桥梁工程施工方案

桥梁工程施工方案桥梁工程施工方案桥梁工程施工方案桥梁工程施工方案编制仅供参考审核批准生效日期地址：电话：传真:邮编:一、编制依据编制的主要依据有：《北京至上海高速铁路xxx施工图》；《北京至上海高速铁路xxx地质详勘报告》；《铁路钢桥制造规范》（TB10212-98）；《xxx设计暂行规定》（铁建设[2004]157号）；《铁路工程质量评定检验标准》（TB10415-2003）；《铁路钢桥高强度螺栓连接施工规定》（TBJ214-92）；《铁路钢桥保护涂装》（TB/T15327-2004）《钢结构设计手册》《铁路桥涵施工技术规范》二、工程概况1、地理位置及概况全桥墩台基础均采用钻孔灌注桩，主桥为(112+3×168+112)m下承式、等高度、连续、刚性梁柔性拱桥，主桥滩地采用54m预应力混凝土连续箱梁；南、北引桥采用32.7m预应力混凝土简支箱梁，跨越南临黄大堤、北展宽区大堤处采用主孔80m预应力混凝土连续箱梁。北引桥为32.85m++80+m++107×32.7m、南引桥为++++80+m+10×32.7m预应力钢筋混凝连续梁和预应力钢筋混凝土土简支箱梁。2、主桥下部结构主桥墩为0-5号，其中3号墩设固定支座。0、5号墩采用21根φ2.0m钻孔灌注桩，0号墩桩长90m，5号墩桩长70m。1、2、3、4号墩采用28根φ钻孔灌注桩，1、4号墩桩长90m，2号墩桩长102m，3号墩桩长98m。0、5号墩承台厚度4.5m，平面尺寸×13.8m；1、2、3、4号墩承台厚度6.0m，平面尺寸×23.3m。主桥墩身采用带托盘的板式实体墩，1～4号墩身截面为适应凌汛期间破冰的要求而采用尖端型，0号墩位于北临黄大堤以外，5号墩位于南滩地，不在流凌范围，采用矩形圆弧倒角的实体墩身。0、5号墩帽为适应钢桁梁和相邻简支梁梁高差异采用L型高低墩，1～4号墩墩帽顶面为平面。3、主桥上部结构主桥上部结构跨径布置为112+3×168+112m，采用下承式连续钢桁梁桥，为加大中跨结构刚度，在中跨设置加劲拱。刚性主梁采用带竖杆的等高度三角形桁架，桁高16m，桁宽30m，节间14.0m，柔性拱肋按圆曲线布置，矢高30m，矢跨140m，矢跨比1/。主桁梁采用焊接整体节点结构形式，柔性拱采用拼装节点，钢材采用Q370qE，约25100t。主桁上下弦杆采用箱形截面，上弦杆内宽1300mm、高1500m，下弦杆内宽1300mm、内高1240mm。拱肋弦杆采用箱形截面，杆件外宽1300mm，杆件高1280mm。主桁斜杆采用箱形或H形截面，主桁竖杆及拱肋吊杆均采用H形截面。主桁上弦和拱肋弦杆设交叉型上平联，杆件采用焊接工字型。主桁每个上弦节点均设有横联，横联为三角形桁架形式，桁高约6m，支点处设有斜桥门架。桥面系采用正交异性板，下设T型加劲肋，设8道纵梁，横梁采用工字型截面、鱼腹式变高度梁。4、水文、气象、工程地质⑴水文正桥桥址处河道属窄河道区，宽约900m，河床平均高程高出两岸大堤背水面3.0m；南临黄大堤以南地势平坦，桥址范围有较密集的鱼塘群；北临黄大堤以北道路、沟渠纵横，大部分为耕地，低洼处为芦苇沼泽湿地。桥梁设计洪水位34.96m，最高通航水位34.46m，河流平均流速2.07m/s，xxx枯水期仅主河槽有水，设计施工洪水位30.5m。位于桥位下游11公里处xxx水文站提供的水文资料显示，1997年至2007年间，最大流量出现在2007年7月1日，流量为3930m3/s。2003年至2007年5年间的最大流量都出现在xxx小浪底水库调沙期，期间的最大流量在2960-3930m3/s之间。xxx小浪底每年的调沙期一般为6月20日至7月。1997年至2007年间，xxx水文站最高水位出现在2007年7月1日，最高水位为29.814m（大沽高程31.2m），根据水力计算，桥位处的最高水位约。2003年至2007年5年间的最高水位都出现在xxx小浪底水库调沙期，期间的最高水位在⑵气象：桥址区属暖温带半湿润季风气候区，气候比较温和。年降雨量为650～700mm，全年有70%～80%雨量集中在6～9月间。每年3～4月风沙最大，以偏北风为主，最高风速23m/s，平均风速3.5m/s。7月份平均气温30℃左右，极端最高气温42.7℃，1月份平均气温零下2℃⑶工程地质桥位工程地质地层以第四系河流相粉质土为主，其间多夹粉、细、中沙及粉土、薄层粘土或透镜体。其中覆盖层40m以下姜石含量较高，姜石层分布较多。桥址范围第一层土主要为软塑的粉质粘土、粘土及稍密的粉土组成，厚度9.6m～22.5m；第二层为硬塑的粉质粘土、粘土及中密的粉土及中密的砂层组成，厚度2.7m～11.8m；第三层为硬塑状的粉质粘土组成，厚度钻孔未揭露。xxx主河道内一般冲刷厚度约为7.7m～11.3m，枯水期河床冲刷层范围沉积层主要以粉砂土为主。5、工程特点xxx主桥工程具有造型美观、结构新颖、施工技术难度大、施工条件复杂等特点，主要表现在如下几个方面：⑴主桥采用深孔大直径钻孔桩基础,在水文和地质条件均很复杂的条件下,施工难度很大;⑵大体积混凝土承台受xxx特殊水文、地质条件影响，施工难度也很大，对施工控制要求高；⑶主桥上部结构设计采用的五跨连续钢桁梁、中间三跨设柔性加劲拱，具有结构新颖、受力明确、线型流畅、气势宏伟、功能齐全等特点。⑷大桥主跨设计跨径为3﹡168m，目前在高速铁路同类桥型中居世界第一，且为四线铁路桥梁，其构件加工精度高、线形控制难度大、施工工艺复杂、主跨刚桁梁大悬臂拼装和柔性拱合龙技术难度大。⑸大桥北岸为xxx淤背区，村庄密集，没有可供利用的施工场地；南岸为河道淤积的漫滩地，受雨季洪水影响较大，工程施工所需的大型临时工程布置存在很大困难。⑹主桥上部结构用钢量大，对钢材材质和加工制造精度的要求高，部分钢材的供应渠道单一，国内具备加工制作能力的钢结构制造企业较少，原材料供应和构件加工制造存在一定的难度。⑺大桥施工所需临时工程和专用设备数量巨大，结构复杂，对工程施工成本的影响较大。三、施工总平面布置1、施工栈桥施工栈桥布置在桥位下游侧距桥轴线28.5m，栈桥宽8m，南北岸贯通，接南北岸的施工便道。2、施工便道南北岸设置8m宽施工便道，和施工栈桥连通，保证南北两岸的贯通3、钢梁存放场、预拼场钢梁构件预存放场设置在南岸3#-5#墩上游侧，设置一台70t龙门吊作为主要起重设备，场内通道和施工便道相连。4、钢梁提升站在南岸滩地4#-5#墩间沿线路两侧设置70t移动龙门吊机提升站，作为边跨钢梁架设和提升设备。四、总体施工方案㈠施工栈桥方案考虑到xxx水流流速较快，冬季河道有流冰现象，xxx调水调沙40天左右以及夏季洪水期的影响等因素，采用浮桥作为施工通道的方案不确定因素多，也相对不安全，因此采用施工栈桥方案。xxx大桥施工栈桥设计为贝雷梁钢栈桥，桥面宽度为8.0m，结构形式为2×18m+5×18m+5×18m+5×18m+1×15m=321米。施工栈桥设置在桥梁下游与桥梁中心平行，间距28.5m，和钻孔平台连接。主要考虑施工期间正桥钻孔桩、承台基础施工材料设备运输和作为南北岸施工运输车辆通道。为方便水上钻孔桩施工，栈桥桥面于钻孔桩平台齐平。上部采用4榀单层双排8片贝雷纵梁，每榀双排贝雷梁间距45cm，榀间距2.45m，横向每3m间距采用10号槽钢加工支撑架连成整体；分配横梁采用25a型工字钢，间距为0.375m；桥面系铺8mm压花钢板；基础采用φ630栈桥设计荷载采用汽-超20级车队和8m3混凝土搅拌运输车（满载）。汽车及混凝土搅拌运输车活载计算时采用荷载冲击系数及偏载系数。钢管桩按摩擦桩设计，考虑河床冲刷深度和水流作用，钢管桩长经计算约27m，入土深度搭设栈桥所用钢管桩、贝雷梁、型钢等均由北岸河堤码头运入，栈桥由北岸向南延伸至南岸，采用浮吊逐孔边打桩边架梁的方法进行施工。水中墩钢管桩用浮吊吊运就位，并吊起DZ60A震动锤振动下沉钢管桩。