滑板车间技术组工作汇报

100/1002008年度滑板车间技术组工作总结目录TOC\o"1-1"\h\z\u2008年工作总结――李心田 22008年工作总结――翟建涛 42008年工作总结李永力 62008年工作总结－辛宇 82008年度总结――吴利锋 122008年工作总结――王榜根 142008年工作总结――王振平 162008年工作总结-—马连营 192008年工作总结——张秀丽 222008年工作总结――杨代玉 272008年工作总结――王瑛楠 292008年工作总结――廉博 312008年工作总结――刘新晓 342008年工作总结－－李倩 352008年工作总结李士磊 362008年工作总结――李心田日月如梭，时刻荏苒，2008在不知不觉中差不多谢下帷幕。停下匆匆行进的脚步，驻足回望一年来工作中的点点滴滴，细细品位工作中的得与失，本着前车之履，后车之鉴的原则，对一年来工作所取得的经验和教训进行总结，以更好的为2009年工作的开展提供参考。本年度前10个月在滑板项目部工作，后两个月由于工作的调整，到车间工作，要紧工作有以下几方面：一是科研工作；二是日常工作；三是售后服务工作；四是车间工作。一、科研工作要紧是在童工带领和指导下，依照2007年科研基础以及市场反映的问题，2008年要紧做了以下工作：1．在2007年对高侵蚀性钢种用滑板研究的基础上，深入研究了引入镁砂、尖晶石、碳素材料以及金属添加剂等对MgO-Al-C质不烧滑板的阻碍，通过对强度、线变化、热膨胀率、抗渣侵蚀、显微结构以及生产工艺等方面的综合评价，开发出不烧SP-Al-C质滑板，并在酒泉钢厂和天津钢厂进行工业试验，效果良好，满足钢厂高侵蚀性钢种对滑板使用的要求，。2．为深入系统的研究不烧Al2O3-Al-C质滑板水口，研究了不同金属添加剂加入量对该材质强度、线变化、抗侵蚀等性能阻碍，差不多得出了金属添加剂种类和加入量对不烧滑板水口材质性能的阻碍。3．为进一步提高目前不烧Al2O3-Al-C质滑板水口使用寿命，初步研究了镁砂、尖晶石、碳化硅、赛隆等原料对产品强度、线变化、抗渣侵蚀以及显微结构等方面的阻碍，从结果上分析，这些原料的引入均不同程度的阻碍了不烧Al2O3-Al-C质滑板水口的各种性能，进一步研究推广，对充分挖掘不烧Al2O3-Al-C质滑板水口潜力特不有意义。4．在降低产品成本方面，要紧是在实验室研究了镁碳废料、铝镁碳废料（C类废料）、橄榄石原料以及低品位矾土料等方面的利用，其中部分差不多得到应用推广，达到了预期目的，另外部分也完成了实验室工作，等待工业试验。5．为研究镁碳质、镁铝碳质上下水口代替目前铝碳质上下水口的可行性，结合市场上出现的镁质上水口，进行了相关的实验室工作，差不多弄清了其各项性能指标和使用寿命之间的关系，为进一步改进镁质上水口使用寿命打下一定的基础。6．大量剖析了国内外不烧滑板水口产品，对各个厂家的配方组成、生产工艺、理化指标、显微结构以及使用效果等方面进行了研究对比，为提高我们不烧滑板水口性价比提供了重要的参考。通过上述科研工作的开展，获得或初步获得了一些阻碍产品性能的规律。在这一工作中，逐步养成研发工作所需的考虑方式，初步具备了做研发所需的查阅能力、逻辑分析能力、总结能力等相关技巧能力。二、日常工作日常工作要紧包括以下几方面：一是图纸处理，包括国外产品图纸的转化、设计、报价等等方面；二是和销售打算科以及业务员沟通；三是车间试验产品的跟踪。在日常工作能力方面，在童工的指导下，通过一年的锻炼学习，获得显著的提高，具有差不多能够独自完成日常工作的能力。三、售后服务工作2008年出差时刻共63天，要紧有下面几个钢厂：1．宁波钢厂，要紧有三个目的：一是了解滑板水口使用现状；二是调查天地镇海下水口横断问题；三是宁波华光不锈钢滑动水口类产品尺寸确定和使用环境调查。2．重钢七厂，要紧目的有：一是技术交流；二是现场跟踪了解下水口横断问题。3．酒泉钢厂，要紧是试验尖晶石碳质滑板。4.．凌源钢厂，要紧是试验滑板水口。5．宏阳钢厂，要紧是试验铝镁碳质上水口。通过上述钢厂的出差实践，进一步增强了现场沟通解决问题的能力，对产品的使用认识进一步深入全面，为车间质量治理打下了基础。四、车间工作进入车间有两个月，要紧工作是协助陈主任充分发挥技术组各项职能，为按时按量、高效率、高质量、低成本地完成生产任务提供技术服务。针对技术组治理现状和存在的问题，在陈主任的带领下，要紧在以下几方面加强了治理：1．加强周总结治理。加强技术组各成员对日常工作的总结能力，以逐步提高书面总结能力，养成书面汇报工作的适应，为工艺固化打下基础。2．加强数据收集全面性。车间数据遗失（不全面）现象比较普遍，造成无法科学有效的分析，严峻阻碍了车间技术工艺的积存成果，使得车间对阻碍生产质量的关键因素认识长时刻无法取得突破。3．增强服务意识。针对技术组在车间存在的价值，大力提倡服务意识，在日常工作中，要紧围绕提高服务技能和服务质量进行开展，以全面提高技术组为生产提供护驾保航的能力。通过对滑板车间2008年产品合格率的分析，结合技术组各成员意见，对2009年技术突破方面进行归纳：1．高性能泥料的稳定。研究弄清阻碍高性能泥料稳定的关键因素，对提高生产合格率和降低质量事故反馈率具有重要意义。2．成型工艺优化。包括模具改进和成型工艺的优化。总之，通过在车间两个月的实际工作，逐渐适应和熟悉新的工作环境，在处理具体工作中表现出的主观、急于求成、急躁、缺乏策略等等不成熟行为，为今后工作的开展积存了宝贵的经验教训。五、经验教训回忆一年来的工作得失，有许多经验教训值得总结和汲取，归纳如下：1．积极培养提高调整心态的能力。2．注重工作方法的选择。3．谦虚慎重，虚心学习，在自我不断进步中实现与周围环境的统一。六、明年打算1．参与制定车间规章制度，并尽全力保证其执行落实。2．在工艺改进方面，努力在高性能泥料稳定，滑板水口成型工艺优化以及模具改进和治理方面取得实质性进展。3．通过学习，使自己逐渐能够胜任目前新的工作岗位。4．团结技术组所有人员，争取2009年在服务技能和服务质量方面有所突破。2008年工作总结――翟建涛2008立即离去，2009立即到来，算起来我已在公司工作了三年多了，时刻的经历使我慢慢从麻木中清醒。我冷峻，从心底冷峻的凝视着周围的一切。或许，我遇不到同翔者，注定要孤独，孤傲的在广袤的天地间盘旋而下，又展翅而上。就让这高山流水，险峻深涧成为我的家园，让那孤傲的闪电，激怒的雷雨成为我的同行者。2008年我的工作有车间工艺员，变成了模具设计员，角色的转变，使我也学到一些东西，首先，我从设计图纸入手，我往常是学设计的，对设计软件不用学习，就能够直接上手了，刚开始不熟悉，是不熟悉模具设计的工作流程，等慢慢的熟悉了工作流程以后，一切都变的轻松了，截至到目前近100套，同时对模具图纸的审核，只从我对模具图纸审核后，模具图纸的出错率差不多几乎为零。一、图纸治理首先，我既然治理了图纸，就整理车间的图纸，把车间各个工序的图纸都对了一边，把他们脏的、错的、重的还有一些长期不用的结合打算给整理了出来，以确保了各个工序的图纸清晰明了，为他们重新编制了目录，以确保他们能在最短的时刻内找到图纸。其次，是为海外营销中心整理图纸，他们把600多份都给发了过来，让我整理出来我们车间生产的且和我们车间生产图纸不一样的地点，这么庞大的情况让我一个人整理，况且我又不是光整理图纸这一件情况，可想而知是比较困难的，但最后依旧给他们整理完了。再次，是给供应部整理钢壳图纸，钢壳图纸专门多，差不多上专门早的情况了，只能是一个厂家一个厂家的对了，最后对的头都大了，依旧没有找全，没有我也没有方法，只能有多少是多少了。往常的图纸由于人员的变动，图纸专门乱，只能是慢慢的去理顺它。