品的产量和质量都得到专门大的提高。高效率、自动化大量采纳各种高效率、自动化的模具结构。高速自动化的成型机械配合以先进的模具，对提高产品质量，提高生产率，降低成本起了专门大的作用。大型、超小型及高精度由于产品应用的扩大，因此出现了各种大型、周密和高寿命的成型模具，为了满足这些要求，研制了各种高强度、高硬度、高耐磨性能且易加工、热处理变形小、导热性优异的制模材料。革新模具制造工艺在模具制造工艺上，为缩短模具的制造周期，减少钳工的工作量，在模具加工工艺上作了专门大的改进，特不是异形型腔的加工，采纳了各种先进的机床，这不仅大大提高了机械加工的比重，而且提高了加工精度。标准化开展标准化工作，不仅大大提高了生产模具的效率，而且改善了质量，降低了成本。

三设计在学习模具制造中的作用通过对模具专业的学习，掌握了常用材料在各种成型过程中对模具的工艺要求，各种模具的结构特点及设计计算的方法，以达到能够独立设计一般模具的要求。在模具制造方面，掌握一般机械加工的知识，金属材料的选择和热处理，了解模具结构的特点，依照不同情况选用模具加工新工艺。毕业设计能够对以上各方面的要求加以灵活运用，综合检验大学期间所学的知识。塑件的工艺分析塑件成型工艺分析如图1.1所示：图1.1闹钟后盖闹钟后盖的形状较复杂，带有专门多不同形状的孔，在保证孔间距和孔的形状是给模具的加工带了专门大的难度。闹钟后盖的注塑材料首先选用ABS，闹钟的后盖绝大部分的决定了闹钟的重心的位置的所在。因此我们必须专门好多处理后盖壁厚的均匀，譬如在注塑成型过程中因为壁厚的不均匀造成了收缩率的不一致，如此就只能通过有效的操纵模具温度来调节收缩率。由于闹钟后盖的主体作用是起固定作用，它的内部结构就相应的给注塑带来了一定的难度。要紧是它螺钉孔的壁厚相对壁厚有一定的差距，势必会在注塑的时候到来专门大的牛顿减力，造成塑件填充不满的缺陷，能够考虑采纳双浇口，但应用了Pro/E的塑料顾问对其进行模仿CAE的注塑之后，发觉会给闹钟后盖的表面带来更多的熔接痕和气孔。也能够利用模具的可靠的精度来定位，然而如此的话成本太高，而且易造成模具损坏。因为考虑到凹凸模形状的复杂，用整体形式是不利于损坏后的维修，适当的使用嵌件就能够解决这些问题，但不能利用过多的嵌件，不然的话就会造成型腔的强度与刚度不够。1.2闹钟后盖原料（ABS）的成型特性与工艺参数丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物ABS树脂微黄色或白色不透明，是丙丁二烯使聚合物具有优越的柔性，韧性；苯乙烯给予聚合物良好的刚性和加工流淌性。因此ABS树脂具有突出的力学性能和良好的综合性能。同时具有吸湿性强，但原料要干燥，它的塑件尺寸稳定性好，塑件尽可能偏大的脱模斜度。1.2.1ABS塑料要紧的性能指标密度1.13——1.14(Kg.dm-3)收缩率0.3~0.8%熔点130~160℃热变形温度65~98kN/cm弯曲强度80Mpa拉伸强度35~49MPa拉伸弹性模量1.8GPa弯曲弹性模量1.4Gpa压缩强度18~39Mpa缺口冲击强度11~20kJ/㎡硬度R62~86HR体积电阻系数1013Ωcm击穿电压15Kv.mm-1介电常数60Hz3.71.2.1ABS塑料简介ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形态上看，ABS是非结晶性材料。中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。ABS的特性要紧取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就能够在产品设计上具有专门大的灵活性，同时由此产生了市场上上百种不同品质的ABS材料。这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及专门高的抗冲击强度。