打入钢管桩时，应严格控制桩身的垂直度，确保钢管桩合理承载。栈桥施工完成后，需做设计荷载试验并经过安全鉴定，确认安全后方可投入使用。为适应栈桥钢构件温度变化，栈桥每隔一定距离设一道温度缝，缝宽5cm，温度缝处栈桥所有钢构件均需断开，贝雷梁的阴阳头断开，但阳头仍套在阴头内。同向车辆间距不得小于18m，车速不得超过8km/h。施工结束后，及时拆除钢栈桥，拔除河道内的钢管桩，恢复河道。㈡钻孔平台方案考虑到xxx水流流速较快，冬季河道有流冰现象，xxx冲砂40天左右以及夏季洪水期的影响等因素，采用浮式平台的方案不确定因素多，也相对不安全，xxx特大桥水中墩钻孔桩施工拟采用固定平台，然后再安设钻机进行成孔的方法。因墩钻孔桩相邻桩间距较小，为避免钻机在成孔过程中产生塌孔、平台管桩下沉等现象，采用大跨度贝雷梁作主梁，使钢管桩布置在承台尺寸以外3.6米处，中间采用部分护筒作依托。固定平台平面尺寸为47m×33m；以63根φ630×10mm钢管桩作平台基础，承台两侧各设两排，每排30根桩，平台与栈桥连接处采用3根钢管桩加强；钢管桩长为27米，入土深度约18米。为增强平台的整体稳定性，承台一侧两排相邻钢管桩间用剪刀撑进行连接。先在顺桥轴线方向两根桩顶布置2I40b工字钢作小垫梁，然后在15组小垫梁上（垂直桥轴线方向）布置通长的2I40b工字钢作上垫梁，垫梁间要焊接牢固。然后再在上垫梁上布置15组贝雷梁，贝雷梁每两片为一组，梁长为33米，中间用标准花架连接。贝雷梁与上垫梁用“U”型螺栓连接。为增强纵梁的横向稳定性，在相邻两组纵梁间用[10槽钢进行剪刀撑连接。在贝雷梁上（垂直桥轴线方向）布置12组2I40b工字钢作次梁，次梁与贝雷梁用“U”型螺栓进行连接。平台平面系采用I32a工字钢作分配梁，间距为0.4米，最后直接在分配梁上铺设δ8压花钢板作面板，采用φ48钢管作栏杆，栏杆间距为1.5米，高为1.2米。平台面标高与栈桥面标高一致。在钻孔施工中，钻机安装前割除待钻孔钢护筒与平台竖向连接，采用钢丝绳等软连接方式将护筒掉挂在平台上，防止钻孔过程中钢护筒下沉掉入孔中。同时保持平台对钢护筒的平面限制，防止水流冲刷对钢护筒平面位置的影响。单个钻孔桩施工完成后，恢复钢护筒与平台竖向连接，保证平台稳定、安全。㈢钻孔桩施工方案1#、2#主墩钻孔施工采用固定平台、0#、3#、4#、5#主墩按陆地钻孔桩施工作业。1、设备选型根据孔位处地质及水文条件、孔深、施工场地、施工能力等因素，特别是地质条件较为复杂，主要以第四系河流相粉质土为主，其间多夹粉、细、中沙及粉土、薄层粘土或透镜体。覆盖层40m以下姜石含量较高，姜石层分布较多。通过综合考虑比选后，确定选用ZSD250、DW300和GPS200气举反循环回转钻机，用刮刀钻头进行钻孔施工。2、施工工艺3、钻孔施工⑴钻机就位钻机采用汽车运至孔位处，将钻机用吊车吊至钻孔位置，安装就位。就位时利用在钢护筒上设置的四个控制点用十字交叉法找出桩中心，钻机转盘中心与桩中心在同一竖直线上，其偏差应小于2cm。就位后，用水准仪检测钻机水平，钻机机架四角高差控制在5mm以内，否则用不同厚度的钢板垫平。钻机就位垫平后，用四个定位卡将钻机底座与钢护筒及施工平台固定，做到钻机安装水平稳固。⑵泥浆制备根据对地质条件和钻机类型的分析，确定施工采用优质膨润土加水解聚丙烯酰胺泥浆，以防止钻孔穿越不同地层时发生扩孔、塌孔，保持孔壁稳定。水中平台用钢管在钢护筒顶面以下1.5m的位置将钢护筒相互之间连通，利用其作为泥浆池和沉淀池。岸上钻孔施工设置泥浆池和沉淀池，设置进出泥浆口和护筒孔内联通。同时在岸上设置较大的泥浆循环池和沉淀池，作为灌注混凝土后置换泥浆的储存和净化池。①原浆制作材料将膨润土、纯碱和水制成原浆。②水解聚丙烯酰胺选用的为未水解、含量为8%、分子量为300万的PAM。使用前先进行水解，现场水解PAM用常温法，提前三至四天水解，水解PAM按PAM：NaOH：水=10：：70配备，在搅拌筒中搅拌，直至PAM全部分散于水中并放至三至四日后即可使用。③PAM泥浆制备在原浆中加入一定比例的水解PAM使两者充分混合，PAM用量根据实测泥浆指标而定，一般每立方米原浆加入水解PAM20～30kg。PAM泥浆具有失水量少、泥皮致密和护壁效果好等特点。钻孔过程中采用气举反循环方式排渣，钻进过程中应随时测定泥浆性能指标，确保孔内泥浆的质量。如果发现泥浆性能较差，不能满足护壁要求时，可在泥浆中加入适量的化学处理剂提高泥浆粘度及改善泥浆性能。钻进过程中泥浆性能指标如下：开孔及砂层中钻进泥浆相对密度～、粘度22～25s、含砂率小于4%,PH值8～10。粘土层中钻进泥浆相对密度～、粘度18～20s、含砂率小于4%,PH值8～10。⑶钻进施工根据地质情况采用与钻孔直径相匹配的刮刀钻头钻进成孔。钻孔过程中，钻碴统一堆放在岸上指定位置，然后统一运输至指定的弃碴场，严禁乱弃。①开孔钻进：开钻时，先行启动泥浆循环设备，进行正循环，再开机轻放钻头至孔底，轻压慢转，待钻头全部钻入地层后，再逐步加大钻压转速至正常值；孔深达到9m以后，改用气举反循环作业。钻进时，应随时注意出水口水量大小，避免因钻进过快，钻渣无法及时排出而引起堵管。②正常钻进施工中，在淤泥粘土层钻进时，要控制进尺，每钻进一个回次的单根钻杆要及时进行扫孔，以保证钻孔直径满足要求；钻进时，要根据钻渣的变化判断地层，并相应调整泥浆性能指标，以保证成孔速度和成孔质量。③钻进过程中注意孔内及时补充浆液量，维持护筒内的水头高度，保证孔壁稳定。孔内出现较严重的漏浆、断钻杆等异常情况时，立即停钻，并及时分析情况具体处理。④升降钻具应平稳，必须防止钻头碰挂孔壁。⑤加接钻杆时，应先停止钻进，将钻具提离孔底约30cm，维持泥浆循环5分钟以上，以清除孔底沉渣并将管道内的钻渣携出排净，然后加接钻杆。停机以后由于孔内气体的排出，泥浆面下降较多，停机后应及时用正泵补浆以保证孔内水头。钻杆连接螺栓应拧紧上牢，认真检查密封圈，以防钻杆接头漏水漏气，使反循环无法正常工作。⑥终孔后采用电子探孔仪及时对孔径、孔深、垂直度探测，一次检验合格率100％。4、第一次清孔由于钻孔桩孔径大、孔深等特点，终孔后泥浆各项指标调整所需时间较长，为了缩短成桩时间，在保证护壁稳定的条件下，当钻至接近设计高程时，在泥浆循环管路上安装一台泥浆分离器，在钻进过程中，对循环的泥浆先进行机械和自然沉淀的双重净化，然后再注入钻孔内。5、钢筋笼制作与安装钻孔桩钢筋笼直径很大，长度较长，重量较重。主筋为φ25圆钢，采用滚压直螺纹套筒连接方式。⑴钢筋笼制作：为保证钢筋笼主筋滚压直螺纹套筒在下沉时准确对接，现场设置与钢筋笼总长相当长度的加工台，每节钢筋笼都与相邻节段准确连接好，在钢筋笼下沉前边拆边吊装、运输至平台孔位处。⑵钢筋笼运输：钢筋笼每节制作长度13.5m，采用专用运输车辆直接运至施工平台上。⑶钢筋笼安装：采用浮吊或汽车吊安装，钢筋笼下沉到位后，采用抽拉式粗钢丝绳作为吊环悬挂在横梁上，对称布置保证钢筋笼位置准确。6、浇注混凝土前二次清孔1—高压风管入水深（大于孔内水头到出浆口高度的倍，不小于15m）2—弯管和导管接头3—焊在弯管上的耐磨短弯管4—压缩空气5—排渣软管6—补水7—输气钢管8—φ100钢管，长度大于50cm9—孔底沉渣二次清孔以灌注水下混凝土的导管作为清孔时的吸管，在导管上口加工一个弯管和导管接头，在弯管中部安装一根钢管伸入导管内，作为向孔底送风的管路，其长度大于孔内水头到出浆口高度的倍，同时不小于15m即可。高压送风管外接一台流量为22m3/min的空压机，导管弯管出浆口接泥浆分离器，泥浆分离器出口接泥浆管通入孔内。清孔时，空压机将高压风通过风管经导管送入孔内，孔内泥浆及孔底沉淀物被送入的高压风冲起，由于负压作用迫使混着沉淀物的泥浆从导管中吸出，泥浆吸出之后直接进入泥浆分离器，经过泥浆分离器对泥浆的筛分过滤，悬浮在泥浆中的细砂被泥浆分离器分离由出砂口排出，过滤完毕的泥浆流入相邻孔内，由于钻孔时已将两个邻近的护筒通过管路连通，所以，被机械净化了的泥浆在护筒中再次通过沉淀净化然后经相邻两护筒的连接管流入要清的孔内，形成一个完整的循环路径。