最后，是我们那个地点的图纸，那个地点的图纸太多了，而且专门乱，不容易找，领导可能讲一句话就完了，整理吧，工作那有那么容易的事，只能是对厂家重新编好目录，按图索骥了，现在的图纸清晰多了啊，也清晰多了。二、模具设计和模具改进通过这8个月的十间，我差不多具备了模具设计的能力，已完全能够胜任我现在的工作。同时深入工作现场，认真听取一线操作工的意见，收取一切有利因素，掌握模具使用动态，将模具设计方面的因素对生产的阻碍降到最低，同时对模具进行优化和改进，对废件进行再次利用，降低车间的模具费用。三、加强沟通在实际生产中，经常会遇到如此或那样的问题，要解决这些问题，就需要交流和沟通。图纸问题，需要和销售沟通，钢壳图纸需要和供应部沟通，模具图纸需要和机加工车间沟通，图纸的工艺要求需要和项目部沟通等，在这种密集型劳动行业里，形成了一个错综复杂的信息网络链，信息沟通的快慢与否直接决定着劳动效率的高低。因此讲，加强沟通与交流是提高效率的最佳方式，信息弄明白了才好下手干，俗话讲：磨刀不误砍柴工吗！总这一年来自己所经历的情况，要感谢因此关心我的人，给我挫折的人，感谢你们一路默默的陪过我。深深镌刻在我的内心，于我的生命同在。我要飞行，永久飞行。飞行，或许前途未卜，困难重重，即便嗜血，何应畏惧。飞行，不应注定漂泊。认定了漂泊，认定了宿命，就从心底少了一股轻视一切的霸气，一种毫无畏惧的勇气。就少了一份坚信，一种不死的决心。在我看来，更是一种懦弱。漂泊，不是飞行的目的。总结昨天，把握今天，奋斗改日，给自己一个清晰的定位。2008年度总结――张红锋回忆2008，这一年是忙碌的，有点碌碌无为的感受，也许这确实是天意，也许这确实是生活，庆幸的是我没有被这些不如意困扰，恰恰相反，意识到自己是该觉醒了时候了，通过这一段考虑，工作思路变的清晰了，努力的方向更明确了。不管是在工作上依旧在生活上态度都有了专门大的变化，在经历了这些事以后，不管是经验依旧教训，总体来讲应该算个积存年吧。取得的成绩要紧有以下几项：1降低模具消耗方面：滑板内衬模具取得了专门好的效果。原来比较低的边堵板，考虑到模具能够借衬板，都进行了加高。水口类模具原来考虑的压缩比都比较大，现在模套总高度都在原来的基础上降低了50毫米。2模具翻新也积存了一些方法：把水口模套直接往下加工，同时也是今年要试验的一个项目。滑板模套做成分体的，进行二次加工。3浇注模具，这一块原来差不多上没有关注过，今年在这一块确实是有了突破，对自己在这一块的表现依旧专门中意的。要紧有阳谷祥光铜业碳化硅、三大件碳化硅支架模具、碳化硅圆弧捣打模具。4水口字母台的成型问题，设计了预压料盖板，提高了产品的质量。5滑板双面加压模具做了凌源钢厂、酒泉钢厂、重钢七厂滑板模具6水口不带瓦件成型试验也取得了不错的成绩，要紧有常州龙祥上水口模具。7出了一个滑板、水口模套的重复利用方案，依旧专门有意义的，今年预备在探讨一下，争取早日能取得成绩。8安泰科技滑板底板由于变形严峻，在模具尺寸都做了相应的处理，取得了专门好的效果。9水口带内衬试验模具：珠海粤裕丰下水口A、重钢七厂下水口8#、永联钢厂下水口2#B、宏阳钢厂下水口7#、陕西龙门钢厂下水口3#，争取今年能早日实现。我们用浮动工作台同样能够实现双面加压，前途无量。10模具设计新思路：结合现在装模情况，把滑板模具稍度重新设计，降低了加工难度，同时提高了加工效率，会提高装模效率。试验的有东方钢厂滑板边堵板、土耳其4200系列滑板边堵板。下一步要推广使用。11车间死模套的改进，便于车间各机台之间的通用。12改进设计思路，把原来要外协加工的大件，通过设计思路的提高，我们差不多能够自己加工了，节约了资金和时刻，保证了打算的顺利完成。13认识到公平、平等对我们任何一个人差不多上那样的重要，团队是那样的令我们向往。同样鼓舞比批判的效果要好专门多倍，以诚相待、换位考虑将成为化解一切隔阂和误会的灵丹妙药。2008年工作总结李永力伴随着忙碌而充实的2008慢慢离我们远去，充满希望与期待的2009也来到了我们的身旁，在这辞旧迎新之际，回忆过去的一年，在公司部门和车间领导的带领下，不管是业务水平、精神境地上都有了长足的进步。2008既是困难重重的一年又是自身进步重大的一年，有困难也有收获，有成功也有失败，有前进也有失误。通过2008年一年辛勤的工作，在做好本职各项工作的同时，从各方面来看，本人的自身能力也得到了专门大的提高。2008年是辛勤的一年、充实的一年、收获的一年、也是提高的一年，在着一年时刻里我独立或参与了公司多项课题的研究，收获颇多。这要紧包括技术和治理两个方面，下面我就这两个方面谈一下自己的感受：技术方面1、工艺卡方面：针对往常工艺卡格式不完善部分，或者是生产工艺差不多改进的方面进行了改进，对一些不需要的部分进行了大胆的舍弃，例如往常的工艺卡图纸部分有标识，在工艺卡的下部还有一个外观标识，这和图纸上的标识是重复的，我们把这些不需要或重复的部分舍弃；再确实是加上现在使用的新生产工艺，如此既防止了工艺卡上下标识不统一容易造成的失误，同时也有利于生产人员对产品的操纵和掌握，稳定了产品的生产工艺；还有确实是标识上产品的体积以后为ERP输入提供了方便；增加产品生产工艺也有利于工人质量意识的提高。关于工艺卡改进后和原来的格式不一致现象，我们对全部的工艺卡都进行了更新，如此有利于工艺的统一和工艺卡的整洁。2、产品生产工艺的固化：针对过去产品生产手法不固定，机台生产人员随意发挥严峻，产品波动大的问题。我们通过长时刻的观看和现场试验，逐步摸索了一套相对合适的生产工艺，并通过对工人进行培训讲解、在工艺卡上面表明等方式，现在大部分产品的生产工艺都差不多一致，完全结束产品质量“一个机台一个样,个机长一个样”的不稳定方式，代之以生产出来的产品差不多上一个样，稳定了产品的质量，获得了一定的成就，然而因为我们产品众多的缘故，那个工作还远没有做完，还需要我们在2009年接着做下去，而且要做的更好，更全面。3、重难点产品：我们和有关方面结合，针对产品在钢厂的使用情况和事故出现的频率等方面，我们从我们的产品中选择出几家钢厂的几个产品作为我们重点攻克的重点厂家，希望能够以点带面，使我们的产品质量更上一个台阶。我们通过固定机台固定机长、在生产过程中全程跟踪等方式，后来的实践证明，尽管效果不如我们原来设想的那么明显，但我们依旧取得了一定效果的，希望我们以后再接再厉，能够从我们的重难点产品方面找到一条能够提高产品质量的好的方法。4、复合比例方面：针对我们车间的复合滑板复合比例不固定导致的车间成本增加，实际生产中使用高性能泥料和公司ERP差不比较大，生产出的产品质量波动大等方面实际情况。我们联系有关部门，依照产品的生产和使用情况，重新确定和明确了产品的复合比例，如此既有利于工人的操作，减少了车间成本，同时复合比例确定后也更加有利于产品的质量稳定。5、模具的改进方面：针对我们在水口生产中瓦片的问题，这既降低了工人的劳动生产效率，也增加了劳动强度；而且在瓦根底部的变径处，产品的物理和化学性质都急剧的变化，对产品稳定造成专门大的隐患。关于以上问题，我们积极和滑板项目部结合结合研制不带瓦片成型的水口模具，通过多次的试验，现在我们不带瓦片成型的水口模具差不多能够生产出合格的产品，通过观看我们也发觉用这种方式生产的水口差不多都没有发觉裂纹，尽管我们的那个方法现在的生产率还不高，还存在如此那样需要改进的地点，但他的好处也差不多为我们大伙儿所看到，相信通过不长的时刻我们就能够有一套成熟的不带瓦片成型水口的工艺。滑板双面加压模具也正在试验中，此双面加压实现后，我们将完全告不依靠工人捣料增加字母台强度的方法，大大提高我们的劳动生产效率，降低我们的劳动强度。