ABS是一种综合性能十分良好的树脂，无毒，微黄色，在比较宽广的温度范围内具有较高的冲击强度，热变形温度比PA、PVC高，尺寸稳定性好，收缩率在0.4%-0.8%范围内，若经玻纤增强后能够减少到0.2%-0.4%，而且绝少出现塑后收缩。ABS具有良好的成型加工性，制品表面光洁度高，且具有良好的涂装性和染色性，可电镀成多种色泽。ABS尚具有良好的配混性，可与多种树脂配混成合金(共混物)，如PC/ABS、ABS/PC、ABS/PVC、PA/ABS、PBT/ABS等，使之具有新的性能和新的应用领域，ABS若与MMA掺混可制成透明ABS，透光率可达80%。ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形态上看，ABS是非结晶性材料。中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。ABS的特性要紧取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就能够在产品设计上具有专门大的灵活性，同时由此产生了市场上上百种不同品质的ABS材料。这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及专门高的抗冲击强度。ABS是一种综合性能十分良好的树脂，无毒，微黄色，在比较宽广的温度范围内具有较高的冲击强度，热变形温度比PA、PVC高，尺寸稳定性好，收缩率在0.4%-0.8%范围内，若经玻纤增强后能够减少到0.2%-0.4%，而且绝少出现塑后收缩。

ABS具有良好的成型加工性，制品表面光洁度高，且具有良好的涂装性和染色性，可电镀成多种色泽。ABS尚具有良好的配混性，可与多种树脂配混成合金(共混物)，如PC/ABS、ABS/PC、ABS/PVC、PA/ABS、PBT/ABS等，使之具有新的性能和新的应用领域，ABS若与MMA掺混可制成透明ABS，透光率可达80%。1.2.2ABS的注射成型工艺参数注塑机类型螺杆式喷嘴形式通用式料筒一区150——170料筒二区180——190料筒三区200——210喷嘴温度180——190模具温度50——70注塑压60——100保压40——60注塑时刻2——5保压时刻5——10冷却时刻5——15周期15——30后处理红外线烘箱温度70时刻0.3——1由为重要的是因为目前原油价格的下降，导致ABS的市场价格大幅度的下跌。注塑设备的选择2.1估算塑件体积该产品材料为ABS，查书本得知其密度为1.13-1.14g/cm3，收缩率为，计算其平均密度为1.135g/cm3，平均收缩率为0.55﹪。使用PRO/E软件画出三维实体图，软件能自动计算出所画图形浇道凝料和塑件的体积。另预置浇道凝料为2cm3因此估算塑件体积为9cm3。2.2选择注射机依照塑料制品的体积或质量，查书可选定注塑机型号为SZ-40/25。注塑机的参数如下：注塑机最大注塑量40cm3注塑压力200/Mpa注塑速率50(g/s)塑化能力20(Kg/h)锁模力2500KN注塑机拉行间距250×250mm顶出行程55mm最小模厚130mm最大模厚220mm模板行程230mm注塑机定位孔直径55mm喷嘴球半径SR102.3模架的选定依照塑件选定模架为：S2030—B—I—35—35—70,见图2.1。图2.1塑件的模架2.4最大注射压力的校核闹钟后盖的原料为ABS，所需注射为60-100MPa，而所选注射机压力为200MPa，因此注射压力符合要求。2.4.1最大注塑量的校核注塑机的最大注塑量应大于制品的质量或体积（包括流道及浇口凝料和飞边），通常注塑机的实际注塑量最好是注塑机的最大注塑量的80%。因此选用的注塑机最大注塑量应满足：0.8V机≥V塑＋V浇式中V机————注塑机的最大注塑量，40cm3V塑————塑件的体积，该产品V塑＝18cm3V浇————浇注系统体积，该产品V浇＝2cm3故V机≥（18+4）cm32.4.2锁模力校核F锁﹥pA式中p————熔融型料在型腔内的压力，该产品A————塑件和浇注系统在分型面上的投影面之和，经计算A=4641mm3F锁———注塑机的额定锁模力。