清孔开始时先向孔内供优质泥浆（各项指标符合规范要求），然后送风清孔。停止清孔时，应先关气后断水，以防水头损失而造成塌孔。如此反复循环净化，使7、灌注水下混凝土二次清孔检查合格后，立即进行水下混凝土灌注。首批混凝土灌注量计算为12m3，设计15m3专用料斗进行首批混凝土灌注。由于本工程钻孔桩单根灌注砼量大，在施工前，对砼的配合比进行了详细试验，并做多组的对比试验，以确定最佳配合比。水下砼的坍落度控制在18～22cm之间。在砼灌注前，储备足够数量的砂、石料，水泥，对施工机械如砼泵车、砼运输车、吊车等进行详细的检查，以保证施工的连续性。砼采用罐车运输，输送泵灌注。导管使用前调直、试拼组装，并做水密承压试验，准确记录试压编号及自下而上标示尺度。终孔后迅速灌注水下混凝土，防止塌孔和泥浆沉淀过厚。每根桩灌注时间不应太长，尽量在8小时内连续灌注完毕，必要时加缓凝剂，以防止顶层混凝土失去流动性，提升导管困难。导管埋入混凝土的深度控制在规定范围内。水下砼浇注后宜高出桩顶设计标高1m㈣承台钢板桩围堰施工方案根据1、2号墩位处地质条件和承台设计标高，采用钢板桩围堰较合适，围堰防水性能好，整体刚度较强。根据调查上下游高速公路桥梁水中墩基础施工，板桩围堰，施工很成功。采用德国拉森Ⅳ型钢板桩，套型锁口，锁口内涂上润滑黄油，两桩锁口联结转角10°～15°，摩阻力小，防渗性较好，四个转角位置采用焊接的T形钢板桩。采用钢板桩围堰，由单层钢板桩和两层由钢管和型钢组成的内撑梁组成；围堰平面为矩形，其内口尺寸为×28.3米，钢板桩单根长24米，被打入后，其底端标高为+7m，顶面标高为+31m（承台顶面标高+27m）；内撑梁分别安放在设计标高位置处，焊接在钢板桩的牛腿上，内撑梁外缘两端与钻孔桩施工完成后，及时拆除钢平台，拔除钢管桩，开始施打钢板桩。钢板桩施打采用浮吊配合液压震动锤进行。承台钢板桩施打完成后，及时将围堰内淤泥清除至封底混凝土底面设计标高处，然后利用浮吊和混凝土汽车泵进行水下混凝土封底施工。封底混凝土等强后，第一次抽水至第一层内支撑设计位置以下50cm，进行第一层内支撑安装；第一层内支撑施工完成后，第二次抽水至第二层内支撑设计位置以下50cm，进行第二层内支撑安装；第二层内支撑安装完成后，即可抽干围堰内的水，割除钢护筒，清除淤泥，进行承台施工。㈤承台施工方案承台平面尺寸为×23.3m，厚6m，C45大体积混凝土。承台施工采用大块钢模板。承台大体积砼施工中采取以下措施：1、承台施工时采取分2次浇注和“内散外蓄”的方案，即混凝土内部采取冷却循环水管降温措施，同时做好混凝土外表面的保温工作。承台混凝土采用分层浇注、插入式振捣器振捣的方法进行，要求在前层混凝土初凝前或能重塑前完成次层混凝土的浇注作业，分层厚度控制在30～40cm，以利于早期混凝土水化热的散发，降低混凝土的内外温差。2、优化砼配比设计⑴配合比的选定选用水化热较低的矿渣硅酸盐水泥，掺入Ⅰ级粉煤灰和高效缓凝减水剂，具体配合比设计需进行多次试验比选后确定。⑵原材料的质量控制①严禁使用新出炉的水泥和储存期过短的水泥。②选用细度、烧失量、三氧化硫含量及需水比等指标符合有关规定的粉煤灰。③细骨料，采用质地坚硬、强度高、耐久性好的天然砂，细度模数在～范围内。④粗骨料碎石，采用坚硬洁净碎石，5～25mm连续级配，严禁采用活性粗集料。⑤外掺剂，采用高效缓凝减水剂，特别注意其低温稳定性。3、施工控制⑴砼拌合及输送设备混凝土在拌合站集中拌制，泵送入模；搅拌站为双120m3⑵砼低温入仓温度措施尽可能选择在晚间和清晨进行施工；禁止使用新出炉的水泥，以免带入大量热量；采取混凝土骨料提前堆高，设置遮阳棚，拌合前喷洒水预冷骨料。⑶外保内散措施混凝土施工时，为避免砼内外温差过大，在承台内部设置冷却水管，进行砼内部温度控制。⑷混凝土内部温度监控为测定混凝土结构内部温度，在承台混凝土中特征位置布置温度监测点，采用JMT-36C温度探头，分辨率0.1℃⑸养护大体积混凝土浇注后，要及时养护防止出现裂纹。混凝土采用保湿蓄热法养护，即在构件四周及表面覆盖帆布或土工布，用冷却管流出的水进行养护。经常浇水，保持混凝土表面湿润。㈥墩柱施工方案墩身为实心矩形尖端（圆端）截面，高度约20m，采用常规墩柱施工方法进行施工。墩身施工采用大块整体钢模板施工。墩旁设置一台浮吊作为墩柱施工材料等的起吊和垂直运输设备。1、模板考虑施工节段自身的抗倾能力，外模整体刚度较大。内模采用大块组合钢模。模板固定采用内撑内拉，拉条采用抽拔式拉条，施工完毕后用与墩身标号相同的砼进行封闭处理。2、墩实体段为大体积砼，施工时按大体积混凝土施工要求进行。3、钢筋制作统一在加工场内加工，制作前按要求做抗拉，抗弯、可焊性等试验。钢筋接长按设计要求进行连接。提前按设计分节制作好，现场整体安装。4、当大块模板组拼成形后，所有螺栓不必拧紧，留出少量松动余地。模板前后方向偏斜的调整通过手拉葫芦拉至正确位置，左右偏斜的调整则在模板底边靠倾斜方向的一端塞加垫片实现。调整完毕后，拧紧全部螺栓，即可浇筑砼。5、砼的垂直运输采用输送泵一次送到位。6、混凝土初凝后加强洒水和覆盖养生。㈦钢梁安装施工方案1、主要施工方法五跨连续钢桁梁架设采用是先梁后拱，由南岸端向北岸端拼装的总体方案。即在4#～5#墩间设置钢管支架，利用70吨龙门吊机进行此跨钢桁梁架设，同时于0#～4#墩各跨跨中施工临时墩。待4#～5#墩间钢桁梁安装完毕后，再利用70吨龙门吊机于此跨钢桁梁顶面安装70吨架梁吊机，并于此跨钢桁梁下平面布设运梁线，利用70吨龙门吊机为提升设备，将从钢梁预拼场运来的钢梁杆件或桥面板吊至钢桁梁下平面运梁线台车上，再由运梁台车将钢梁杆件运至70吨架梁吊机下方，利用70吨架梁吊机依次安装下弦杆、斜杆、竖杆、上弦杆、桥面板、横联和前一节间上平联，调整钢梁标高至设计位置，按设计要求进行桥面板横向和纵向接缝的焊接，前移吊机至下一节间并锚固。如此循环并利用每跨跨中临时墩悬臂拼装0#～4#墩间钢桁梁。待0#～5#墩钢桁梁架设完毕，将70吨架梁吊机退至1#～2#墩间进行此跨拱肋安装。安装顺序为拱肋、吊杆、拱肋平联，调整1#、2#墩支座标高进行此跨拱肋合龙。如此安装2#～3#、3#～4#墩间拱肋并调整相应跨支座标高和拱肋合龙。拆除支架、临时墩、拱肋临时联结及70吨架梁吊机;全桥钢梁线形和位置调整。安装桥面道碴槽板及桥面附属结构，全桥竣工。详见钢梁安装施工步骤图。2、主要大型临时设施⑴提升站全桥于4#-5#墩位置设一台70t龙门吊机作为钢梁杆件上桥提升站；杆件经提升站起吊上桥，在桥面上的运输利用已架设好的钢梁下弦桥面板上铺设的临时运输道，由运梁台车运输至待架位置，架梁吊机起吊安装。70t龙门吊机基础在原河滩地面平整后，设置30cm厚3：7灰土，然后在灰土顶面浇注30cm厚钢筋混凝土轨道基础，轨道基础处隔一定间距设置一个锚桩，锚桩为施打的钢管桩并在其内浇注混凝土，和轨道基础形成整体。龙门吊机轨道基础顶面标高设置不超过原地面50cm，相应位置的运输道路和施工场地顶面也均在原地面上50cm以内，保证场地不阻水。⑵钢梁预拼场钢梁预拼场设置在3#-5#墩上游侧,长200m，宽度约50m。主要作为杆件预拼、杆件翻身、正交异性桥面板工地焊接场地。设置有钢桁梁上下弦杆、斜杆、竖杆、桥门架、平纵联、横梁、桥面正交异性板台座以及拱弦杆、吊杆等存放台座。存放台座设置为高约40cm混凝土座。龙门吊机轨道基础顶面标高设置不超过原地面50cm，相应位置的运输道路和施工场地顶面也均在原地面上50cm以内，保证场地不阻水。⑶临时支墩4#～5#墩间布置双排共7个临时墩，临时墩基础采用明挖扩大基础，墩柱为设置空间联结的4根钢管桩组成，并于墩顶安装型钢分配梁；详见112m边跨临时支墩方案图。