最终钻孔灌注桩技术交底

钻孔桩灌注桩施工技术交底施工技术交底编号：交底部门：工程项目经理部工程质检科交底人：被交底人：部门姓名交底内容：桥梁下部结构一、工程概况本段桥梁共计4073m/27座，基础为桩基础、柱式墩。桩基共计828棵，直径分为1.2m、1.4m、1.6m、1.8m四种形式，单根长度为主要为40m～50m左右，根据本段地质情况，决定采用反循环钻机钻孔施工。二、反循环回旋钻机施工方法泵吸反循环是通过砂石泵的抽吸作用，在钻杆内腔形成负压，在孔内液柱和大气压的作用下，孔壁与环状空间的冲洗液流向孔底，将钻头切削下来的钻渣带进钻杆内腔，再经过砂石泵抽排至地面沉淀池内。沉淀钻渣后，泥浆流向孔内，形成反循环。反循环与正循环的本质区别在于排渣方式。1、钻孔灌注桩施工工艺流程施工时首先进行场地清理，桩位放线完成后，报监理工程师检验，合格后进行钢护筒埋设。钻进过程中要防止出现坍孔、卡钻、掉钻等现象，钻孔桩清孔完成后，立即用汽车吊吊放钢筋笼，采用丝扣式导管进行水下混凝土灌注，并保证混凝土后台供应，确保桩身混凝土能在6h内灌注完成。钻孔桩施工工艺流程图施工准备施工准备特殊地质处理埋设护筒钻机就位、校正钻孔清孔检测孔形安放钢筋笼吊装、安放导管搭设平台、安装漏斗检查沉碴厚度浇筑混凝土桩检测截桩头进行下道工序泥浆制作钻机准备钻孔记录填写护筒制作、准备导管试拼、准备钢筋笼制作检查记录填写二次清孔浇筑记录、制作试块砼强度测试NYY2、施工准备2.1、场地平整施工前先对桥址处的场地进行平整，并根据地表、地质情况进行处理，防止钻孔过程中钻机失稳，发生安全事故，影响工程质量。2.2、测量放样1）根据设计图纸，进行桩位坐标的计算复核，确认无误后，报测量监理工程师签字认可后方可使用。2）施工放样采用GPS进行桩基施工放样，桩基放样点位精度小于5mm，桩橛顶钉上铁钉标示桩基中心位置，放样完成后现场施工人员做好护桩的埋设，对放样结果做好保护。2.3、护筒埋设护筒采用6mm厚钢板制作，内径比桩径大约20cm，采用挖坑法埋设，首先通过定位控制桩找出钢护筒的中心位置，用十字线标注在钢护筒底部或顶部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻孔中心位置重合，同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒竖直并且位置准确。此后即在钢护筒周围对称、均匀地回填最佳含水量的粘土，分层夯实，达到最佳密实度，夯填时要防止钢护筒偏斜，钢护筒埋设后，顶部高出施工地面50cm。2.4、泥浆池的设置及泥浆制备泥浆池隔孔开挖，尺寸根据现场情况确定。泥浆采用优质泥浆，以水化快、造浆能力强、粘度大的膨润土作为原料。考虑本工程所处位置地层中含有较多粉质黏土层，按照有关规定：在黏性土层中钻孔时，当塑性指数大于15，浮渣能力满足施工要求时，可利用孔内原土造浆护壁。泥浆控制指标如下：泥浆控制指标表钻孔方法地质情况泥浆指标相对密度（g/cm3）粘度（s）胶体率（%）失水率（ml/30min）含砂率（%）泥皮厚（mm/30min）静切力（Pa）酸碱度（pH）反循环一般地层1.02～1.0616～20≥95≤20≤4≤31～2.58～10易坍地层1.06～1.1018～28≥95≤20≤4≤31～2.58～10卵石土1.10～1.1520～35≥95≤20≤4≤31～2.58～101）泥浆调制（1）钻孔泥浆由水、膨润土组成，必要时加入添加剂，膨润土要先浸水再搅拌。（2）在钻孔作业中，经常对泥浆质量进行试验测定，及时调整泥浆性能指标。同时时刻注意保持护筒内泥浆水位稳定，确保护壁良好不坍孔，钻进顺利。（3）在泥浆池中设置离心排砂泵，控制泥浆密度，提高钻孔速度。3、钻机就位3.1、在场地清理后铺设木方，桩机就位。用方木对其进行整平，钻机安装就位必须保证底座平稳，必须控制好机头钻杆的垂直度与机架平台的水平度，保证钻机顶部、钻盘中心与护筒中心在一条垂直线上。3.2、钻进前应仔细做好钻杆、钻头长度量测工作，在钻杆上标志编号并记录各节长度。钻杆下放前应复核长度，以保证钻孔深度的准确性。3.3、钻机就位后，必须及时复测钻机平台与护筒的顶标高，作为今后量测孔深与沉渣厚度的依据。3.4、钻机就位后要进一步校核钻机平台是否水平，平台和顶端是否稳定，如果水平不稳定立即调整，要确保在钻进过程中不产生位移或沉陷。4、反循环钻孔桩钻孔施工4.1、钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行全面检查，确认无误后就位，钻机安装后的底座和顶端应平稳，保证在钻进过程中不产生位移或沉陷。钻机应保持良好工作状态，电气部分无安全隐患，电机外壳应接地。4.2、钻机就位：在埋设好护筒和备足护壁泥浆后，利用一台吊车配合人工将钻机就位，立好钻架，并调整好起吊系统后，将钻头徐徐放进护筒内，然后安装转盘、钻杆、水龙头等。