6、配方物检更新：在生产中我们发觉，原来的那一套配方的指标差不多跟不上生产的需要，有许多老配方差不多不使用了，而它们的指标还有，与之相反的是许多的新配方的物检指标没有及时的加上，这就造成和生产的脱节，阻碍正常的生产环节，因此我们和项目部以及质检二科结合制定了新的滑板水口配方指标，把原来一些老的配方删去，新出的配方的物检指标加上，同时我们结合往常生产的物检数据把一些不合适的物检指标做了一些调整。7、水口烘干制度的优化：原来的水口烘干制度是不论大小水口，差不多上两小时进一辆干燥车，尽管产品都烘干完全了，然而也存在部分产品的过烘现象。不但烘干效率没有完全发挥出来，而且白费了公司的有限的天然气资源，占用了车间的干燥车等生产资源；针对以上问题，我们通过慎重考虑，严密试验，把下水口的烘干时刻调整到1.5小时，通过一段时刻的使用，效果良好，后面由于车间产量的降低，没有一直实施下来，然而优点我们差不多看到，在2009年车间产量上去后预备接着试验。8、质量意识提高：通过“天天物检”（有规定人员天天定时让机台人员观看上个班产品的物检并简要分析）和定时摔砖制度，让生产人员都注意产品质量，机长们通过看自己的产品性能以及自己的产品性能和不人比较，如此能够让机长们形成互相比较，互相提高的风气，有利于我们产品整体质量的提高。通过一段时刻的实行，对产品质量的提高确实起到了专门大的作用。治理方面尽管我现在从事的是技术方面的工作，然而我深知治理和技术不可能分开的道理。我在平常的工作中也始终注意着治理方面的积存和学习，通过和部门有关领导以及车间马主任、陈主任的教导，我学到了专门多治理方面的知识，通过和班组长的交流以及平常的工作我积存了一定的治理方面的经验。然而通过和不的部门人员的交流中我也发觉了我的许多不足，我发觉正如许多人讲的那样，治理学是一门博大精深的学问，他需要我们深入里面好好的研究一番。通过本次的总结我也发觉了自己许多的不足，有许多工作做的还不到位，还存在那样如此的问题，在下时期的工作重点确实是在现在工作的基础上，把车间工作好好理一理，为2009做的更好做好充分的预备。从繁忙中走过了2008年，有收获也有不足，总结得失，在今后的工作中我会更加细心、耐心的对待同事，认真对待工作，努力提高个人技术能力，以适应公司快速的进展，为公司进展进自己的一点微波之力。当2009年来到我面前，我只想讲：因为我预备好了，因此我充满自信。2008年工作总结－辛宇总结过去的一年，有经验，也有教训，总的讲是收获的一年，具体总结如下：一．2008年首先做好日常本职工作，要紧有：=1\*GB3①．碳化硅类产品的整个工艺操纵。=2\*GB3②．车间所有产品的烘干工艺制定、监督执行。=3\*GB3③．烘干、烧成设备的维护及安全使用等工作。二．解决生产困难，改进生产工艺。1．烘干：=1\*GB3①．针对使用AT白火泥装壳水口不时有烘不干的现象，进行统计汇总，通过多次分不在干燥洞和电烘箱内的实验，得出的结果：一般的烘干温度在180℃左右对装壳产品较为适合，一次烘不干要紧与火泥本身的关系较大，每一批火泥有少许差不，使用时专门对待，关于火泥较厚难烘的产品要紧采取措施：提高干燥洞最高温度点温度，依照砖的种类调整推车速度，延长烘干时刻，达到烘干效果。=2\*GB3②．GSK-BA配方的产品，按照一般一般的烘干工艺进洞，容易产生裂纹，通过多次的试验，更改了产品的自然干燥时刻，直接进干燥洞的高温部分或电烘箱，在特定的温度下烘干即可。5月中旬，一批本钢GSK-BA镶嵌环，由于发货较急，依照时刻推算，只能采取快烘，自然干燥时刻缩短为40小时，烘干结果无裂纹全部合格。只是为确保烘干合格率，自然干燥时刻稍长一点为好。=3\*GB3③．配方为SLH-M88的复合滑板按照一般的烘干工艺――由低到高逐渐升温，差不多上有一半因孔内裂报废，通过对烘干工艺的改进，此类产品适合快速烘干，使得产生裂纹报废机率大大降低，但需要较长的自然干燥时刻。=4\*GB3④．气幕挡墙烘干工艺通过多次的针对行试验，目前差不多总结制定出较为完善的烘干工艺，9月份以后生产的所有气幕挡墙的烘干合格率差不多能够达到98％以上。=5\*GB3⑤．对装壳产品的烘干工艺做了改进，往常烘干要紧是在干燥洞的高温部分烘干，烘干数量有限，装壳产品积压、干燥车不够用等问题。针对这种情况，在保证质量的前提下，进行了一系列的试验，将产品分类制定出不同的烘干制度，依照试验结果，再进行归纳整合，最后确定了连续式烘干工艺。充分利用隧道干燥洞的温度梯度，装壳后的产品不再需要太多的自然干燥时刻，就可直接进洞，烘干效率提高了50％以上；同时有效利用热力资源，降低了成本。2．生产过程工艺改进=1\*GB3①．混料时筛上料的处理。碳化硅在混料中产生有筛上料，堆积许多，降低了原料的利用率，经查看分析，料团的直径在8-15ｍｍ之间，强度不是专门高。试在大湿碾上集中碾压，再过筛，能够碾碎80％，本年度差不多差不多上将筛上料处理完，并规定以后产生的筛上料随时处理，以提高原材料的利用率。=2\*GB3②．异形砖成型：中孚碳化硅成型时，砖带槽的直角部位在成型特不容易产生裂纹，据了解有着多年碳化硅生产经验的洛耐厂成型此类砖时，都不能完全幸免此类裂纹的产生，我们从源头分析，注重细节，一步一步排除，汇总分析，找出了产生裂纹的内在缘故，将通常设计的模具结构稍做改动，再成型就能完全幸免裂纹的产生，即保证产品的质量，使得车间的生产效率成倍增加。=3\*GB3③．对异形、和不合格碳化硅砖的磨制，总结出新的方法，设计的工装卡具，尤其是对角块的磨制，完全能够保证磨制角度的准确性，又大大简化了磨床操作。例如加拿大角块是圆弧型，2个侧面互成90°，因成型时压力较大，底、盖板容易变形，使得成型的角块角度、侧面平面度超标，必须通过加工才能满足要求。以往类似的圆弧角块的加工，也制作了一定的卡具，但每次都要需选择砖的一个面作为基准面，再花费时刻进行调整，使得要磨砖侧面完全平行与磨床平面，才可磨制加工，由于每次调节都有偏差，如此磨出的砖差不多上都不一致；效果不行。通过思路调整，设计出的工装卡具完全与砖完全固定在一起，事先通过计算和精确的加工，磨制时只须把卡具直接放在磨床平台上即可，不需要调整就可磨制，磨好的砖角度都特不一致。=4\*GB3④．气幕挡墙在振动压机上成型，受到模框和出砖机杆的阻碍，不能一次将料加完，效率低下，而且可造成砖内缺陷。会同车间机修人员对振动压机的出砖系统进行改造，实测原液压缸的行程，再通过细致计算，最后决定将原液压缸的位置向下挪动了80mm，使出砖的高度由原来的不足200mm增加到240mm，关于新模具的设计比现在模具再加高35mm，出砖底板再减少10mm，总的加起来改造完之后，模腔比现在使用的模腔高出45mm，成型时刚好一次能将料加完，又特不容易将料布平，通过以上改进使得气幕挡墙成型更方便，生产效率提高了近40％，同时又减少了砖内缺陷。3．产品装出窑烧成改进=1\*GB3①．烧成、装出窑改进，烧成工艺的改进从烧成设备入手，持续改进，优化组合，使用新的材料和设计理念，大幅提高烧成匣钵的使用寿命问题；烧成制度方面，制订更为合适的操纵参数，做到尽可能的量化，便于操作操纵；又进一步规范烧成操纵操作，使得烧成时刻进一步缩短，04年往常碳化硅烧成升温总时刻为110小时，随后通过专门多窑次的数据积存，结合项目部将烧成时刻又缩短到105小时、94小时，到目前正在执行的是总时刻为82小时的升温制度，相比减少了近25％，即节约约了燃料，又提高了烧成效率。目前还在进一步探究是否还有提高烧成速度的空间，通过以上改进，使得今年滑板车间碳化硅烧成综合合格率进一步提高，达到96.22％。=2\*GB3②．碳化硅产品的装出窑最初完全靠人工一块块的搬进、搬出匣钵，不仅效率低，工人劳动强度大。