0#～4#墩间各修建一个跨中临时墩。临时墩基础采用钢管桩加砼承台基础，支墩由钢管混凝土柱及分配梁组成。详见中跨临时支墩方案图。钢梁架设完成后，及时拆除临时墩柱，凿除临时墩承台，并利用吊机和液压沉拔振动桩锤将河道内的钢管桩拔除。3、主要施工机械设备(1)70吨龙门吊机Lp=50m，高50m，吊重70吨龙门吊机用于4#～5#墩间钢桁梁架设，70吨架梁吊机安装和钢梁杆件提升；Lp=40m，高16m，吊重70吨龙门吊机用于钢梁预拼场杆件预拼和杆件存放倒运。(2)70吨架梁吊机70吨架梁吊机用于拼钢梁及拱肋架设，按25m范围内起吊能力70t设计。吊机采用单扒杆方案，自重约250吨。(3)千斤顶设备根据钢梁安装调整和拱肋合龙调整需要，除0#、5#墩以外所有墩顶均需布置竖向和横向千斤顶设备。(4)70吨运梁台车预拼场70吨运梁台车用于将钢梁杆件和桥面板运至70吨龙门吊机之下提升至钢梁桥面70吨运梁台车之上，再将此杆件或桥面板运至70吨架梁吊机下方起吊架设。4、施工准备⑴技术准备根据钢梁施工设计图，结合桥位处水文、气象资料编写施工组织设计及实施细则。建立力学模型对安装过程进行计算分析，验证杆件内力，指导编写施工组织设计和施工控制。建立三维模型，从成桥状态开始，采取倒拆法对施工过程中各控制工况进行了计算分析。分析的内容主要包括杆件内力、支点位移和反力、临时支墩的反力及控制力等。检查工厂试拼记录，包括钢梁轮廓尺寸、主桁拱度、节点栓孔重合率、试拼时冲钉直径、磨光顶紧部位及板层间缝隙、杆件编号及重量、杆件发送表及拼装部位图。绘制构件预拼图和安装顺序图。完成测量控制网点加密，复测各墩（包括临时墩）平面位置及墩顶高程，完成各墩墩顶布置。对各墩墩顶布置和临时墩的连接情况、稳固性、可靠性做一次全面检查，并作好记录。完成高强螺栓质量检验，施拧工艺实验及扳手标定等。完成即将安装杆件磨擦面磨擦系数试验。⑵施工现场准备完成道路、预拼场建设及起重设备的安装调试。完成施工人员上岗前技术、安全培训，组织施工技术交底。完成吊运机具准备。完成现场安装防护措施，并组织检查验收⑶施工测量①施工控制网复测下部结构施工完毕，上部结构安装之前，首先对首级施工控制网按原测量等级同等精度同样的方法进行复测。xxx首级网为B级GPS网，复测时同样采用B级GPS网进行。外业测量合格后，对内业数据处理和平差，分析网点的稳定性，得出网点的准确成果，报监理工程师审核批准，作为施工放样的依据。②主要安装施工测量控制刚桁梁安装测量控制112m边跨桁梁采用临时墩支撑安装。选用一个点作为观测点。安装前先根据设计拱度计算好每一节点的三维坐标值，编制出测量数据表格。起始段节间的安装控制十分重要，它们是在支墩上固定安装，测量控制主要是杆件的设计位置和标高。用几何水准测量方法将临时墩上支撑点的标高调到设计值。将节间处杆件吊装到位后，及时复测节点处的三维坐标，与设计坐标值对比，进行调整。3×168m中跨和北岸112m边跨刚桁梁悬臂拼安装主要是测量节点处的挠度，和设计下挠值进行对比。实测外界温度，对于处在不同的温度情况下已安装好的桁梁（主要在三种温度情况下：早晨，中午，傍晚）重复测量每个观测控制点的下挠量及旁弯值。分析测量数据，得出有规律的结论，为后续节间杆件的安装提供参考数据。测量方法采用的是全站仪三维直角坐标法。柔性拱安装测量控制柔性拱的安装主要是测量节点处的挠度，和设计下挠值进行对比。实测外界温度，对于处在不同的温度情况下已安装好的拱弦节点标高及旁弯值。分析测量数据，得出有规律的结论，为后续节间杆件的安装提供参考数据。测量方法采用的是全站仪三维直角坐标法。柔性拱合龙段安装测量中跨柔性拱顶合龙前，选择通视条件较好且无阳光偏晒的天气条件下，分别从两岸采用同等精度的全站仪同时测量合龙段两端的位置和标高，计算合龙误差，根据拟订施工方案，调整合龙端相对高差和纵向误差，完成中跨合龙。③安装测量精度控制钢梁安装测量精度的影响因素主要有四个方面：一是杆件的制造误差，二是杆件的拼装误差，三是测量误差，四是外界的环境影响，如温度，日照，风力等。为了将这些影响因素减小到最小，对每一因素应采取一定的措施进行消除或者减弱。对杆件的加工误差应严格控制在设计要求范围内，不符合要求的杆件不能用于桥梁安装；对拼装误差应在预拼过程中进行消除，在预拼装平台上放样出桁架的设计线形，再进行拼装，发现问题及时改进；对测量误差的减小，应相同的人用同一精度的仪器在相同的控制点上进行测量；对外界环境的影响，应加强对在各种不同环境情况下桁拱的线形和挠度观测，找出一定的规律，指导后续桁梁的安装。5、钢梁杆件进场、存放、预拼(1)杆件的进场检查每一批杆件进场以后，都应该按照设计文件及相关规范对出厂提供的技术资料和实物进行检查核对，应对杆件的基本尺寸、偏差、杆件扭曲、焊缝开裂以及由于运输和装卸不当造成的损伤，油漆、喷铝面的缺损等进行详细检查登记造册，经监理签认后，由钢梁制造厂家按规定处理。(2)杆件存放①杆件堆放场地应平整稳固，排水良好;②杆件底应与地面留有10～25cm的净空;③杆件支点应设于在自重作用下杆件不致产生永久变形处，同类杆件多层堆放不宜过高，各层间垫块应在同一垂直线上，斜杆叠放不宜超过三层，平联或横联杆件最多不得超过五层;④放置主桁弦杆、斜杆、大竖杆应将其主桁面内的板竖立，放置纵、横梁应将腹板竖立，多片排列时，应设置支撑，用螺栓把各杆件彼此联结;⑤摩擦面拼接板应竖直存放，两板间应留有缝隙通风，节点板和小部件也应分类堆放整齐，便于选用;⑥带有整体节点的上、下弦杆不得叠放，存放场应有翻身设备;⑦吊装作业时，应防止碰撞钢梁杆件，不得损伤杆件边棱及焊缝，不得油污摩擦面;⑧为防止整体节点杆件在装卸、倒运、翻身过程中，因操作不当引起杆件变形，需有专门的吊具，严格执行操作细则。(3)钢梁杆件的预拼鉴于钢梁杆件出厂前已经试拼过，架梁现场只是部分零小杆件组拼成一大部件，以减少桥上安装难度，便于安装。杆件组拼单元栓合后，均应经值班技术人员检查，填写杆件登记卡，并经质检人员检查验收合格办理签证后才能出场架设。6、钢梁架设工艺⑴钢梁安装原则①保证钢梁悬臂架设过程中的抗倾覆稳定系数(M倾>，以压重或钢梁自重进行配重平衡，满足跨中合龙之际最大悬臂安装需要。②在临时支墩上拼装钢梁时，除保证支墩有足够的承载力和预留压缩下沉量外，应特别注意钢梁的拼装拱度曲线。在拼装主桁前一节间时在自由状态下进行。即下弦杆前端拼至前一支墩的支点时，不得受力，与支墩支点保持脱空。主杆件闭合、节点高强度螺栓100%终拧后，下弦杆前端节点底面与支墩支点垫块之间才能用钢板抄死。该节间高栓全部终拧后，再拼装下一节间。(2)钢梁安装要点①捆吊:拴捆前检查由预拼场发来的杆件是否符合拼装顺序，拴捆时应注意杆件上标注的质量大小和重心位置。杆件用专用吊具拴捆、起吊，使弦杆等尽可能保持水平，竖杆保持竖直，斜杆保持40～50°的倾角。拼装脚手架应事先挂于节点旁，随同杆件起吊。起吊前应先试吊再提升。②对孔杆件起吊就位后对孔时。在栓孔基本重合的瞬间(相错在l0mm以内)将小撬棍插入孔内拨正，然后微微起落吊钩，使杆件转动对合其它孔眼。弦杆先对近端孔眼，竖杆先对下端孔眼。斜杆先吊成较陡状态，待下端对合后再徐徐降低吊钩对合上端。对合弦杆时，可用扁铲式小撬棍引导，必要时用牵引器或导链滑车拉入节点板内。③穿入钉栓对好孔眼后，先在栓孔群四周打入四个定位冲钉，随即安装4～6个高强螺栓，确认板缝间无任何杂物时，即拧紧螺栓，同时安装其余栓孔的冲钉和螺栓。④杆件拼装时，为保证拼装拱度，需按孔眼总数的50%冲钉均匀分布打入和上足25%～30%的高强度螺栓，并作一般拧紧后方能松钩。松钩后立即补足剩余孔眼的高强度螺栓，并作一般拧紧。然后将这部分高强度螺栓按施拧工艺逐一循序初拧和终拧，终拧后的高强度螺栓检查合格后，用相应油漆作标志。第二步将冲钉换成高强度螺栓，并作一般拧紧。一次卸下的冲钉数量，最多不超过冲钉总数的20%。