4.3、钻机就位后，调平机座，认真量测检查钻头中心与护筒中心是否在一条铅垂线上，与孔位中心的偏差是否在规范允许范围之内。确认无误后，最后再次检查钻杆的垂直度是否满足要求及钻杆、钻头等部位连接是否牢固、运转是否良好、钻头直径和设计桩径是否相同，校核钻具的长度，同时检测泥浆的各项指标，一切就绪后就可开始钻孔。4.4、开钻：将钻头提高距离孔底20～30cm，真空泵加足清水（不得使用脏水），关闭控制阀使管路封闭，打开真空管路使气水畅通，然后启动真空泵产生负压，待泥浆泵充满水时关闭真空泵，立即启动泥浆泵。当泥浆泵出口真空压力达到0.2Mpa以上时，打开出水控制阀，把管路中的泥水混合物排到沉淀池，形成反循环，启动钻机慢速开始钻进。4.5、开钻时先在孔内灌注泥浆，不进尺，只空载转动，使泥浆充分进入孔壁。4.6、开孔时钻机轻压慢转，随着深度增加而适当增加压力和速度，在土质松散层时采用比较浓的泥浆护壁，且放慢钻进速度和转速，轻钻慢进以控制塌孔。待导向部位或钻头全部进入地层后，方可正常速度钻进。4.7、采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受钻具的重力，而孔底承受的钻压应不超过钻具之和（考虑浮力）的80%。5、施工中注意事项5.1、开始钻进时保持低档慢速钻进，刚开钻时泥浆比重有一个相对稳定的时期，每隔30分钟检测泥浆指标并及时调整；根据钻杆进尺，当钻头接近护筒底部时，要特别注意将钻进速度放至最慢档位且调整泥浆比重，使护筒底部有足够的泥浆护壁，防止护筒底部薄弱环节出现坍孔。在钻进过程中要控制进尺，轻压、低档慢速进行，施工中将钻头适当提起，防止出现钻头及钻杆的质量全部靠孔底承受形成扩孔。5.2、当平衡架移动至钻架滑道下端时，停止钻盘转动，待泥浆循环2-3分钟后，并使反循环系统延续工作至孔底沉渣基本排净，然后关闭泥浆泵，将钻头提离孔底，再接长钻杆。此时需要仔细检查钻杆接头的磨损及密封情况，以防止漏气、漏水。5.3、钻进中不得随意提动钻具，孔壁不稳定地层提升作业时一定要采取回灌措施，保持水头高度以防坍孔。钻进过程中要经常检查钻机的水平情况，并随时检查钻杆位置及垂直度，确保成孔质量。5.4、钻进过程中钻渣应放置于承台桩位以外位置，严禁污染未施工桩的作业面，另外循环槽的位置以不影响下一根桩灌注砼时砼罐车靠近为原则。5.5、保持孔内水位并经常检查泥浆比重。在钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位或孔外水位1.5m～2.0m。并控制钻进，及时排渣、排浆，现场采用泥浆泵排浆，多余泥浆采用泥浆泵抽至泥浆池中循环利用，防止污染河水。5.6、接换钻杆或因其它原因短时停钻再次开钻时，应按开孔时处理。若因特殊原因长时间停钻时，应提出钻头。5.7、钻孔作业应分班连续进行，并详细填写施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班注意事项。5.8、经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时应随时改正。要经常注意地层情况，在地层变化处均应捞取渣样，判断后记入记录表中并与地质剖面图核对。5.9、钻孔的安全要求接换钻杆或提升钻头应平稳，防止冲撞护筒和护壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人发生人身事故。因故停钻时，孔口应加盖保护，并严禁钻锥在孔内以防埋钻。6、成孔检查与清孔6.1、成孔检验钻孔完成后，及时对孔深、孔径、孔位、倾斜度进行检查。1）孔位检查:利用护桩检查钻杆中心是否与桩位一致。2）孔深检查:采用测锤法检测,测锤的形状采用锥形，绳具采用标准测绳，测绳每次使用前均用钢尺进行标定。3）孔径、倾斜度的检测:孔径和倾斜度可以采用钻机本身的三向垂直控制系统检验，可通过钻机驾驶显示器的界面显示直接读取。若监理工程师认为有必要时，宜可采用笼式探孔器进行检测，探孔器外径等于桩径，探孔器长度为孔径的4～5倍，且不得小于6米。检测时，将探孔器吊起，孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，对准钻孔中心慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径、倾斜度满足质量要求。桩径桩径孔径4～5倍孔径4～5倍设计探孔器示意图钻孔桩成孔质量标准见下表3.3表3.3钻孔灌注桩成孔质量标准项目规定值或允许偏差钻孔桩孔的中心位置（mm）群桩：100；单排桩：50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度（%）钻孔＜1孔深（m）摩擦桩：符合设计规定。