故F锁＞pA=200Mpa×4641mm3选定的注塑机的压力为2500KN，满足要求。2.4.2模具与注塑机安装部分相关尺寸校核A模具闭合高度长宽尺寸要与注塑机模板尺寸和拉杆间距相合适：模具长×模具宽<拉杆面积B模具闭合高度校核：Hmin———注塑机同意最小模厚=130mmHmax————注塑机同意最大模厚=220mmH—————模具闭合高度=180mm故满足Hmax＞H＞Hmin。开模行程校核注塑机的最大行程与模具厚度有关（如全液压合模机构的注塑机），故注塑机的开模行程应满足下式：S机————注塑机最大开模行程，230mm;H1———顶出距离，16mm；H2————包括浇注系统在内的塑件高度，52mm;S机－(H模－Hmin)＞H1＋H2＋(5～10)因为本模具的浇注系统和塑件的专门关系，浇注系统和塑件的高度就差不多包括了顶出距离。故：230－(180－130)＞62＋(5～10)满足条件。塑料件的工艺尺寸的计算所谓工作尺寸是零件上直接用以成型塑件部分尺寸，要紧有型腔和型芯的径向尺寸。（包括矩形和异形型芯的长和宽），型腔深度和型芯高度和尺寸。由于闹钟后盖须与前盖配合，因此只有闹钟后盖的边缘的榫才起着配合决定性的作用，还有闹钟后盖与电池盖的配合，故需要计算相关于榫和铰链的凹，凸模的尺寸，凹，凸模型腔尺寸则直接按产品尺寸确定。因ABS的成型收缩率为0.4～0.7%,因此平均收缩率取S=0.5%。1型腔的径向尺寸（LM）0+δ=[（1+S）Ls-(0.5～0.75)△]0+δ=[1.008×Ls-0.75△]0+δ其中：LM型腔的差不多尺寸公差值为正偏差；Ls塑件的差不多尺寸；△塑件公差，为负偏差；S塑料的平均收缩率；δz模具成型零件的制造公差，取（1/4～1/6）△，或模具型腔按六级精度制造。依照型腔的尺寸，代入数据得：(一)Ls=81mm.经计算得：LM=79.440+0.32mm;(二)Ls=1mm.经计算得：LM=0.79550+0.07mm;(三)Ls=5.5mm.经计算得：LM=5.3250+0.085mm;(四)Ls=1.8mm.经计算得：LM=1.5990+0.07mm;(五)Ls=10mm.经计算得：LM=9.780+0.1mm;(六)Ls=7mm.经计算得：LM=6.750+0.1mm;(七)Ls=2mm.经计算得：LM=1.8060+0.07mm;(八)Ls=3mm.经计算得：LM=2.8140+0.07mm;(九)Ls=4mm.经计算得：LM=3.7770+0.085mm;(十)Ls=6mm.经计算得：LM=5.7930+0.085mm;(十一)Ls=8mm.经计算得：LM=7.7640+0.0.1mm;(十二)Ls=16mm.经计算得：LM=15.7230+0.14mm;(十三)Ls=12mm.经计算得：LM=11.7960+0.01mm。3.2型芯的计算3.2.1型芯径向尺寸的计算LM=[（1+S）Ls+3/4△]-Ó0其各字母的含义与前相同，型芯按六级精度制造，依照型芯的差不多尺寸，代入数据得：(一)Ls=81mm经计算得：LM=82.4050-0.32mm;(二)Ls=1mm经计算得：LM=1.2150-0.07mm;(三)Ls=5.5mm经计算得：LM=5.7450-0.085mm;(四)Ls=1.8mm经计算得：LM=2.0190-0.07mm;(五)Ls=10mm.经计算得：LM=10.480-0.1mm(六)Ls=7mm.经计算得：LM=7.4080-0.1mm;(七)Ls=2mm.经计算得：LM=2.2260-0.07mm;(八)Ls=3mm.经计算得：LM=3.2340-0.07mm;(九)Ls=4mm.经计算得：LM=4.2770-0.085mm;(十)Ls=6mm.经计算得：LM=6.3030-0.1mm;(十一)Ls=8mm.经计算得：LM=8.3640-0.1mm;(十二)Ls=16mm.