将全部冲钉换成高强度螺栓后，按工艺进行初拧和终拧，终拧后的螺栓检查合格后，同样用相应油漆作标志。螺栓施拧应从栓群中心向四周进行，以利板束压平及减少螺栓之间的相互影响。⑤悬臂架设过程中，为保证钢梁的拱度，要求主桁栓合进度不落后于拼装的二个节间，即正在栓合的节点与正在拼装的节点距离为两个节间。吊机移动前，必须经过值班工程师签证，确认符合上述规定。为增强钢梁总体刚性，减少晃动，断面联结系、上下平面联结系的高强度螺栓终拧，亦不能落后于拼装进度三个节间(42m)。当进入封锁阶段后不能落后于拼装进度二个节间(28m⑥当主桁下弦拼装距墩顶最后一个节间时，将其中一片主桁杆件尽快拼装到墩顶，单桁成闭合稳定结构状态，但不搁置，与支点保持2～3cm间隙，立即拼装另一边桁及其他杆件。待整体形成稳定结构及各处节点高强度螺栓终拧50%后，才将空隙抄实，但不允许起顶。等到再悬臂拼出3个节间，使加劲弦杆件全部闭合，并将主桁大节点螺栓全部终拧后，此桥墩支点才允许起顶调梁，支点处桥门架，起顶横梁亦应在起顶前将螺栓终拧完毕。⑦架梁吊机在钢梁上弦每隔14m移动一次，吊机前轮中心与节点中心的距离应按施工要求办理。⑧悬臂安装过程中需要进行测量:钢梁悬臂安装时节点挠度及中线的测量，要求每安装一个大节间，各节点测一次挠度与计算值比较，同时测一次中线，判断钢梁制造和安装质量，决定锚孔坡度，使钢梁到达前方支点时，梁底与墩顶之间有足够的净高度，以便布置起顶设备。同时据此考虑，下步是否横移钢梁问题，除此之外还应观察测量各墩支点位移情况以便与设计值比较。同时对关键杆件要进行应力测定，与计算值比较，以便及时进行分析，防止超应力。⑨悬臂安装时，前方墩顶支座高程，应根据悬臂端的最大挠度和工厂制造拱度、锚孔梁坡度及墩顶设备高度等因素确定。临时支座应设有良好的顶落及纵横移设备，后者应设置双向顶架，任一面均可施顶，一面顶移一面制动保险。临时支座和保险支座不宜过高，设置时要考虑支座在温度、风力、静、动力作用下的稳定性，主要受力支点临时支承在工钢束、钢垫块、钢轨束等组成的支座上时，应考虑因钢梁转角产生的偏心反力对支座和钢梁节点的影响。(3)桥面系安装本桥采用整体钢桥面板，把正交异性板的钢桥面板和主桁的下弦杆用焊接连接在一起，桥面板参与弦杆受力的板桁组合结构。钢梁安装工地焊缝以桥面板的纵、横向焊缝为主，采用单面焊双面成型工艺保证焊缝熔透。钢梁的焊缝尤其是坡口熔透焊，应按规范的要求，经过严格的探伤检查。对于主桁节点板和桥面板焊连部位的特殊结构细节，应加以锤击工艺，提高结构的抗疲劳承载能力。钢梁构件的伸臂安装宜先拼装主桁杆件，待各片主桁的三角形闭合后再拼装桥面构件，焊接桥面板的横向焊缝，安装联结系构件，焊接桥面板的纵向焊缝。考虑到焊缝检测要求，桥面板安装后纵向焊缝可适当滞后1～2个节间施焊。(5)钢梁调整钢梁在悬臂安装到达前方桥墩后，如前支点横向偏移较大时，可在起顶前横移调整到位。钢梁纵移可利用顶落梁的高差或利用温差进行。钢梁横移调整偏位前，下平联和上平联节点螺栓必须终拧完毕，以防钢梁受横向水平力的影响造成钢梁轴线发生曲折。⑹墩顶布置墩顶布置是调整钢梁几何状态的重要手段，在钢梁架设过程中起着至关重要的作用，需通过墩顶布置的位移调整系统来完成大跨度钢桁梁柔性拱的高精度跨中合龙，做到布置合理、操作灵活。①指导思想墩顶布置是以到达前一支墩状态为主要工况设计的，包括两项内容:钢梁临时支点的设计和位移调整系统的设计;为了消除钢梁挠度及转角影响，将悬臂端“顶平”。支点的起顶仅在主桁节点下设千斤顶，采用以节点为单位的供油系统，并控制两桁间各节点的相对高差不超过5mm。位移调整系统，则是在钢梁的起顶点下布置千斤顶及顶座。千斤顶分为竖向千斤顶及水平千斤顶，分别进行顶落梁和纵横移操作。鉴于钢梁跨度大，在温差作用下易产生较大的纵向位移，需在竖向千斤顶下面布置四氟滑板滑动面。纵横移操作时，将钢梁置于墩顶临时支座上滑动，以四氟滑板作滑动面。②墩顶布置钢梁起顶点下依次布置千斤顶、工钢组垫座(带水平顶反力座)、钢垫块、分配梁等。千斤顶设置根据支撑需要确定，竖向顶多用自锁式800t、500t顶，水平顶多用100～200t顶。7、高强螺栓施拧⑴高强度螺栓施拧工艺试验①高强度螺栓工艺试验：对每个供货厂家第一批供货的产品各抽取4个批号、每批25组、每组5套高强度螺栓进行扭矩系数试验，检验工厂近期产品的整体质量状况，并运用数理统计原理推断样本扭矩系数平均值反映整批扭矩系数平均值代表性的大小，作为施工过程中调整施拧扭矩、保证高强度螺栓终拧预拉力满足设计要求的重要参考指标。②预拉力损失试验：利用本桥板面抗滑移系数试件进行高强度螺栓预拉力损失试验，试验时间持续24小时。由于每套抗滑移系数试件只能安装4颗高强度螺栓，因此需使用至少六套试件进行预拉力损失试验（每套试件完成预拉力损失试验后可直接进行板面抗滑移系数试验，不影响板面抗滑移系数试验的结果）。根据试验结果确定本桥高强度螺栓的施工预拉力。③紧扣检查扭矩试验：高强度螺栓终拧后必须进行终拧质量检查，检查采用“紧扣法”，检查应由专职技术人员负责，操作人员必须有较强的责任心、经培训合格后相对固定的从事终拧质量检查工作。紧扣检查扭矩试验由以上操作人员参加进行，根据试验结果制定本桥高强度螺栓终拧检查扭矩。④施拧工具标定：确定合适的标定方法、选用适宜的标定设备是保证电动扳手输出扭矩准确的重要条件，本桥拟采用“扭矩、轴力检测仪”（以下简称“扭、轴仪”）进行电动扳手标定。在钢梁架设前，应做好仪器的安装、调试工作，熟悉仪器的性能和操作方法并报请当地计量部门对仪器进行计量检定。⑤板面抗滑移系数试验：板面抗滑移系数试验分试件所代表的该批钢梁架设之前（以下简称架梁前）和架设完毕后（以下简称架梁后）两次进行，每次各按试件数量的50%进行试验。考虑到钢梁架设的周期性，架梁后试验的板面抗滑移系数试件应随该批钢梁同一场地、同一气候条件下存放。架梁前试验的板面抗滑移系数应≥才能架梁，架梁后试验的板面抗滑移系数≥方可验收。若考虑因不可抗力因素延长架梁周期，建议钢梁制造厂随梁多配2组板面抗滑移系数试件，以便于工地分阶段进行试验，适时掌握板面抗滑移系数的变化情况。⑵高强度螺栓验收①高强度螺栓连接副由一个高强度大六角头螺栓、一个10H高强度大六角螺母和两个HRC35～45高强度垫圈组成。本《施拧工艺》所称“高强度螺栓”系指“高强度螺栓连接副”。②高强度螺栓的规格尺寸、技术条件，除应符合国标GB/T1228～1231－91的规定外，还应满足各自供货协议书关于扭矩系数平均值为～的要求。验收时制造厂应以批为单位供货，并提供产品质量检验报告书及出厂合格证，施工单位对产品进行抽查验收，并作好检验记录，不合格者不得使用。③制造厂应按国标GB/T1231－91第条之规定包装，在包装箱醒目的位置注明规格、批号、数量、生产日期等，以便于施工单位储存保管。⑶高强度螺栓储存管理①高强度螺栓入库时应清点检查，按包装箱上注明的规格、批号分类存放，要作好防潮、防尘工作，底层应以木板垫高通风，垫高高度至少30cm以上，靠墙的地方离墙至少50cm远，防止高强度螺栓表面状况改变和锈蚀。入库后要建立库存明细表和发放登记表，加强管理。②本桥钢梁架设周期长，高强度螺栓用量大，制造厂将根据架梁进度分数次供货，每次供货为一供货批，工地不同供货批的高强度螺栓不得混放。③螺栓、螺母、垫圈应尽可能保持其原有表面处理状况。为不使高强度螺栓的扭矩系数发生变化，保管期内不得任意开箱，防止高强度螺栓生锈和沾染污物。④如确需开箱在螺栓头部写明长度，应在干燥空气条件下进行。开箱后仅在螺栓头部写明长度，不必穿入垫圈拧上螺母（此项工作宜在桥上使用螺栓前进行）。每处理完一盒立即封闭一盒，处理完一箱立即封闭一箱。⑤每个施拧工班应指派专人领取高强度螺栓，领料单由值班技术人员签字生效。搬运过程中要轻拿轻放，防止螺纹碰伤。⑥高强度螺栓箱外裸露，尤其施拧前在桥上长时间裸露，必将导致扭矩系数发生变化。