设计未规定时，对于直径1.5m的桩，≤200；对桩径＞1.5m或桩长＞40m或土质较差的桩，≤300支承桩：不大于设计规定；设计未规定时≤50钻孔桩沉淀厚度（mm）摩擦桩：符合设计规定。设计未规定时，对于直径≤1.5m的桩，≤200；对桩径＞1.5m或桩长＞40m或土质较差的桩，≤300支承桩：不大于设计规定；设计未规定时≤50清孔后泥浆指标相对密度：1.03～1.10；黏度：17～20Pa·s；含砂率:＜2%;胶体率：＞98%4）钻进达到设计标高后进行终孔检查（孔深、孔径、垂直度），符合设计要求后进行第一次清孔。5)清孔(1）经对孔深、孔径、竖直度检查合格后即为终孔，终孔后立即进行清孔，防止沉淀过多，造成清孔困难。(2）清孔采用二次换浆法清孔，第一次采用钻杆清孔，第二次在安装完钢筋笼后灌注砼前利用导管的清孔。(3)第一次清孔：停止进尺后，将钻锥提起20~30cm，并保持泥浆的正常循环，将相对密度1.03~1.1的泥浆压入孔内，将钻孔内悬浮较多的泥浆换掉，清孔时间根据泥浆比重及清孔过程中测量沉淀厚度来定。清孔过程中必须设有专人捞取钻渣，加快清孔的速度。(4)清孔时应将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。清孔时间以换完孔内原浆为准，并随时作泥浆指标检测，取样宜从排浆口进行，泥浆指标同原浆。清孔时护筒中泥浆水位应注意保持稳定,以防止钻孔塌陷。清孔时孔内水位要高出地下水位或河流水位至少1.5～2.0米。7、钢筋笼加工及吊装钢筋骨架制作：钢筋笼骨架在加工场内采用胎具成型法制作，胎具采用槽钢和钢板组合焊接而成。将加强箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上横梁、立梁，移出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入螺旋筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上。钢筋笼主筋连接采用双面搭接焊，采用双面搭接焊时，焊缝长度≥5d，焊缝宽度≥0.7d，焊缝厚度≥0.3d，同一截面内接头数量不大于50%。钢筋笼现场对接时采用单面搭接焊，焊缝长度≥10d，焊缝宽度≥0.7d，焊缝厚度≥0.3d。1）钢筋骨架的存放、运输与现场吊装钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每道加强箍筋与地面接触处都垫上等高的方木，离地高度为30cm～50cm，以免生锈或沾上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，做好标识，便于使用时按顺序装车运出。钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形，采用炮车运输时要保证在每个加强箍筋处设支承点，各支承点高度相等。2）钢筋笼入孔时，由吊车采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间，起吊时先将两吊点同时抬离距地面1.0m左右，然后第一吊点保持不动，将第二吊点缓缓升高，直至钢筋笼竖直。吊放钢筋笼入孔时应对准孔口，保持竖直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。钢筋笼下放过程中，若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理，严禁高提猛落和强制下放。钢筋骨架放到最后一节加强箍筋位置时，在加强箍筋下面平行穿进两根钢管，将钢筋骨架临时支撑在孔口钢管上，然后将吊点全部转到吊环上，下放骨架至设计标高。吊环筋设置两根，对称与钢筋笼主筋焊接在一起，焊接采用双面搭接焊，焊缝长度≥5d，焊缝宽度≥0.7d，焊缝厚度≥0.3d。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后在每根吊环筋吊环内插入一根有足够强度的钢管，钢管下面用枕木搭设平台，将钢管固定放置于枕木上，其后撤下吊绳，用短钢筋将钢管及吊环筋焊于护筒上，防止钢筋笼上浮。3）在桩基钢筋笼上每个加强筋位置设置定位垫块，以保证桩基础主筋的混凝土净保护层厚度。4）当桩长超过40米时，钢筋笼内侧设置声测管，声测管焊接严密，确保不漏水。5）灌注桩钢筋骨架制作和安装质量标准。灌注桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差项目允许偏差1主筋间距（mm）±10保护层厚度（mm）±202箍筋间距（mm）±20中心平面位置（mm）203外径（mm）±10顶端高程（mm）±204切斜度（%）0.5底面高程（mm）±508、导管安装导管采用内径30cm的钢导管，每节长2.0～2.5m，配2节长1m、1.5m短管及1节长为4米的底管，使用前对其进行水密承压和接头抗拉试验。