经计算得：LM=16.5330-0.14mm;(十三)Ls=12mm.经计算得：LM=12.3960-0.1mm。3.2.2型芯高度尺寸的计算HM=[（1+S）Hs+3/4△]-Ó0,按六级精度制造，Hs=15mm，经计算得：HM=15.4870-0.13mm。3.3模具型腔壁厚的计算假如是利用计算公式的话比较烦琐，且不能保证在生产中的精确性，我们能够依照书中的经验值来取的。成型零件材料选择。为实现高性能的目的；选用模具材料应具有高耐磨性，高耐蚀睡，良好的稳定性和良好的导热性。必须具有一定的强度，表面需要耐磨，淬火变型要小，但不需要耐腐蚀性，因为ABS没有腐蚀性。能够采纳Cr12，通过调质，淬火加低温回火，正火。HRC≥55。能够去型腔壁厚为：0.20L+17=33。浇注系统的设计一般浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。在设计浇注系统之前必须确定塑件成型位置，能够才用一模两腔，浇注系统的设计是注塑模具设计的一个重要的环节，它对注塑成型周期和塑件质量（如外观，物理性能，尺寸精度）都有直接的阻碍，设计时必须按如下原则：型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而造成溢料现象。型腔和浇口的排列要尽可能地减少模具外形尺寸。系统流道应尽可能短，断面尺寸适当（太小则压力及热量损失大，太大则塑料耗费大）：尽量减少弯折，表面粗糙度要低，以使热量及压力损失尽可能小。对多型腔应尽可能使塑料熔体在同一时刻内进入各个型腔的深处及角落，及分流道尽可能平衡布置。满足型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量小，以减少塑料的耗量。浇口位置要适当，尽量幸免冲击嵌件和细小型芯，防止型芯变形浇口的残痕不应阻碍塑件的外观。1主流道设计主流道是塑料熔体进入模具型腔是最先通过的部位，它将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔，其形状为圆锥形，便于熔体顺利的向前流淌，开模时主流道凝料又能顺利拉出来，主流道的尺寸直接阻碍到塑料熔体的流淌速度和充模时刻，由于主流道要与高温塑料和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，通常不直接开在定模上，而是将它单独设计成主流道套镶入定模板内。主流道套通常又高碳工具钢制造并热处理淬硬。塑件外表面不许有浇口痕，又考虑取料顺利，对塑件与浇注系统联接处能自动减断。采纳带直流道与分流道的埋伏式点浇口，为了方便于拉出流道中的凝料，将主流道设计成锥形，锥度为3，内表面的粗糙度为Ra0.8微米,孔径为0.5毫米。主流道的设计要点如下：为便于从主流道中拉出浇注系统的凝料以及考虑塑料熔体的膨胀，主流道设计成圆锥形，因ABS的流淌性为中性，故其锥度取3度，过大会造成流速减慢，易成涡流，内壁粗糙度为R0.8um。主流道大端呈圆角，其半径取r=1～3mm,以减少流速转向过渡的阻力，r=1.5mm.在保证塑件成形良好的情况下，主流道的长度应尽量短，否则会使主流道的凝料增多，且增加压力损失，使塑料熔体降温过多阻碍注射成形。为使熔融塑料完全进入主流道而不溢出，应使主流道与注射机的喷嘴紧密对接，主流道对接处设计成半球形凹坑，其半径为r2=r1+(1～2),其小端直径D=d+(0.5～1),凹坑深度常取3～4mm。在此模具中取r2=11～12mm。由于主流道要与高温高压的塑料熔体和喷嘴反复接触和碰撞，因此主流道部分常设计成可拆卸的主流道衬套，以便选用优质钢材单独加工和热处理，其大端兼作定位环，圆盘凸出定模端面的长度H=5～10mm。同时因该闹钟后盖采纳ABS，需加热，因此在主流道处采纳电加热以提高料温。2冷料井设计冷料井位于主流道正对面的动模板上，或处于分流道末端，其作用是同意料流前锋的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而阻碍塑件质量，开模时又能将主流道的凝料拉出。