因此，应根据当天施拧实际需用规格领取足够数量的高强度螺栓在桥上开箱，用多少箱开多少箱。没有用完的高强度螺栓立即放入箱中封闭，不允许高强度螺栓在桥上裸露过夜。⑦领用高强度螺栓一般不得以短代长或以长代短（控制外露螺纹的露出长度至少一个螺距，但不大于4个螺距）。⑷高强度螺栓施拧准备①本桥全部高强度螺栓采用扭矩法施拧。施工前应作好施拧工艺试验和板面抗滑移系数试验，试验数据载入《xxx高强度螺栓试验主要数据汇总》。②栓接板面的清理：拼装前应清除所有降低栓接板摩擦面抗滑移系数的油迹、污垢，以及孔边、板边的毛刺、飞边和其它附着物，摩擦面必须无任何油漆。如果摩擦面在大气中暴露时间超过六个月，必须检查摩擦面有无影响或降低抗滑移系数的状况，有疑点时必须进行试验。对已经变质的摩擦面必须根据设计要求重新处理。③在拼装部位用醒目的颜色标示出不同规格的高强度螺栓使用区域线，并分别注明规格、数量，但标示线不得侵入高强度螺栓垫圈的范围。④高强度螺栓施拧所用电动扳手的电源要求电压稳定，应设立电源专线并对每台电动扳手配备专用稳压器。⑸施拧扳手标定①施拧用定扭矩带响扳手和显示扭矩的表盘扳手，应编号使用，每台电动扳手和控制器，应固定配套编号，不得混杂。标定好的电动扳手在使用过程中严禁随意调节控制器的旋钮，并指定专人使用。②施拧扳手每天上班前和下班后都必须进行标定。标定由当班技术人员负责，标定结果由当班技术人员签认。③操作人员应相对固定的从事标定工作，且应熟悉施拧扳手和扭、轴仪的操作规程并按规定操作。④施拧扳手在扭、轴仪上标定，标定次数为每天上班前和下班后各一次。标定误差规定为：上班前标定不得大于规定值（规定值另行通知）的±3%；下班后标定不得大于规定值的±5%。若上班前标定误差大于±3%，应调整至±3%以内；若下班后标定误差大于±5%，应立即检查并有校验记录，同时对该扳手当班所施拧的高强度螺栓全部进行紧扣检查。⑤标定施拧扳手时，初始标定可使用旧的高强度螺栓进行扭矩预调整，正式标定应使用与当天桥上所施拧同规格、批号的高强度螺栓进行施拧扳手标定。⑥紧扣检查用的表盘扳手，使用前必须标定。标定采用挂重法，其扭矩误差不得大于所使用扭矩的±1%。⑦使用完的定扭矩带响扳手，标定后应放松弹簧。⑧建立施拧扳手标定和领用登记制度，每把电动扳手、带响扳手和表盘扳手标定好后，标定人员和领用人员均需在登记簿签字登记。⑨使用扭、轴仪用当天上桥螺栓标定施拧扳手，可同时测出当天上桥高强度螺栓的扭矩系数。坚持对每天测出的扭矩系数进行统计，即使温度、湿度发生较大变化，也可正确选用施拧扭矩，消除因扭矩系数发生变化对高强度螺栓终拧预拉力的影响。⑹高强度螺栓施拧①本桥高强度螺栓施拧分两部分进行：初拧、终拧。初拧前应检查拼接部位的冲钉和高强度螺栓是否符合规定（见《钢梁架设规则》）。在悬臂拼装时，拼装工班只要求一般拧紧，当悬挂好紧螺栓的脚手架后，螺栓施拧工班才进行初拧和终拧。②初拧完毕的高强度螺栓逐个用敲击法检查。初拧检查合格后，用白色油漆在螺栓、螺母、垫圈及构件上作划线标记，以便于终拧后检查有无漏拧以及垫圈或螺栓是否随螺母转动。（检查方法是：螺栓、螺母、垫圈之划线均未错动者为漏拧；螺栓、螺母的划线未错动者为螺栓随螺母转动；螺母、垫圈的划线未错动者为垫圈随螺母转动）。③初拧和终拧一般使用电动扳手（扳手型号为；PID-1000J型、PID-1500型、PID-2000型），不能使用电动扳手的部位，可用定扭矩带响扳手施拧。使用定扭矩带响扳手施拧时，要注意施力均匀，不得冲击施拧。施拧完毕后用红色油漆在螺母上作出标记。④无论使用何种扳手施拧，对于插入式拼接的节点，应从节点刚度大的部位向不受约束的边缘方向施拧。其余均应以从螺栓群中间向四周辐射拧紧的顺序进行。⑤穿放螺栓前，需将栓孔的尘土、浮锈清除干净，严禁强行穿入螺栓。对于螺栓不能自由穿入的栓孔，应使用与栓孔直径相同的绞刀或钻头进行修整或扩孔，严禁气割扩孔。为防止钢屑落入板层缝中，绞孔或扩钻前应将该孔四周的螺栓全部拧紧。对于经绞孔或扩钻的构件及孔眼位置，应有施工记录备案。⑥组装时，螺栓头一侧及螺母一侧应各置一个垫圈，垫圈有内倒角的一面应分别朝向螺栓头和螺母支承面。⑦不得使用生锈、螺纹损坏、表面潮湿或有灰尘、砂土和表面状况发生变化的高强度螺栓，凡表面状况发生变化的高强度螺栓，应返回原生产厂家重新进行表面处理。重新处理后，按原供货要求进行复验，合格后方可使用。⑧为防止螺栓在施拧时出现卡游现象，施拧时必须用套筒扳手卡住螺栓头（卡游现象指拧紧螺母时，螺栓跟着转动）。⑨温度与湿度对扭矩系数影响很大，当温度与湿度变化较大时，可根据利用当天上桥高强度螺栓在扭、轴仪上标定电动扳手时所得的扭矩系数，调整终拧扭矩，保证结构安全。⑩桥上当天穿入节点板中的高强度螺栓必须当天初拧或终拧完毕。终拧扭矩检查应在4h以后、24h以内进行。雨天、大雾天气和夏季烈日下不得进行高强度螺栓施拧。⑺施拧质量检查①施拧质量检查按照《铁路钢桥高强度螺栓连接施工规定》（TBJ214—92）的规定进行。由专人负责施拧质量检查，当天施拧的高强度螺栓当天检查完毕，并作好检查记录。②螺栓抽查数目：主桁大、小节点；纵横梁及联结系的每一螺栓群中检查的数量为其总数的5%，其中每个主桁大节点不得少于5套螺栓。③初拧检查，系用0.3kg小锤敲击螺母一侧，用手按住相对的另一侧，如颤动较大者即认为不和合格，应予再初拧。初拧检查由螺栓施拧工班自检。④终拧检查，先按前述检查划线错开情况的办法，确定初拧时有无漏拧以及垫圈或螺栓是否随螺母转动，之后用表盘扳手进行紧扣检查（如螺栓随螺母转动，应卡死螺栓头）。紧扣检查扭矩的超拧值或欠拧值均不得大于规定值的10%（“规定值”通过试验确定）。⑤“紧扣检查”即对已终拧高强度螺栓沿拧紧方向转动螺母，检查螺母刚刚转动时的紧扣扭矩。紧扣检查前，先在螺母、垫圈上划一细直线，以观测螺母转动情况。检查合格，在螺栓末端点以黄色油漆标记。⑥每个节点或栓群抽查的螺栓，其不合格者不得超过抽查总数的20%，对不合格的螺栓群应继续抽查，直到累计总数有80%的合格率为止。然后对欠拧者（含漏拧者）要补拧，对超拧者（含垫圈转动者）要更换。五、总体施工计划xxx为全线控制性工程之一，按照总工期安排,xxx特大桥钢桁梁2010年6月30日前安装完毕。以此工期作为节点工期安排主桥施工计划如下。1、施工准备2008年3月1日-2008年4月302、施工栈桥2008年3月15日-2008年4月25日3、钻孔平台2#墩钻孔平台：2008年4月25日-2008年6月15日1#墩钻孔平台：2008年6月16日-4、钻孔桩施工3#、4#、5#墩钻孔施工：2008年4月12#主墩钻孔施工：2008年6月15日-2008年11#主墩钻孔施工：2008年8月1日-2000#主墩钻孔施工：2008年10月1日-2005、承台、墩柱施工3#-5#主墩承台、墩柱：2008年9月10#-2#主墩承台、墩柱：2008年16、钢梁安装⑴施工准备：2008年3月～2008年10月31日主要工作内容有大型临时工程施工（南岸112m边跨钢梁拼装节点临时支墩施工、其他跨跨中临时支墩施工、70t龙门吊机轨道基础施工、钢梁预拼场施工）、施工专用设备加工制作和租赁、70t龙门吊机安装调试、钢梁加工制作及施工技术方案准备等。⑵南岸边跨安装：2008年11月1日～2009年1月10日主要工作内容有边跨刚桁梁主桁、平纵联、横联、桥门架、桥面系安装、4#、5#墩支座安装以及70T架梁吊机安装调试。⑶3×168m中跨和北岸112m边跨刚桁梁悬臂安装：2009年1月11日～2010年3月15日主要工作内容有3×168m中跨和北岸112m边跨刚桁梁主桁、平纵联、横联、桥门架、桥面系安装、0#、1#、2#、3#墩支座安装。⑷中跨柔性拱安装主要工作内容有拱弦杆、吊杆、平联安装和桁拱线形控制、拱顶合龙，全部拱合龙后将刚桁梁和支架、临时支墩间的支撑解除，时间为2010年3月16日～2010年6月15日。