产量不大时，牵强能够应付生产，但产量成倍的增加以后，这种装窑速度就制约了生产，同时必须增添装出窑人员，曾经装出窑班人员达到16人，计算其年产量不足2000吨；后来在三大件装窑时，逐步的借助其悬壁吊工具，整体将砖放进匣钵内，出窑时在整体吊出，大大减少了装出窑对砖的人为损坏，装、出窑时刻节约一半以上。目前通过改一步进吊装方式，全部的装、出窑都实现了吊装，而现在的装出窑人数只有6人，计算其年产量在2500吨以上。=3\*GB3③．气幕挡墙烧成工艺调整，气幕挡墙的烧成差不多上差不多上随同碳化硅的烧成的，单重较小的砖，不改变碳化硅的烧成制度即能够烧成，但单重较大的会出现裂纹；经分析得出起初的升和气最后的降温会对产品裂纹的产生有直接关系。试验在刚升温时200℃增加了保温段，降温时不能急剧冷却，装有气幕挡墙的窑降温时都要比碳化硅降温慢一些，冷风会使砖收缩不均，局部收缩过快，易形成裂纹。另外降温开窑门不能过早，曾有1窑，在400℃开窑门，发觉窑顶部位呈暗红色，可能在550-600℃之间，结果使得气幕挡墙砖面上大都有细小的裂纹，这只是往常从来没有发觉的，这完全是降温过快引起的。目前差不多对此工艺作了调整，规定烧成气幕挡墙时各温度段的降温速度，最后温度低于300℃后，才能开窑门。4．其它．=1\*GB3①．对热工设备的改进和使用维护，往常老式窑门是设计在窑门车内，开关窑门时人工推拉，并通过转运车，放至备用车道，往往需要4-6人才能完成，由于车轮外围轮缘与轨道之间有20mm的间隙，人工推时容易偏左或偏右，造成合门不严密。新设计改进的窑门采纳整体悬挂式，窑门上方设计成双轨道，由两个同步的行走机构带动，相对窑门只做前后移动，1个人就能操作，整个过程运行平稳，当窑门关到位时，再旋紧窑门四角的固定螺丝进一步将窑门密封；使用效果特不理想，整体造价也比较低。=2\*GB3②．碳化硅吸尘粉的使用，碳化硅吸尘粉库存约有7吨左右，差不多多次检测其成分，每次检验结果偏差较大，有的碳化硅含量不到30％，综合考虑，这些碳化硅吸尘粉不能够使用在正式产品上，最大可能用在碳化硅的烧成窑具上，内部消化。在碳化硅烧成窑上做了多次小试验。将吸尘粉按照不同比例碳化硅密封火泥中，作为盖板的密封火泥，通过烧成后，选择密封效果较好加入量，漏气点少。目前总结出加入量在1/3左右为合适，按此比例计算每年能够消耗吸尘粉至少在6吨以上。=3\*GB3③滑板2#窑炉的恢复，2#窑炉属蓄热式窑炉，升、降温专门困难，造成产品烧成周期长；再加上窑墙裂纹，浇筑料剥落，漏风严峻。操纵系统老化过时，操纵精度差，造成窑炉温差过大。，经多方考虑，制定方案及监督实施，6月4日改造完毕，更换现有的操纵系统，改变原来的单点控温，实现多点控温，使得窑炉温差进一步缩小太大。更换燃烧系统，将蓄热球改为蓄热体，鼓入的燃料燃烧充分。通过多窑的数据总结，节能效果明显。三．烧成、烘干设备总结：2008年氮化硅的生产量较上一年有较大的提高，滑板车间共烧成120窑，烧成总量2339吨，比上一年增长了33.2％。年尾岁初专门有必要对目前氮化硅的烧成窑炉进行总体状况汇总，为下一年的氮化硅生产能力做一下评估，为下一步接订单提供依据。功能公司现在烧成氮化硅的窑炉共有5台，下面是对各窑炉的现状汇总：滑板2#烧成窑：都属于蓄热式梭式烧成窑，长期使用温度为1450℃，通过今年的改造，温度操纵方面有所好转，现在只适合于氮化硅的烧成，对其它产品的烧成效果不是太理想，烧成氮化硅周期为11天，每窑产量约16吨，每窑耗天然气量7500m3滑板5#、6#烧成窑：都属于换热式梭式烧成窑，长期使用温度为1450℃，烧成氮化硅产品，其周期为8天，每窑产量约19吨。每窑耗天然气量8000m3目前窑炉操纵较好，全程可实现自动烧成，能严格按照升温曲线烧成，可操作性强，不足的地点是6#窑顶有几处剥落，形成局部窑顶变薄，造成高温时顶部局部温度较高，5#窑窑顶及窑墙都有不同程度的损毁，6#、5＃窑门现在都改成一样的，效果较好，可长期使用，现在5＃窑有一套备用窑车，烧成周期减少为7天，新改造窑车装载量为20吨；现在存在问题是：6#窑炉顶不知能够坚持多久，可能2009年任务多时就必须考虑更换窑顶，不更换就采取尽量少烧的方法。5#窑窑顶、窑墙状况逐步变差，具体到那一天恶化至不能使用，目前不能确定。三大件7#、8#烧成窑（位置在三大件车间）：都属于换热式梭式烧成窑，长期使用温度为1450℃，其有效空间比滑板6#窑大20％左右，适合烧成氮化硅产品，其周期为9天，每窑产量约20吨。每窑耗天然气量13000m3目前窑炉操纵较好，全程可实现自动烧成，能严格按照升温曲线烧成，可操作性强，窑体方面7#窑窑门处通过了修复，可正常使用。8#窑由因此在第一次烘窑时，窑墙有较大面积的爆裂，现差不多修复，但随窑炉的使用次数的增加，修复的地点与原来的浇注料不结合，逐步裂纹，到一定时候，需要再修。可能2009年成为碳化硅的主烧窑炉有：滑板2#窑、三大件7#窑、滑板5#、三大件8#窑，牵强使用的滑板6#，目前所有匣钵都差不多更换，使用状况良好，按正常使用计算每月产量可在220-240吨，年产量在3000吨左右，如要再提高产量，就必须对1＃窑炉进行重建，更换新的操纵系统，可能费用需要60-80W.烘干设备：滑板共7条烘干洞，目前正在逐步改造，缩小干燥洞内的上下温差，又进行干燥洞门的保温，达到节约能目标。按照现在的产品结构、现有的烘干工艺正常运行，估算年烘干产量滑板水口18000吨，碳化硅2500吨，假如打算超出可能量就必须采取措施以下措施：1.更改现有烘干工艺，缩短烘干时刻，提高烘干效率。2.借用三大件干燥房；3.考虑另建干燥洞或干燥房。辞旧迎新，在总结本年工作的同时，针对自己不足，我对明年工作也提出了设想：一．不断学习新技术新工艺，充实自己，提高自己的技术水平，更好的解决生产中遇到的问题。二．严格操纵工艺、规范、量化操作，稳定产品质量，使工作再上新台阶。三．针对生产中出现的问题，有目标的开展攻关活动。四．加强学习提高自身的治理水平，提高自身的综合素养。2008年度总结――吴利锋时刻飞逝，来到濮耐的一年转眼即过，回忆这一年来的工作，经历了一段从生疏到熟悉的道路，尽管已触足09，然而08年的点点滴滴依旧历历在目，其中的一些所得一些所悟值以细细总结．做为在滑板项目部和滑板车间都呆过的一名职员，在项目部时要紧是协作部长完成科研项目，在车间时要紧是协作陈主任完成后道的差不多工作．1.图纸方面目前所作的工作要紧是图纸的制作复印发放和审核，本项工作首先要求图纸的准确性，因此在图纸制作和审核时要求准确无误，做到一审再审．其次是图纸的复印和发放，这方面占据了有关图纸工作的大部分的时刻，为保证图纸及时有效的发放到车间各个工段，必须在图纸审批过后在第一时刻将其发放到位以保证生产顺利高效的进行。在最初接手图纸工作时，在制作和发放方面出现了许多的错误，此工作尽管简单然而每次都需要细心的去做，特不是有时各工段出现图纸丢失的情况，更是需要足够的耐心去重新复印发放一份．在陈主任的教导下，在技术组各同事的关心下，通过这一段时刻的熟悉和学习，现在已能较好的完成此项工作。2.工艺规范和工艺改进方面这方面成为了来到车间以来的要紧工作，要紧完成了5方面内容，2.1装壳工艺整理规范和改进面对装壳段工艺执行混乱的情况，在接手后道工作的初期首先整理了装壳工艺，装壳火泥混炼工艺及其相关考核规程．为使装壳工艺合理有效，在陈主任，贾工的提供的工艺资料基础上，结合装壳人员实际操作情况以及对火泥结合剂加入量的试验，在半个月左右的时刻内较完整地制定了装壳段的相关工艺文件．为保证我们的装壳工艺被装壳人员确实的执行，在装壳工艺制定完成后特对装壳一线人员进行了工艺培训和考核．本次培训效果专门明显不但加强了一线人员的工艺知识和质量意识，使得人人了解装壳工艺，人人坚守装壳工艺，较大程度上改善了我们装壳产品的质量，而且也使得现在的治理制度更加的有力有据．