冷料井的直径宜大于大端直径，长度约为主流道大端直径。基于本次设计的模具，可采纳底部带有拉料杆的冷料井，这类冷料井的底部由一个拉料杆构成。拉料杆装于型芯固定板上，因此它不能随脱模机构运动。利用球头形的拉料杆配合冷料井。4.3分流道设计分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开在分型面上，起分流和转向的作用。分流道截面的形状能够是圆形、半圆形、矩形、梯形和U形等，圆形和正方形截面流道的比面积最小（流道表面积于体积之比值称为比表面积），塑料熔体的温度下降小，阻力小，流道的效率最高。但加工困难，而且正方形截面不易脱模，因此在实际生产中较常用的截面形状为梯形、半圆形及U形。4.3.1分流道设计要点（1）在保证足够的注塑压力使塑料熔体能顺利的充满型腔的前提下，分流道截面积与长度尽量取小值，分流道转折处应以圆弧过度。（2）分流道较长时，在分流道的末端应开设冷料井。关于此模来讲在分流道上不须开设冷料井。（3）分流道的位置可单独开设在定模板上或动模板上，也能够同时开设在动，定模板上，合模后形成分流道截面形状。（4）分流道与浇口连接处应加工成斜面，并用圆弧过度。4.3.2分流道的长度分流道的长度取决于模具型腔的总体布置方案和浇口位置，从在输送熔料时减少压力损失，热量损失和减少浇道凝料的要求动身，应力求缩短。4.3.3分流道的断面分流道的断面尺寸应依照塑件的成形的体积，塑件的壁厚，塑件的形状和所用塑料的工艺性能，注射速率和分流道长度等因素来确定。因ABS的推举断面直径为4.5～9.5(查表4-2)，部分塑件常用断面尺寸推举范围。分流道要减小压力损失，希望流道的截面积大，表面积小，以减小传热损失，同时因考虑加工的方便性。分流道应考虑出料的流畅性和制造方便，熔融料的热量损失小，流淌阻力小，比表面和小等问题，由于采纳的是埋伏式二级分流道对热损失及流淌提出了较高的要求，采纳圆形的份流道，为了保证外形无浇口痕，浇口前后两端形成较大的压力差，增加流速，得到外形清晰的制件，提高熔体冷凝速度，保证熔融的塑料不回流，同时可隔断注射压力对型腔内塑料的后续作用，冷却后快速切除。同时它的效果与S浇注系统有同样的效果，有利于补塑。4.3.4分流道的布局 在多型腔模具中分流道的布置中有平衡和非平衡两种，依照本模具的要求我们选取平衡式，也确实是指分流道到各型腔浇口的长度，断面形状，尺寸都相同的布置形式。它要求各对应部位的尺寸相等。这种布置可实现均衡送料和同时充满型腔的目的，是成型的塑件力学性能差不多一致。而且在此模具中可不能造成份流道过长的缺点。4.4浇口选择浇口又称进料口，是连接分流道与型腔之间的一段细短流道（除直接浇口外），它是浇注系统的关键部分。其要紧作用是：型腔充满后，熔体在浇口处首先凝聚，防止其倒流。（2）易于在浇口切除浇注系统的凝料。浇口截面积约为分流道截面积的0.03～0.09，浇口的长度约为0.5mm～2mm，浇口具体尺寸一般依照经验确定，取其下限值，然后在试模是逐步纠正。当塑料熔体通过浇口时，剪切速率增高，同时熔体的内磨檫加剧，使料流的温度升高，粘度降低，提高了流淌性能，有利于充型。但浇口尺寸过小会使压力损失增大，凝料加快，补缩困难，甚至形成喷射现象，阻碍塑件质量。浇口位置的选择：浇口位置应使填充型腔的流程最短。如此的结构使压力损失最小，易保证料流充满整个型腔，同时流淌比的同意值随塑料熔体的性质，温度，注塑压力等的不同而变化，因此我们在考虑塑件的质量都要注意到这些适当值。浇口设置应有利于排气和补塑。浇口位置的选择要幸免塑件变形。采侧浇口在进料时顶部形成闭气腔，在塑件顶部常留下明显的熔接痕，而采纳点浇口，有利于排气，整件质量较好，然而塑件壁厚相差较大，浇口开在薄壁处不合理；而设在厚壁处，有利于补缩，可幸免缩孔、凹痕产生。浇口位置的设置应减少或幸免生成熔接痕。