⑸收尾:2010年6月16日～2010年6月30日。主要工作内容有拆除支架、临时支墩、桥面梁吊机、地面龙门吊机等。六、科研、技术攻关1、专家领导小组依托中铁一局专家委员会、中铁一局集团技术研发中心、中铁一局博士后科研工作站、中铁一局专业研究所，成立xxx专家领导小组。组长：范恒秀成员：李振周符昭星王建兴李昌宁 杨西忠徐永祥叶禄年李青定戴维唐德贤2、科研攻关小组成立xxx科研攻关小组。组长：李振周成员：王建兴杨西忠 唐德贤李轩利常再青景兆德刘波曹耀雄薛引锁骆江龙杨凯何勇李百锁文荣涛何军七、质量控制与保证措施1、质量目标主体工程质量零缺陷，桥梁混凝土结构使用寿命不低于100年。单位工程一次验收合格率100%。基础设施达到设计速度目标值要求，一次开通成功。2、质量管理组织机构与保证体系成立以项目经理为组长，总工程师、副经理为副组长，各相关业务部门参加的施工质量管理组织机构，安全质量部为质量保证的专职机构，分部成立全面质量管理小组，经理亲自抓，并制定相应的对策和质量岗位责任制。建立各项质量管理制度，成立全员参加、全方位控制、全过程监督的质量保证体系。附：保证体系及质量管理组织机构图质量管理组织机构图副组长：项目副经理副组长：项目副经理总工程师工程技术室质量安全室计划财务部中心试验室各施工队队长质量检查工程师各工班（组）长、兼职质量检查员操作人员自检、互检、交接检及QC小组组长：项目经理质量保证体系质量保证体系经济保证施工控制保证技术保证组织保证证思想保证措施经济责任制单位工程合格率100%施工控制组织学习推广新技术、新工艺审核图纸测量定位技术交底掌握规范、验标经理部QC小组及甲方质检机构提高思想意识全员QC教育优质优酬、优奖罚劣开展百含、执行质量保险抵押经济兑现加强施工现场试验控制充分利用现代仪器和设备施工进行自检、互检、交接检接受甲方人员检查各分项工程由监理工程师签证严格按施工工序和技术标准施工质量责任制技术岗位责任制分部QC小组下道工序为用户服务质量第一工班QC小组总结表彰进工程回访改进工作质量提高施工能力项目经理部机构框图质量评定提高工程质量反馈3、保证质量的主要措施⑴制度保证措施确立总工程师技术总负责制，严格执行图纸会审和技术交底制度；坚持自检制度，坚持质量专检制、隐蔽工程签证制、质量挂牌、质量讲评、质量奖罚制、质量事故分析等制度，对作业人员坚持进行定期质量教育和考核制度；坚决实行质量一票否决权；施工管理人员和特殊工种实施持证上岗制度；进场后制定各类工艺和技术质量标准细则。⑵思想和管理保证措施加强质量思想教育宣传，提高全员质量意识。实行全面质量管理及质量创优计划，成立创优领导小组，制订工程质量创优保证措施和质量管理工作规划。设专职质量监督员，并配备专职质检员。在灌注桩工程开工之前须经质检工程师专检，经监理工程师同意签证后才可进行下一工序施工。推行施工全过程质量监控管理，以工作质量保证工序质量，以工序质量保证工程质量，既做到事后检验，更做好事先预防，不仅管好结果，而且管好全过程。加强对施工人员的技术培训，定期或不定期地组织人员进行岗位技能培训，学习有关施工规范、标准和操作规程，进行“四新”成果的技术培训和推广。⑶技术保证措施严格执行《技术管理条例》和《分级技术负责制》，认真审核图纸和做好技术交底，使技术工作规范化。推行全面的质量管理体系，通过开展“四新”成果应用，QC小组活动，组织以质量为主的劳动竞赛，树立样板工程，统一质量标准等四项活动，积极开展质量攻关活动，突破创优难点。进场后制定各类施工工艺和施工技术质量标准细则。坚持设计文件图纸分级会审，每道工序有施工技术交底书。严格质量检查，质量检测和质量评定以《验标》为依据,进行验收。严格执行施工管理中的质量标准，做到：未进行技术交底不施工；图纸和技术要求不清楚不施工；测量桩点和资料未经双检不施工；材料无合格证或试验不合格不施工；隐蔽工程未经监理工程师检查签证不施工。根据本段工程特点，制定切实可行的施工技术保证措施，采用新技术，质量监督检查等手段，高标准、高质量地完成施工任务。运用系统工程原理、统筹安排，实行网络计划管理，并保证人员、物资、设备等资源的科学合理配置，确保本标段工程质量。明确各分部、分项工程，各施工工序等施工技术标准，并将技术交底发放各施工队，施工作业班组和相关负责人。对施工方案、方法、工艺技术参数和指标进行严密的监视和控制。严把过程检验和试验关，及时对各工序进行自检、互检、专检，保证工程的每一段、每个部位的质量在施工过程中受到控制。⑷材料质量保证措施材料采购前对分供方进行评定，选择合格的分供方厂家购料。所购材料必须附有说明书、合格证、技术检验证等质量证件，并满足本工程要求。进入工地的主要材料严格按规定和设计要求把关，所有厂制材料须有出厂合格证和必要的检验、试验单。对进场料、设备按技术质量标准、样品进行严格检验，并事先确定重点检验料。⑸高性能混凝土质量保证措施原材料按技术质量要求应由专人购买，专人管理，进场前要试验，进场时要进行严格的检验和复检。混凝土中的掺和料的掺和量应根据设计对混凝土各龄期强度、工作性和耐久性的要求，以及施工环境条件特点，并经过试验确定。在进行混凝土配合比的试配工作中，应重点进行混凝土的抗裂性能的对比试验。根据对比试验结果有选抗裂性能优越的混凝土原材料和配合比，然后进行其他性能试验。高性能混凝土搅拌前应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化引起的粗细骨料含水率变化量，以便及时调整施工配合比。一般情况下每班抽测两次，雨天应随时抽测，并按测定结果调整混凝土施工配合比。高性能混凝土应采用数控搅拌楼拌制，混凝土原材料应采用电子计量系统进行量测。计量后，先向搅拌机投入细骨料，水泥和矿物掺合料搅拌均匀后，加水并将其搅拌成砂浆，在向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后，在投入外加剂，并搅拌均匀为止。4、钢桁梁安装质量保证措施边跨支架质量控制⑴严格安装设计施工图纸进行测量放样和支架的安装。⑵立柱钢管在工厂分节制作，按短线法试拼，检验合格后编号运输进场。⑶首节钢管立柱与承台预埋法兰焊接，上部钢管立柱之间用法兰连接。及时检查焊接质量及螺栓施拧质量。⑷墩身钢管安装自下而上逐节分层进行，用十字交叉法测量控制立柱垂直度，每安装完成一根立柱，应立即对垂直度和接头连接质量进行检测。单根钢管倾斜度不得大于l/1000。⑸立柱安装完成，安排专职人员检查上、下法兰盘之间的缝隙，利用1～2mm厚的薄铁皮进行塞垫，确保管节接触密实。⑹临时墩上、下游墩柱沿高度方向每10m设置一道平联，立柱安装到设计高度时应立即安装平联。钢梁预拼及安装质量控制⑴杆件堆放场地应平整稳固，排水良好，杆件底面与地面应留有10-25cm的净空。⑵杆件支点应设在自重作用下，杆件不致发生永久变形处。⑶根据设计图纸绘制预拼图，根据预拼图清查预拼杆件的编号和数量。⑷预拼后其板层密贴情况应满足0.3mm插片深入板层深度不大于20mm的规定。⑸首节钢梁安装考虑了膺架变形的影响，调整了初始安装标高。⑹冲钉直径取工厂试拼的50%钉孔重合率的直径，冲钉选用35号碳素结构钢，当冲钉多次使用，直径偏小时进行更换。⑺严格按照安装图纸上的规定打足冲钉和高栓，置换冲钉时应逐个置换。⑻安装过程中测量分时段进行测量监测，并绘制钢梁轴线曲线，发现异常应及时汇报并查找原因。5、高强螺栓施工质量控制⑴高强螺栓施工采用扭距法施工，电动扳手输出扭距的稳定十分重要，考虑铺设专线使其与大型机具电源分开，避免启动时电压波动影响电动扳手输出扭距的准确性，使螺栓轴力误差偏大。⑵钢梁拼装时主桁杆件对位后要先在四周穿部分螺栓，把板缝夹紧再打入冲钉，防止先打冲钉后将板缝撑开，拧紧螺栓时板层难以靠紧，影响工程质量。