其次针对装壳火泥，我们进行了四方面改进．具体如下1）加入颗粒试验，我公司生产的下水口在使用中出现的要紧问题是部分厂家（永联钢厂、宁波钢厂、天津钢厂、介休钢厂）质量不稳定，事故率高，要紧表现在下水口横断、熔洞等方面，而据出差人员对现场情况的回复发觉我们现使用的PN-G70火泥在钢厂使用时出现部分火泥龟裂收缩的现象，如此专门有可能阻碍我们下水口的质量，因此针对这一问题，试验了在原有PN-G70火泥的基础上加入特级高铝0～0.5的颗粒，以防止火泥收缩而达到微膨胀的效果．目前这方面试验差不多完成同时差不多用于实际，效果较好．2）水玻璃结合剂试验，在试验宁波下水口时使用的水玻璃结合系火泥发觉其强度和饱满度要大于磷酸结合系火泥，而且水玻璃具有优异的粘着性，其作业性专门好，且于水口本体牢固紧贴，使水口和钢壳紧密联系，达到了钢壳箍紧的作用．目前此试验正在进行中，部分指标差不多出来．3）滑板泥代替试验，考虑到滑板质量的不稳定性专门可能是滑板泥的不稳定带来的因此试验将其用于装壳火泥，以使得这部分余料有效利用．目前差不多试验了次此验，初期为保证了一定的作业性能在加入了一部分塑性剂，然而由于滑板泥本身其中金属铝等金属物与磷酸的剧烈反应使得火泥混练时发热．其具体操作性不佳．4）采纳价格相对较低的石英砂为主原料，试验低成本火泥。石英砂的价格每吨只有几百余元，而且其矿物相单一，因此考虑试验用其于装壳火泥，目前此试验差不多完成．2.2打箍段操作规范钢厂多次反映我们的滑板钢箍经常脱箍，有些甚至出现在滑板使用前就已脱箍的严峻现象．而多年来如此的状况一直没有多大的改善，针对这一状况，特在钢带质量，打箍操作规程，人员治理等方面进行了改进．首先检查了我们使用的钢带质量，据了解现用钢带差不多上一些小钢厂的产品，其没有出厂质量指标，到货时我们也仅仅是检验外观尺寸，化学全分析和抗拉强度，然而依照实际使用时发觉钢带热态下不同批次的产品抗拉强度依旧有较大的波动，因此在钢带质量方面的检测还需要进一步完善．目前这部分差不多查阅了相关资料并正在和品质科协调，以保证我们所用钢带的是合格的产品．．其次在打箍操作方面，重新规范了打箍的操作以及与其对应的考核制度．依照成型烘干出来的砖在尺寸上具有较大的波动，有时甚至能够达到4ｍｍ的情况，特不增加了分批试箍制度，以最大程度上使得每一块半成品砖找到最合适的钢箍．最后在人员治理方面，由于以往的治理制度，一线人员只求数量不注重质量，而打箍段的班长的工资又和打箍的总量息息相关，这就造成从班长到职员对质量的忽视．针对这一情况，首先对打箍人员进行了质量意识的培训以增强人员的质量意识．其次严格进行巡检监督制度，发觉一次将对其进行严格考核一次，并对打箍质量计入考核基点．2.3火泥垫首先规范了火泥垫混练工艺和成型和包装制度，使火泥垫的整个制作过程高效有序进行，其次是针对火泥垫成型偏心的问题提出了一项模具创新，在原来单一内径铁皮桶的基础上在其周长方向均布3个外径定位杆，这种方法有效降低了偏心，大大提高了产品成型质量．2.4粘涂段本工段涉及的要紧工作是有关滑板油创新提案的试验及实施．为尽快使我们的创新起到作用，最大程度地降低成本，此项目放在了该工段整理的首位，目前该工作差不多顺利完成，最后确定将比例调整在1：1，大面积实施将会节约滑板油1/6，约30万元的成本费用．3.日常事故处理及经验所得在熟悉了后道工作以后，特不是进入冬天以来出现了专门多异常情况，面对这些异常情况，不能不讲学到了专门多东西，从具体的理论知识到无形精神意志无不得到了提高．尤其是以下几次事件的处理，如河北天正下水口烘干后起壳处理，火泥垫硬度过大处理及乙二醇加入量试验，12月份数批产品烘干后钢壳生锈的处理，火泥促凝剂，钢带质量处理等等，这些异常的出现给了我锻炼是最好机会．也许还不能将细节做到完美，然而工作的思路，工作的方法一定要清晰于心，只有将此不断总结不断更新，才能有更大的进步，才能在专业技能上在治理上锻至成熟．4.明年打算在工艺方面：接着一些正在进行的工艺改进，如新火泥促凝剂试验，滑板油提案的进一步的实施，钢箍检测试验等等，以达到降低成本和保证产品质量的目标；在治理方面，依照08年的一些不足之处，在现行治理制度的基础上，提出科研改进的建议，并参与和参评改进效果．以加强所有人员的执行力，保证生产高效有序低成本的进行．2008年工作总结――王榜根2008年差不多过去，在以马主任为领导核心的车间领导班子的正确指到下，模具治理工作有了专门大改善，回忆过去一年来的工作，真感受到有点酸甜苦的味道。通过一年来我们在平常工作中的兢兢业业，恪尽职守，开拓创新等各种努力，模具治理逐步完善，模具工艺革新接连不断，顺利的完成08年车间和公司领导所交给我的工作任务，现对08年一年来工作情况总结如下：一、降本增效、革新改进。响应公司车间号召，我们班组采取了许多激励措施，动员班组全体职员开扩思路、大胆创新、开拓进取。本年度我们班组革新提案共16项，其中有12项得到车间的采纳和实施，特不是“T”字型滑板的革新改进，这一革新的实施，使模具成本明显降低，具预算统计年节约成本约在20万元左右，得到公司领导的好评与奖励。二、模具误期交付及废旧模具的处理：1、本年度机加工对滑板车间模具交付误期的有46个厂家，共66个品种模具。对生产打算的编排带来专门多阻碍。2、废旧模具二次利用送机加工14.9吨，买废铁86.6吨，依照打算情况，模具利用尺寸，带料加工制作模具6.5吨。三、强化治理，实现推行现场“5S”随着公司企业的进展，市场的不断开拓，新客户的增加，模具的增多。我们班组在完成日常工作的同时，对模具库实行“5S”治理，对库内所有模具统一规划、整理、标识。将库内模具分为滑板A、B、C、D区。水口模套A、B、C、D、区锤头、锤头板存放区等等。给日常模具发放、库存统计和申报模具打算奠定了良好基础。四、强化日常治理，做好日常服务工作为了更好的做好机台服务工作，本班组制定了模具领入库制度和装模工打分考核制度。要求装模工在日常工作中不断创新、总结经验、查找差距。确保装模一次性合格率达到100％。有空模箱时，要挤时刻依照打算安排在装模机上给机台备模，能提早一分是一分，能提早一秒是一秒。为了幸免不合格模具到机台，安排有专职人员检验模具。有原来的10％抽检改为全检，同时也要求装模工在发放模具时也要把关。减少杜绝不合格模具出库，以便提高成型效率。五、2008年模具吨耗如下表：滑板(元/吨）水口（元/吨）镁碳砖（元/吨）铝镁碳砖（元/吨）碳化硅（元/吨）08年1月份模具吨耗298.77476.7210.410.492.0608年2月份模具吨耗287.07430.661168.6533.4508年3月份模具吨耗301.85532.9846.06137.4183.3108年4月份模具吨耗341.78593.39.6693.1260.0608年5月份模具吨耗368.46500.179.1743.8659.6708年6月份模具吨耗328.245039.1648.6863.0608年7月份模具吨耗441.41465.427.4596.5793.7408年8月份模具吨耗439.85878.28103.253.1708年9月份模具吨耗417.5627.45.73387.5766.2708年10月份模具吨耗332.57529.3311.3341.9690.3108年11月份模具平均吨耗294.9567.110.0066.00495.12公司考核值35453015.14103.4478.45从上表整体分析来看。和去年相比是取得了点成绩，成绩只代表过去，还有新的挑战。在今后工作中，培训强化装模工操作手法、降低模具库存、把模具吨耗降到最底、依照生产打算、合理利用带料加工做为明年工作重点。