熔接痕是充型时前端较冷的料流在型腔中的对接部位，它的存在会降低塑件的强度，因此设置浇口时应考虑料流的方向，浇口数量多，产生熔接痕的机会专门多。流程不长时应尽量采纳一个浇口，以减少熔接痕的数量。关于大多数框形塑件，浇口位置使料流的流程过长，熔接处料温过低，熔接痕处强度低，会形成明显的接缝，假如浇口位置使料流的流程短，熔接处强度高。为了提高熔接痕处强度，可在熔接处增设溢溜槽，是冷料进入溢溜槽。筒形塑件采纳环行浇口无熔接痕，而轮辐式浇口会使熔接痕产生。浇口位置应幸免侧面冲击细长型心或镶件。因点口在脱开时会伤塑件的内表面在那个地点是能够的，考虑到点浇口有利浇注系统的废料和塑件的脱离，因此选取用点绕口。分流道与浇口的连接。在利用了Pro/E的塑料顾问对其进行模仿CAE的注塑之后选择了更具优势的浇口，由于闹钟后盖的侧内壁与闹钟芯存在一定的空隙，因此即使是在脱模的时候流在一定的浇口痕也可不能阻碍装配。浇口套见图4.1。图4.1浇口套分型面的选择与排气系统的设计5.1分型面的选择塑料在模具型腔凝固形成塑件，为了将塑件取出来，必须将模具型腔打开，也确实是必须将模具分成两部分，即定模和动模两大部分。定模和动模相接触的面称分型面。通常有以下原则：1、分型面的选择有利于脱模：分型面应取在塑件尺寸的最大处。而且应使塑件流在动模部分，由于推出机构通常设置在动模的一侧，将型芯设置在动模部分，塑件冷却收缩后包紧型芯，使塑件留在动模，如此有利脱模。假如塑件的壁厚较大，内孔较小或者有嵌件时，为了使塑件留在动模，一般应将凹模也设在动模一侧。拔模斜度小或塑件较高时，为了便于脱模，可将分型面选在塑件中间的部位，但此塑件外形有分型的痕迹。2、分型面的选择应有利于保证塑件的外观质量和精度要求。3、分型面的选择应有利于成型零件的加工制造。4、分型面应有利于侧向抽芯，然而此模具无须侧向抽芯，此点能够不必考虑。5.2排气糟的设计塑料熔体在填充模具的型腔过程中同时要排出型强及流道原有的空气，除此以外，塑料熔体会产生微量的分解气体。这些气体必须及时排出。否则，被压缩的空气产生高温，会引起塑件局部碳化烧焦，或塑件产生气泡，或使塑件熔接不良引起强度下降，甚至充模不满。因该模具为小型模具，且分型面适宜，可利用分型面排气，因此无需设计排气槽。合模导向机构的设计导向合模机构关于塑料模具是必不可少的部分，因为模具在闭合时要求有一定的方向和位置，因此必须设有导向机构，导柱安装在动模一边或定模一边均可，通常导柱设在主型腔周围。导向机构的要紧作用有：定位、导向和承受一定侧压力。定位作用：为幸免装配时方位搞错而损坏模具，同时在模具闭合后使型腔保持正确形状，不至因为位置的偏移而引起塑件壁厚不均。塑件在注入型腔过程中会产生单向侧压力，或由于注射机的精度限制，使导柱工作中承受一不定的导向作用。动定模合模时，首先导向机构接触，引导动定模正确闭合，幸免凸模或型芯先进入型腔，产生干涉而坏零件。由于注塑压力的各向性就会对导柱进行径向的剪力，导致导柱容易折断。对型芯和型腔改进后，其的配合能够进行定位。导柱、导套零件如下：图6.1导柱图6.2导套脱模机构的设计在对闹钟后盖塑件进行脱模是必须遵循以下原则：1、因为塑料收缩是抱紧凸模，因此顶出力的作用点应尽量靠近凸模。因为塑件的壁厚的关系我们能够利用推板。2、顶出力应作用在塑件刚性和强度最大的部位，如加强筋，壁厚等处。作用面积尽可能大一些，以防止塑件变形和损坏。3、为了保证良好的塑件外观，顶出位置应尽量设在塑件内部或对塑件外观阻碍不大的部位。将顶杆设计在塑件的内部型腔。4、若顶出部位需设在塑件使用或装配的基准面上时，对不阻碍塑件尺寸和使用，一般顶杆与塑件接触处凹进塑件0.1mm；否则塑件会出现凸起，阻碍基面的平坦。由于闹钟后盖为薄壁圆筒形塑件，用顶管、推板脱模机构和。为了缩短顶杆与型芯配合长度以减少磨擦，能够将顶管配合孔的后半段直径减少，一般减少3——5mm.这是最常用的一种脱模机构，这些顶杆一般只起顶出作用。有时依照塑件的需要，顶杆还能够参加塑件的成型，这时能够将顶杆做成与塑件某一部分相同形状或作为型芯。