⑶因垫圈一面有倒角，穿放时倒角面应贴向螺栓根部及螺母支撑面防止装反，因螺栓根部有一圆弧，如果垫圈装反容易卡死，节点上穿螺栓时注意螺帽朝外，便于施拧，螺母应使有标志的面朝外，支撑面贴垫圈不能装反，以免影响扭距系数。⑷电动扳手不能带过大负荷启动，螺栓初拧要使板缝夹紧，终拧时无须松扣（按50%的终拧值施工），并用油漆做标记。⑸由于环境、温度、湿度变化对扭距系数影响较大，故在发生变化的时候应重新进行标定。M=KND⑹高强螺栓采用磷化处理的高强螺栓。⑺应严格按照安装施工工艺进行操作。⑻电动扳手在上桥和下桥各标定一次，不符合要求时应按已安装高强螺栓重新进行复检，达到合格为止。⑼在安排施拧顺序时要考虑后续施拧螺栓的可操作性。⑽电动扳手的稳压器和控制仪要进行遮盖防止暴晒、雨淋。⑾对摩擦面被污染者采用香蕉水清洗，不得使用汽油、皂液等，否则摩擦系数会降低。八、安全保证体系及措施1、安全目标安全目标为五无、四控制：无人身伤亡事故，无行车险情事故，无交通责任事故，无锅炉、压力容器爆炸事故，无重大火灾事故。职工重伤频率控制在‰以下；年负伤频率控制在10‰以下，职业病发病率控制在规定范围内；作业环境控制在规定指标内。严格贯彻《中华人民共和国安全生产法》、《建设工程安全生管理条例》、《铁路工程施工安全技术规程》（）。遵循“安全第一，预防为主”的方针，坚持“管生产必须安全”的原则，开展安全标准工地建设。2、安全管理组织机构及保证体系建立以项目经理为组长，副经理为副组长，专职安检工程师为主要成员的安全领导小组。经理部设安全监察工程师，分部设专职安全检查员，班(组)设兼职安全员，做到分工明确，责任到人。附:安全管理组织机构图及保证体系安全管理组织机构施工管理部施工管理部质量安全部综合办公室项目副经理项目总工程师各分部经理、专职安全员安全检查工程师各工班（组）长、兼职安全员操作人员自检、互检、交接检项目经理物设部安全保证体系安全保证体系技术保证组织保证制度保证经济保证安全技术措施项目部安全领导小组各项安全生产制度奖罚制度安全质量部安全检查和奖罚制度安全施工方案审批制度安全规则教育分部安全生产小组实现安全目标工班安全检查员经济兑现安全技术交底制度各项安全预案安全岗位责任制度3、安全保证措施⑴安全组织保证措施成立安全领导小组，设立专职安检工程师，班组设立安检员，负责施工全过程安全工作。⑵安全管理保证措施每道重点工序开工前，制定详细的安全施工方案和作业指导书，并在施工过程中严格落实执行。认真执行“一日三检制”，“交接班检查制”，发现问题立即采取措施解决，坚决把事故消灭在萌芽之前。对关键部位、岗位，时刻要设专人负责，制订防范措施。根据施工实际情况，编制详细的安全操作规程、细则，制订切实可行的安全技术措施。⑶安全经济保证措施加大安全劳卫等用品的投入，配备足够的安全劳卫设施。建立健全安全奖惩制度，从各作业队的承包费中预留一定数目的资金作为安全竞赛资金，每月由安全领导小组进行安全评比，评比采取打分制，达标者按分数获取奖金（包含个人），未达标者，失去预留承包费，并处以罚款（包含个人），累计三次未达标者，停工整顿。⑷安全制度保证措施制定项目经理，副经理、总工程师，专职安检工程师，安全员的岗位职责；制定安全检查制度、奖惩制度和安全质量申报制度；根据国家，铁道部、地方政府的法律，法规及相关文件要求，制定详细的安全操作规程；制定重点、关键工序的施工安全作业指导书；制定特殊岗位及特殊施工环境的安全保证措施。认真执行“一日三检制”，“交接班检查制”，及时检查安全措施的落实情况，发现问题，及时解决。⑸安全技术保证措施在工程施工的全过程中，各部门、作业班组要始终做到“三个坚持”和“四个加强”。“三个坚持”：坚持“安全第一”的思想；坚持“预防为主”的原则，在不同施工阶段，开展各种安全活动；坚持“四不放过”的制度，认真总结经验教训。“四个加强”即：加强安全工作的领导，充分发挥各方面、各部门的作用；加强组织纪律和法制教育，提高安全生产的自觉性；加强安全检查工作，及时消灭事故隐患；加强自身建设，不断提高队伍素质。⑹施工过程安全保证措施施工人员进入施工现场，必须按规定佩戴安全防护用品。施工现场各种防护装置、设施和安全标志齐全。施工便道应与旋挖钻机保持一定距离，以免影响孔壁稳定。严格按照施工图纸及施工技术、安全交底进行施工。对现场起重设备进行定期检查并做运转日志，确保安装过程中不发生以外。对操作人员上岗进行安全培训和安全交底，作到操作时行为规范。定期对已安装支架进行检查，确保结构自身的安全。现场安装过程中发现图纸有误或无法操作时严禁自行修改，应立即停止施工，并及时向主管技术员汇报，待得到明确的处理方法后再进行下一道工序的施工。钻机不宜直接置于不坚实土上，可先进行硬化处理，以免产生不均匀沉陷，安放位置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。发生卡钻、掉钻时，严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。必须进入有防护设施的钻孔时，在确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并有专人负责现场指挥。泥浆池孔口设置围护设施。成孔后，暂时不进行下道工序的空必须设有安全防护设施，并有人看守。吊车作业回转尽量避免超出施工现场，作业半径内严禁站人，钢筋笼翻身起吊时设有专人指挥。下钢筋笼前，要清除孔口周围障碍物；下钢筋笼时，禁止人爬到钢筋笼上加重；吊钢筋笼时必须使用直径大于10mm钢丝绳，超过规定磨损度的钢丝绳应更换。不得在乙炔瓶和氧气瓶周围用火，抽烟和乱扔烟头；在工地进行钢筋笼焊接时，严格遵守电、气焊安全操作规程。气焊作业中乙炔发生器和氧气瓶不得同放一处，距易燃易爆物品不得小于10米。气焊枪点火时应按“先开乙炔、先关乙炔”的顺序作业。电焊机应安设在干燥、通风良好的地点,周围严禁存放易燃、易爆物品；应设置单独的开关箱，作业时应穿戴防护用品，施焊完毕，拉闸上锁。各吊具、吊点在投入使用前，由安全员组织施工负责人、起重工和技术员进行联合检查，不符合安全要求的严禁使用。导管安装注意：导管对接必须注意手的位置，防止手被导管夹伤。混凝土浇注过程中，混凝土搅拌运输车倒车时，指挥员必须站在司机能够看到的固定位置，防止指挥员走动过程中栽倒而发生机械伤人事故。轮胎下必须垫有枕木。倒车过程中，车后不得有人。同时，吊车提升拆除导管过程中，各现场人员必须注意吊钩位置，以免将头砸伤。为保证夜间施工，现场设有足够的照明设施。针对钢梁预拼及安装编制专项安全实施细则并做安全交底。杆件堆放场地应平整稳定，杆件支点应设在自重作用下，多层堆放不宜过高，防止发生倾倒及杆件变形。参加高空作业的人员，必须挂好安全带，并在进行垂直双层作业时有相应的安全措施。架梁前必须进行身体检查，凡不合格者不得参加高空高强度螺栓施拧工作。在悬臂孔的钢梁下面，必须挂安全网，其宽度应超出钢梁两侧外端，长度应与桥墩相接，不得有漏空或空隙。安全网应拉紧，并宜与钢梁面保持较小距离，同时还应距地面、水面等有适当的距离。钢梁上各种电动机械的动力电缆和照明线路必须保持绝缘良好，应有专人值班，电动扳手的电源处应加装漏电保护器。桥上应配备消防器材和通信设施。未经专职培训及考核不合格的人员，不得进入工作岗位。钢梁安装时分别在上下弦安装施工通道，主骨架采用[12型钢焊接而成，表面安装花纹钢板，通道两侧安装栏杆并挂设安全网。栏杆做成装配式，栏杆采用φ25mm的钢管焊接，插入φ30mm钢管中，每5m为一个单元进行加工，通道每米重265kg。严格按照施工方案中规定的合龙顺序进行合龙施工。进行合龙施工前作好施工脚手和安全通道，并挂设安全网。合龙时确保信息畅通，统一指挥。安排专职千斤顶操作人员进行钢梁的平移和转动，确保均匀、同步。需要临时固定时应及时进行支座的临时固定。随时对杆件应力及构件的位移、变形进行监测，发现异常立即停止施工，查