携带模具班全体职员发扬团队精神，努力拼搏，开拓创新，认真工作，提高治理水平。为建设和谐濮耐、作出新的贡献而努力奋斗。\2008年工作总结――王振平辞旧迎新，牛年大吉大利，我们以牛气冲天的豪迈激情喜迎2009新的一年到来，回忆08年困难走过的历程，在以马主任为首年轻领导的英明决策和正确方向指引下，模具治理工作有了专门大改善，回忆过去一年来的工作，有困难和坎坷的磨炼，同时也感受到成绩带给我们的喜悦和荣耀感，同时也在成长实践过程中发觉和总结出自己的不足方面，然后努力试着改变自己，提升自己的各方面种技能水平，通过一年来我对工作执着和在平常工作中的兢兢业业，恪尽职守，开拓创新等各种努力，模具治理逐步完善，模具工艺革新接连不断，成本持续下降，“5S“治理改善快且能够将改善过的成果长期保持下去，新的带料加工的革新措施的实施也使得模具库存从11月份程下降趋势，顺利的完成08年车间和公司领导所交给我的工作任务，为09年工作的开展和今后濮耐的可持续循环经济进展奠定坚实基础。响应公司“降本增效”积极搞模具工艺革新改进，使模具吨耗成本持续下降，提高公司效益。①“T”型滑板边板模具的双面使用革新改进年节约模具成本25万多元。由于原来滑板车间所使用的“T”型滑板模具在设计理念上尚未成熟，原来设计时都为单面使用设计加工制作使用，依照公司以后的进展趋势：那种设计已逐渐被淘汰，被新的设计所取代，“节约资源，将本增效”才是以后公司进展的趋势。我通过平常对所使用模具的多次观看和研究，终于研究和发明出一种能使“T“型滑板单面使用变为双面使用的设计创新，2008年5月1日提出”T“型滑板边板模具双面使用革新改进方案，通过小量乃至批量试验验证达到我们所预期的效果，”T“型滑板双面使用模具现已全面推过使用，使滑板车间每月滑板模具的吨耗有了明显下降，年节约模具成本25万多元，同时模具原材料的节约也为机动车间缓解冲了模具打算紧张的压力，使得机动车间的服务更便捷，打算完成率也逐步提高。②碳化硅底盖板模具有原来45mm、65mm不等统一减薄为30mm模具革新改进成果使成型效率提高了60%以上，年节约模具成本3.6万元。原来所使用的碳化硅底盖板模具设计的都比较厚，对模具成本造成极大的白费，又由于碳化硅半成品强度比价低，成型时要使底板模具和产品一起被抬出才能够保证碳化硅半成品的外在和内在产品质量，2008年7月份滑板车间碳化硅产品打算量差不多处于超饱和状态，依靠当时班产30-50块/班如此低生产效率使无法保证所有厂家碳化硅正常交货的，公司和车间领导也对我们发起了如何提高成型生产效率的创新方案号召，我通过各种分析，决定将碳化硅地盖板模具有原来厚度45mm、60mm不等统一减薄为厚度30mm，通过以中孚实业碳化硅底盖板模具减薄试验验证，同样达到我们所预期的效果，成型效率有原来的班产30块/班提高到班产120块/班的良好效果，成型效率提高了80%以上，同时模具成本也得到了节约，工人抬底盖板模具的劳动强度得到了缓解，我们为之振奋和自豪，工人的难题确实是我们的难题，工人的苦恼确实是我们的苦恼，能为他们解决这些难题和困难才是我们现在今后考虑和做到的。③12#机锤头板模具的革新改进，从而解决了12#机原来锤头板长期使用两条丝固定的安全隐患。由于12#机与其它机器机身宽度的不同，当时设计的12#机锤头板和负锤头只能固定2条丝，为此存在专门大安全隐患，通过对12#机原来使用锤头板的研究和琢磨，对原来使用的锤头板稍加革新改进，使12#机锤头板有固定两条丝变为固定四条丝，从全然上解决了工人的安全后顾之忧，因为安全问题不可姑息，所有同胞的安全问题确实是我们作为濮耐一员自己的问题看待，因为我们差不多上整个大伙儿庭中的一员，都应该有保证所有职员安全的义务。二、科学安排模具打算，合理协调模具到场，确保生产按期完成。随着濮耐公司市场开拓和业务的迅速进展，公司始终把“质量第一，信誉至上”作为濮耐进展的宗旨，我作为模具治理员应该做到及时合理的安排模具打算，确保生产按期交货，原来报模具打算是依照打算科下达的生产打算一次性集中报模具，具体每天要交付的模具有机动车间自行安排，使得机动车间无法按期交付我们每天所需要的模具，造成频繁性出现模具误期和推迟打算现象，同时也造成机动车间现场半成品模具积压情况，从08年开始我们对模具打算进行了改革，对每一天机动车间需要交付的模具进行排序，依照机动车间每天对模具的加工能力和对模具的热处理能力再结合本车间一些厂家和产品的交货日期对模具交付细化到每一天，只有如此才能使模具打算和生产打算相匹配，遇到某些模具在生产过程中无意损坏或插入急于交货的打算时再同机动车间及时专门协调，今年模具打算整体运行良好，机动车间没再出现半成品模具积压现象，每天交付的模具差不多上确实是我们每天所需要的模具，因模具误期阻碍产品交货现象明显减少，我们会把这种好的做法长期保持下去，为了督促和监督机动车间按期保质保量完成滑板车间下达的模具打算，同时也为了提高机动车间模具打算完成率，新推行模具打算同打算部门向滑板车间下达的生产打算一样走工单形式，如此机动车间也幸免漏工单现象，次月初通报上月机动车间模具打算完成率。三、视质量为企业生存和进展的命脉，严把模具质量关，保证入库模具100%合格投入生产使用，使公司产品出厂合格率达到100%、提高顾客的信誉度和中意度。随着公司国际市场的扩大开发和新产品的研制开发，车间滑板和水口产量也随之增加，产品结构多样化和复杂化，这对我们模具验收工作带来一定的难处，对我们来讲也是一中考验，原来尽管每月产量和所用的模具量比现在多，但差不多上结构比较简单的钢包砖模具占居大部分比例，钢包砖模具结构相对滑板和水口模具结构简单，尺寸少，验收起来比较容易，现在变得恰恰相反，在这种情况下，我们没有被困难所吓倒，相反更加培养和增加了我们对工作的严谨作风和态度，我们细致到每个尺寸都不被放过，发觉不合格情况，立即退回机动车间翻修，直至合格为止，因为模具的质量是否达标直接阻碍到产品的外观质量和产品在钢厂的使用寿命，严峻一点会造成我们的顾客投诉或公司向顾客索赔，给公司造成经济损失，我们应该站在为公司利益和客户负责的立场上看待我们的工作，不管做什么事做就做认真做好，幸免因失误给公司造成不必要的损失情况发生，为杜绝不合格模具投入机台使用，现在我们对机动车间入库的模具严格把关，也有原来的抽检过渡为全检，因为抽检不能够保证全部模具都合格。四、模具使用跟踪要到位，异常分析要完全，信息反馈要及时，机台服务要热情。我们每天都要及时做好机台异常情况记录（例如：模具寿命低、掉块、断裂，设计错误、制作错误等），分析造成这些情况的缘故，及时与相关部门或人员联系，立即采取一定的补救措施，保证生产顺利进行，对结构复杂和专门的模具热情指导机台正确使用模具，幸免因使用不当造成不必要的人为损坏，造成模具成本白费，阻碍生产进度，对有争议的模具配合技术人员分析缘故去苛求解决一些难题，做到“不让机台带着问题生产,有问题立即解决”，因为模具针对机台而言确实是服务部门，我相信我们的热情和周到服务终究会换到机台对我们中意度的评价。五、严格操纵生产过程中模具白费现象，相应公司“节能减排”搞好可利用废旧模具和长期不用模具退库工作，降低公司成本，减少模具库存。①降低模具成本除了革新改进外，最关键也是最有效的措施确实是操纵机台模具白费现象，自8月份以来采纳科学治理，对机台下方模具除了各班装模工坚持"能在短期内自己修整得模具自己修，不能够修整的模具实行以旧换新“外，次日模具治理员上班后也要对机台下方的再次复验，对与机台有争议的模具采纳心理战术下次再让他们使用，一句话，能省的一定要省，不能省的想方法节约。