顶杆多用T8AV、T10A材料，头部淬火硬度达50HRC以上，表面粗糙度取Ra值小于0.8微米，和顶杆孔呈H8/f8配合。8温度调节系统的设计在注射成型过程中，模具温度直接阻碍到塑件的质量如收缩率、翘曲变形、耐应力开裂性和表面质量等，同时对生产效率起到决定性的作用，在注射过程中，冷却时刻占注射成型周期的约80%，然而，由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，模具温度的要求有尽相同，因此，对模具冷却系统的设计及优化分析在一定程度上决定了塑件的质量和成本，模具温度直接阻碍到塑料的充模、塑件的定型、模塑的周期和塑件质量，而模具温度的高低取决于塑料结晶性，塑件尺寸与结构、性能要求以及其它工艺条件如熔料温度、注射速度、注射压力、模塑周期等。阻碍注射模冷却的因素专门多，如塑件的形状和分型面的设计，冷却介质的种类、温度、流速、冷却管道的几何参数及空间布置，模具材料、熔体温度、塑件要求的顶出温度和模具温度，塑件和模具间的热循环交互作用等。低的模具温度可降低塑件的收缩率。模具温度均匀、冷却时刻短、注射速度快，可降低塑件的翘曲变形。对结晶性聚合物，提高模具温度可使塑件尺寸稳定，幸免后结晶现象，然而将导致成型周期延长和塑件发脆的缺陷。随着结晶型聚合物的结晶度的提高，塑件的耐应力开裂性降低，因此降低模具温度是有利的，但关于高粘度的无定型聚合物，由于其耐应力开裂性与塑料的内应力直接相关，因此提高模具温度和充模，减少补料时刻是有利的。提高模具温度能够改善塑件的表面质量。在注射成形过程中，模具的温度直接阻碍塑件的成型质量和生产效率，依照塑料的要求，注射到模具内的塑料温度为2000C左右，而从模具中取出塑件的温度约为600C，温度降低是由于模具通入冷却水，将温度带走了，一般的模具通入常温的水进行冷却，通过调节水的流量就能够调节模具的温度因闹钟后盖使用的塑料是ABS，要求模温高，若模具温度过低则会阻碍塑料的流淌性，增加剪切阻力，使塑件的内应力较大，甚至还出现冷流痕、银丝、注不满等缺陷。因此在注射开始时，为防止填充不足，充入温水或者模具加热。总之，要做到优质、高效率生产，模具必须进行温度调节。对温度调节系统的要求：确定加热或是冷却；模温均一，塑件各部分同时冷却；采纳低的模温，快速且大量通冷却水；温度调节系统应尽量结构简单，加工容易，成本低廉。8.1模具冷却系统的设计依照模具冷却系统设计原则：冷却水孔数量尽量多，尺寸尽量大的原则可知，冷却水孔数量大于或等于3根差不多上可行的。如此做同时可实现尽量降低入水与出水的温度差的原则。依照书上的经验值取4根，冷却水口口径为6mm。另外，具冷却系统的过程中，还应同时遵循：浇口处加强冷却；冷却水孔到型腔表面的距离相等；冷却水孔数量应尽可能的多，孔径应尽可能的大；冷却水孔道不应穿过镶快或其接缝部位，以防漏水。进水口水管接头的位置应尽可能设在模具的同一侧，通常应设在注塑机的背面。冷却水孔应幸免设在塑件的熔接痕处。在冷却系统内，各相连接处应保持密封，防止冷却水外泄。8.2模具加热系统的设计因在ABS要求的熔融温度为200。而且流淌性能为中性，同时在注射时模具温度要求为50——70，因此该模具必须加热。模具加热方法包括：热水，热空气，热油及电加热等。由于电加热清洁、结构简单、可调节范围大，因此在该模具应用电加热。模具的装配装配模具是模具制造过程中的最后时期，装配精度直接阻碍到模具的质量、寿命和各部分的功能。模具装配过程是按照模具技术要求和相互间的关系，将合格的零件连接固定为组件、部件直至装配为合格的模具。在模具装配过程中，对模具的装配精度应操纵在合理的范围内，模具的装配精度包括相关零件的位置精度，相关的运动精度，配合精度及接触只有当各精度要求得到保证，才能使模具的整体要求得到保证。塑料模的装配基准分为两种情况，一是以塑料模中和要紧零件台定模，动模的型腔，型芯为装配基准。