②通过我们与机动车间协调，每月从机台下方的因使用老化报废的一些模具，其中可利用的模具如：水口模套、芯子和滑板边板、碳化硅边堵板等我们及时给选择出来送机加工二次利用，关于一些长期不用的或产品改砖型不再使用的模具也选择出机动车间可回收利用的退机动车间二次利用，从公司整体利益考虑，能源的可持续循环重复利用是一种极大的成本节约，同时模具库存量减少了，也有利于模具现场治理，现实行的废旧模具和长期不用模具的带料加工革新措施的推行，使得模具库存11月份降低1吨，12月份降低2吨。六、及时输入入库和报废模具清单台帐，准确核算各产品每月模具成本数据，作出各产品模具成本升高和降低缘故分析报告，并及时采取一定的措施使模具成本升高的降低，降低的接着持续再降。成绩只代表过去，新的任务等待我们去完成，在2009年新的一年里，我会倍加努力，在今后工作中接着发扬开拓创新精神，团结一致，认真工作，细化模具治理，通过带料加工等措施使模具库存月月降低，走濮耐可持续循环经济使用道路，在平凡的工作岗位上作出不平凡的成绩，为建设和谐濮耐、正确应对世界经济金融危机，把濮耐公司建成跨国企业集团，世界知名品牌而努力奋斗。2008年工作总结-—马连营转眼之间2008年差不多过去了，回首一年以来在自己的工作岗位上始终以产品质量为核心，提高产品质量合格率，确保产品正常转序为目标来开展自己的工作。明确自己职责，努力干好本职工作1）做为一名质检班长，感到责任的重大，在领导的正确指导和同事的热情关心下，努力工作、不断学习，逐渐提高自己工作能力，时刻要求自己心中具有“服从、敬业、信任、执行”的工作精神，和车间24名质检一起共同负责车间产品的检验与操纵工作。对成型质检明确岗位职责，分清责任，每人承包六台机器产品的检验与操纵，关于质检检验的产品，盖上自己的章号，尽力杜绝不合格产品转入下道工序。2）总结评估上周出现的质量问题，特不是质检工作的失误，按时在下周二召开质检班会，积极接纳、解决质检所提出的问题，并对下周质检工作做出重点安排，在后道组织烘干、磨制质检召开班前会，总结昨天质检的工作情况，依照车间打算重点安排今天的工作；关于现场出现的批量报废品，组织成型质检、机台人员、技术副班长及相关人员召开质量分析会以预防类似的问题再次发生。3）每月如实整理车间质检的考勤情况，每天对质检上班、请假的人员，做到心中有数，第二天上报头一天请假质检的名单于谢世伟处。劳动纪律方面严格要求自己遵守车间各项规章制度，同时也要求车间每位质检，遵守车间劳动纪律，踏踏实实干好本职工作，对个不质检严峻违反劳动纪律现象，依照车间制度进行考核！沟通协调、执行力方面关注车间产品生产打算，通知烘干、磨制质检及时检验，杜绝下道工序职员上班时等活现象的发生，明确区分合格产品与不合格产品，前后道质检有人请假，合理安排各工序质检进行替班，以确保产品的正常转序。服从领导，团结同事，提高自己的执行力同时也提高质检的执行力，努力提高自己的沟通、协调能力，发觉质检与职员发生矛盾或自己与职员发生矛盾时，采纳换位考虑的方法，心胸宽广一些达到大事化小，小事化了的目的。信息反馈方面现场质检检验出的不合格产品，逐渐提高自身解决问题的能力，同时把报废信息及时反馈与上级领导及车间打算员；认真传达车间会议精神，明确车间领导的正确治理方向。考核方面1）质检发觉操作工违反工艺情况，依照制度加大力度进行考核；2）在生产过程中质检检验出的不合格产品，机台人员不积极配合并强制生产出的依照车间制度对责任人进行考核；3）批量的不合格产品转入下道工序，依照车间制度对机台人员、质检员进行考核；4）对严峻违反车间劳动纪律的质检，依照车间制度进行考核；5）每季度对车间质检员进行绩效考核；6）后道加工工段，质检发觉箍松、尺寸磨小、刀纹现象等人为缘故导致的报废品，依照制度进行考核；7）对质检工作出现漏检失误自己的工作监督不力，依照制度考核质检的同时也考核自己。安全方面1)每月按时领用发放质检的劳保用品，并现场监督劳保用品的佩戴情况；烘干、磨制质检现场使用的千瓦棒、插座、检验行灯有安全隐患或磨损严峻，及时通知维修并以旧换新。2)组织质检积极参加公司的安全知识培训和考试。工艺方面组织技术组人员、质检员检查各个工序的工艺质量情况，对各个工序存在的质量隐患提出通报，并下各个工段按时进行整改。成本操纵方面1）认真贯彻好公司的节能降耗文件，首先从周围的小事做起，车间质检使用的圆珠笔由原来的一个月一个/人（中间能够更换笔芯），更改为两个月一个/人；2）烘干、磨制质检在下班前关掉照明灯，认真做到“人走灯灭”；3）质检使用的卡尺建立好台账治理制度，对车间职员使用的卡尺已建立台账并进行收旧治理。创新方面车间质检积极从事发明制造、革新改进及对车间生产治理提供合理化建议，提高产品质量，降低生产成本，车间全体质检上交革新提案共：27项，其中大多数差不多立项完成。参加培训学习方面1）积极参加公司各项培训学习，包括：AUTOCAD设计，办公软件的操作，公司班组长提升力的培训，现场5S质量治理，消防安全知识培训等；2）组织车间质检积极参加公司各项培训学习，即文艺节目演出，运动项目的竞赛、及文学方面的写作等。工作不足方面1）自己治理经验不足；2）现场解决问题的能力不强；3）混炼工艺不专门熟练。十二、09年工作目标1）建立质检奖罚制度，对成型250元的奖金进行分配，班产合格率第一的班组给予奖励100元/人，合格率第二的班组奖励20/人，合格率第三的奖励10/人，工作漏检的质检依照公司制度进行考核；后道烘干、磨制质检与成型、混炼质检进行轮岗，以提高每个质检的综合业务能力；现场监督车间质检的工作，提高产品质量合格率，特不是检验数据的正确性，现场进行检查；4）在后道每天召开班前会，认真传达车间会议精神，评估上周质量情况，对下周工作进行安排；5）树立正确的质量意识理念，上道工序以下道工序为顾客，下道检验出不合格产品，依照车间制度对上道质检进行考核（绩效考核）；6）加强质检员的劳动纪律，不定时进行查岗，发觉违反车间劳动纪律现象，依照制度进行考核；7）授予烘干、磨制组长一定的权利，带头负责本工序的产品质量，及人员的合理安排，不合格产品转入下道工序组长负连带责任，同时给予组长一定的奖励；8）现场监督质检的工作，收集质量信息第一时刻反馈与上级领导，最后进行汇总分析；9）服从领导的工作安排，提高自己的执行力，班中关怀质检心声，内部沟通、协调好质检的工作；10）成型质检在成型班前会上发言，内容包括：接上班的各个机台的生产异常情况和当天出现的质量报废品，认真传达与机台职员，以逐渐提高职员的产品质量意识，锻炼质检自身的业务能力。11）提高质检安全意识，及劳保用品的佩戴情况，发觉现场插座、灯具有安全隐患及时上报维修；12）对质检使用的卡尺建立台帐，带头开展革新立项工作，对积极上交革新的工作质检，进行绩效奖励；13）对导致批量不合格产品的人为因素、严峻违反工艺的责任人，依照车间制度加大力度进行考核！14）每周对上周出现的质量问题，进行汇总分析，按时上交周总结。最后，我深信在新的一年里，明确自己的职责，严格要求自己干好本职工作，努力学习、开动脑筋，集思广益，积极参加公司的各项培训，逐渐提高自身综合治理能力，提高团队凝聚力，把“质量是公司的使命关乎你我他”的观念牢牢树立在心中，严把产品质量关，牢记公司的进展目标，努力拼搏发挥自己的聪慧才智，为公司的美好改日而努力！！2008年工作总结——张秀丽时刻一晃而过，弹指之间，2008年已接近尾声，立即过去的一年里在领导和同事们的悉心关怀和指导下，通过自身的不懈努力，在工作上多有收获，但也存在了诸多不足。回忆过去的一年，现将工作总结如下：一、质量方面1、2008年1-11月份车间质量合格率及分析表1质量合格率类不实际合格率%目标合格率%目标完成情况钢包类99.1498.20.94轻烧类98.51980.51高性能类97.1797.3-0.13水口类98.4997.21.29碳化硅96.22960.22综合97.64970.642008年度各类合格率完成情况图表12008年阻碍产品质量的要紧因素图表2从上表和上图能够看出08年各类合格率除高性能类都超额完成了目标，各类质量情况具体分析如下：（1）08年滑板车间镁碳、铝镁碳砖产量比较少，且大部分生产的为座砖、冲击板、工作层等质量比较稳定的产品，前11个月平均实际合格率为99.14％。6月份生产的本钢二炼包底安全层1#，因生产时底板弯曲导致265块全部上磨床磨制，因磨制后表面麻面、掉块严峻而报废。（2）高性能滑板：08年前11个月平均实际合格率为97.17％。由于高性能滑板生产工艺、配方比较成熟，质量相对稳定，物检不合格情况有明显减少，机台人员操作手法相对比较熟练，处理问题能力有了提高，使得高性能滑板气孔率、层裂等问题得以有效操纵。2008年高性能滑板要紧的报废品为：1、板面麻面：上半年3、4月份因原材料粒度存在问题，同时当时新进职员相对较多，对泥料的翻料不及时，由于两方面缘故导致高性能滑板磨制后板面麻面批量报废的较多，如：印度尼西亚PT.GG滑板，攀钢集团70T滑板，印度尼西亚PT.SEA-HANIL滑板B等多个厂家产品因板面缘故导致报废。7月份因滑板机出现故障，混出的高性能泥料因颗粒包裹不行，导致磨制后板面麻面、麻坑、黄颗粒报废，如：永联钢厂下滑板1#，安钢一炼滑板2#，俄罗斯弗拉洛娃滑板1#，沙钢荣盛滑板均因板面麻面、黄颗粒报废。2、起层：①、同一厂家滑板打算量大，而且每月都需要生产，如此滑板模具重复使用次数多，模具磨损老化比较严峻，一些滑板因模具老化引起起层导致批量报废。②、由于新装的模具稍度较小或没有稍度，导致模具在使用一段时刻后出现模具上口小底部大的现象，在出砖时容易造成产品盖板处内部受伤，也确实是磨制后出现的起层现象，如：乌克兰克市钢厂滑板。3、孔内裂纹：SLH-M88/BH4结合的高性能滑板，从今年4月份开始出现批量孔内裂纹、层裂现象，一开始我们认为是操作缘故，让机台人员在操作时特加注意，发觉异常及时反馈并调整，接连几个月此配方均出现同一问题，9月份表现的比较突出，经多方查找缘故和调整，最后初步认为问题出在烘干曲线上，此配方需要在专门的烘干曲线下进行烘制，通过调试后的产品差不多上没有发觉裂纹现象，只是这还不能作为最终的结论，我们还需要进一步验证。就目前情况干燥洞无法满足此配方的生产需要。（3）轻烧滑板：08年前11个月平均合格率为98.51％；轻烧滑板要紧是一些常备客户产品，如湖北新冶钢、常州龙祥、黄石友龙、鄂州鸿泰等，生产过程中各方面的工艺技术比较成熟，质量相对比较稳定，批量废品少。夏季气温高，泥料比较湿热，造成少量层裂报废，10月份由于人为操作缘故导致少量产品因板面一头虚报废。（4）水口：08年前11个月平均合格率为98.49％；阻碍车间水口质量的要紧因素是孔内裂纹、钢壳不平造成尺寸不合格报废，造成裂纹的要紧缘故与泥料性能、操作手法、使用压料筒不当、瓦片不配套有直接关系。因钢壳不平导致部分小水口在磨制后报废，车间正采取措施，对此类水口要求及时进行返工，保证跟踪卡顺利转序，减少报废品。07年水口类因瓦根处裂纹报废严峻，对模具材质质量及其加工质量提出了更高的要求，在技术人员的攻关下，此问题差不多杜绝，使水口类的合格率有了专门大提高。（5）铁水包：08年前11个月平均合格率为96.03％，因铁水包生产工艺相对还不太稳定，试验配方也比较多，在生产过程中单重波动比较大，导致批量气孔率不合格报废，如7月份生产的新余钢铁（三期）铁水罐包壁砖1#。在生产过程中铁水包配方易粘盖板，机台人员操作时刷油过多，导致砖坯内部分气体不易排出，容易产生起层（起皮）现象，如：7月份生产的邯宝钢铁包壁砖2#，因起皮报废339块。（6）碳化硅：08年前11个月平均合格率为96.22％，部分产品在烘干、烧成后层裂、水化报废比较多，如：河南中孚碳化硅侧块1、林丰铝电侧块1、十四冶建设云南窑炉有限公司，在生产过程中要求机台注意泥料性能，不同意使用较湿热的泥料，幸免产品因层裂报废。2月份生产的碳化硅有2573块因原材料缘故烧成后导致单重较轻报废。2、07与08年成型及废品对比表207与08年块数比较（不包括碳化硅）工序/缘故2007年（块数）2008年（块数）成型15471591308547包装14705301191990层裂93305251掉块68754033麻面70256583裂纹112477914尺寸45434727偏心152174杂质19331313细粉团58280强度5142壳松1451壳偏22102气孔率108492586总废品6274842668表307与08年吨数比较（不包括碳化硅）工序/缘故2007年（吨）2008年（吨）成型11108.4810096.95包装10522.769202.77层裂78.4945.16掉块48.7227.55麻面47.9046.97裂纹98.6963.37尺寸30.5830.68偏心1.371.18杂质12.709.31细粉团0.322.05强度0.041.30壳松0.080.32壳偏0.130.45气孔率82.1714.64总废品401.19242.9607与08年废品块数对比图表307与08年废品吨数比较图表4从上图能够清晰的看出08年报废品不管从块数上依旧从吨数上均比07年有明显下降趋势，这讲明车间在操纵产品质量方面采取了有利措施，技术人员下达了相应规定并重新制定了工艺文件，在容易产生废品的环节加大了自检和抽查力度，减少了报废品，从而保证了产品的质量。二、数据统计方面对车间原有计算合格率的方式进行了更改和优化，使之更合理、更准确；为了更好的指导和解决生产中遇到的疑难问题，平常要收集生产中的异常记录并进行分类总结，从而起到调节生产的作用。往常在平常的工作中遇到异常或超标准问题时只好请示领导，通过一段时刻的收集和积存后，现在对一些常见问题有的能够自己解决了，每解决一个问题就会专门有成就感，因此在09年的工作中要接着这方面的努力。在过去的一年里我个人认为数据统计和分析没有充分的应用于生产，在今后的工作中要进一步该改善这种局面，合理利用数据（像每月的质量分析和班产分析），在数据统计方面进一步学习和拓宽，使数据更有利于生产。三、学习方面讲实话我专门艳羡那些刚到车间实习的大学生，他们刚到车间就有专人辅导或讲解，对车间的流程和生产工艺在几天之内就能熟悉，我们却没有那样的待遇和机会。在滑板车间待了4年有余，往常当质检员的时候只在成型工序，当时也是无师自通全靠自学，对其他工序的流程或工艺全然就不了解，更谈不上熟悉了。调到技术组后才发觉自己了解的太少了，一有学习的机会我就想报名参加，今年公司组织学习了电脑制图，通过自己的努力对制图也有了一定的基础，水平不高，在工作中却能派上用场，使我对自己更充满了信心。由于工作需要在上半年的近四个月内接触到了ERP系统，在这方面也学到了许多知识，因为此系统要求在工作中细心、想的周全，也迫使自己在这方面有所提升。在工作之余我还爱去各工序转转，了解现场情况并向职员师傅们学习一些知识，以便充实自己的大脑。学无止境，在今后的工作中还要严格要求自己，使自己养成一个善于学习和总结的好适应。四、考核方面在操纵产品质量方面我们一直采取的是奖惩制度，首先要及时通知职员报废品情况及产生的缘故、预防措施，并要及时的下发通报，杜绝情况重复出现。上述情况对大部分职员有效，还有个不职员，时刻一长有些职员对罚款差不多熟视无睹了，这种惩处方法差不多失去了原本的意义，起不到惩处的作用，这时就要对其进行思想教育和讲服，对他们进行道理讲解，从心理上制服对方来解决问题所在。往常为了节约纸张，也为了省事，每一周或半月考核一次，在09年打算当天出现的问题当天或第二天立