这种情况，定模各动模的导柱和导套孔先不加工，先将型腔和型芯镶块加工好，然后装入定模和动模内，将型腔和型芯之间垫片法或工艺定位器法保证壁厚，动模和定模合模后用平行夹板夹紧，镗投影导柱和导套孔，最后安装动模和定模上的其它零件，另一种是已有导柱导套塑料模架的。浇口套与定模部分装配后，必须与分模面有一定的间隙，其间隙为0.05——0.15毫米，因为该处受喷嘴压力的阻碍，注射时会发生变形，有时在试模中经常发觉在分模面上浇口套周围出现塑料飞边，确实是由于没有间隙的缘故。为了有效的防止飞边，能够接近塑件的有相对位移的面上锉一个三角形的槽，由于空气的压力的缘故能够更好的防止飞边。9.1模具的装配顺序1）确定装配基准；2）装配前要对零件进行测量，合格零件必须去磁并将零件擦拭洁净；3）调整各零件组合后的累积尺寸误差，如各模板的平行度要校验修磨，以保证模板组装密合，分型面吻合面积不得小于80%，间隙不得小于溢料最小值，防止产生飞边。4）在装配过程中尽量保持原加工尺寸的基准面，以便总装合模调整时检查；5）组装导向系统并保证开模合模动作灵活，无松动和卡滞现象；6）组装冷却和加热系统，保证管路畅通，不漏水，不漏电，门动作灵活紧固所连接螺钉，装配定位销。装配液压系统时同意使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中；7）试模：试模合格后打上模具标记，包括模具编号、合模标记及组装基面。①模具预热模具预热的方法，采纳外部加热法，将铸铝加热板安装在模具外部，从外部向内进行加热，这种方法加热快，但损耗量大。筒和喷嘴的加热依照工艺手册中推举的工艺参数将料筒和喷嘴加热，与模具同时进行。工艺参数的选择和调整依照工艺手册中推举的工艺参数初选温度，压力，时刻参数，调整工艺参数时按压力，时刻，温度如此的先后顺序变动。注塑在料筒中的塑料和模具达到预热温度时，就能够进行试注塑，观看注塑塑件的质量缺陷，分析导致缺陷的缘故，调整工艺参数和其他技术参数，直至达到最佳状态。8）模具的维护模具在使。那么优化设计的镶件和嵌件在那个地点就起到了专门大的作用，只须更换个不已损坏的零件，可不能导致用过程中，会出现正常的磨损或不正常的磨损。不正常的损坏绝大多数是由于操作不当所致模具的完全报废。最后检查各种配件、附件待零件，保证模具装备齐全，另外在装配过程中应严防零件在装配过程中磕、碰、划伤和锈蚀。装配滚动轴承同意采纳机油进行热装，油的温度不得超过1000C。9.2开模过程分析注塑机推动推杆垫板兼顶管垫板使动定模分开，在导柱导向的情况下，动定模顺利分型，同时拉料杆拉断浇口，使塑件在推板和顶管的作用下顺利脱出。闭合时，同样在导柱和导套的导向作用下通过顶柱使顶杆先于型腔复位，以免顶杆碰到型腔，损坏模。9.3模具的装配模具装配图是模具生产中重要的技术文件之一。它表示了模具的结构形状、装配关系、工作原理和技术要求等。模具设计时，先画出模具装配图，再依照装配图绘制模具零件图；装配时，依照装配图把模具零件总装成一副完整的模具。装配图也是安装、调试、维护和检验模具的重要技术文件。模具装配图应综合运用视图、剖视、断面等表达方法，正确、完整、清晰地表达模具各零件的相互位置关系和装配关系，同时准确地反映出该模具的工作原理和结构特点。必要的尺寸包括反映模具性能、规格和零件间装配关系的尺寸，及模具的外形尺寸、安装尺寸和其他重要尺寸。有关模具装配、安装、调试、保管等方面的要求和应达到的技术指标，一般用文字讲明。在模具装配图中，相互邻接的金属零件的剖面线，其倾斜方向应相反；同一零件的剖面线在各视图中应保持间隔一致，方向相同；当3个零件相互相邻时，应把其中两个零件的剖面线画成相反方向，并改变第3个零件剖面线的间隔，第3个零件的剖面线应与另两个零件中方向相同的剖面线错开；当薄片零件厚度小于2mm时，如垫片，同意用涂黑的方式来表示剖面符号。在模具装配图中，对实心零件如小型芯、凸模、推杆、复位杆、导柱、轴、手柄、连杆、球等，和一些标准件如螺栓、螺钉、螺柱、螺母、垫圈、键、销等，若剖切平面通过它们的差不多轴线时，按不剖绘制，只画出其外形即可。若这些零件上有孔、键槽