导管使用前按顺序编号，导管采用丝扣连接，丝扣间采用密封胶圈密封。导管对准孔中心下放，避免碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。导管下放深度根据钻孔深度确定，孔内第一次灌注砼时，导管下口距钻孔孔底间距0.4m左右。9、二次清孔导管下放到位后，检查泥浆性能指标及孔底沉渣厚度是否满足砼灌注要求，若不满足要求，进行二次清孔。二次清孔采用换浆法，先在导管上口连接好管头，管头与导管采用螺栓连接，然后将高压泵与管头连接好，向孔内注入清水，清孔时，勤摇动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底，当泥浆各项指标满足要求后停止清孔，进行水下砼灌注。10、水下砼灌注1）采用直升导管法进行水下混凝土的灌注，混凝土灌注期间用吊车吊放拆卸导管。2）水下混凝土施工采用混凝土灌车运输，灌注前应检测混凝土入孔温度、含气量、坍落度等指标，符合要求后灌注，混凝土灌注工作要在首批混凝土初凝以前的时间内完成。3）水下灌注时先灌入的首批混凝土，其数量必须经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并保证把导管下口埋入混凝土的深度不小于1m且不宜大于3m，采用储料斗灌注。首批灌注砼的数量采用如下公式计算：V≥（лD2/4）×(H1+H2)+（лd2/4）×h1V——灌注首批混凝土所需要的数量（m3）D——桩孔直径（m）H1——桩孔底至导管底端间距，取0.4mH2——导管初次埋置深度（m）d——导管内径（m）h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=Hwγw/γcγw——井孔内泥浆的重度（KN/m3）Hw——井孔内泥浆的深度（m）γc——混凝土拌合物的重度（KN/m3）4）灌注第一批混凝土后，应紧凑、连续地进行后续混凝土的灌注，严禁中途停工。在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度一般控制在2m～6m以内，严格控制导管埋深，防止导管提漏或埋管过深拔不出而出现断桩。导管埋深要考虑砼表面的浮渣厚度，灌筑砼过程中要做好记录。5）灌注水下混凝土时，经常量测孔内混凝土面的上升高度，并计算所灌注的混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高，适时缓慢平稳提升，逐级快速拆卸导管，在每次起升导管前，探测一次管内混凝土面高度。6）在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准，同时应设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升情况，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，防止错误。7）施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。加快拆除导管动作，拆装一次时间一般不宜超过15min，要防止工具掉入孔中，已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。8）砼灌筑顶面要高出设计桩顶约0.5～1m，在浇筑完7～10天后将砼凿除至设计标高，确保桩头无松散层。按要求逐桩对桩基进行检验，检验合格后进入下道工序。9）浇筑水下混凝土必须做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材料，确保浇筑水下混凝土时间≯6小时，必要时在混凝土内掺入缓凝剂以确保工程质量。11、破除桩头桩身混凝土浇筑完成7～10天后，使用人工配合挖掘机进行基坑开挖，破除桩头。在挖掘机开挖前首先对承台边线进行放样、撒灰线，同时根据开挖深度按1：1的坡比放出开挖线及工作空间，在靠近桩位时，挖掘机要小心开挖，尽量远离桩位，以防损坏桩基质量，当挖至承台底标高以上30cm时要停止挖掘机开挖，采用人工清理，直至承台底设计标高。桩头采用空压机破除桩顶混凝土，为避免破坏桩顶标高以下桩身混凝土保护层，破除混凝土时预留10～20cm高度采用人工凿除，人工用凿子破除至桩顶设计标高，并保证桩顶混凝土表面大致平整。凿除桩头混凝土时风镐头不能直接接触钢筋，以免弄伤钢筋，损坏钢筋的整体性，破除混凝土时人工不能硬扳钢筋，以免折断钢筋。12、桩基检测根据施工图纸的要求，要对每一根桩基进行检测，检测方法为：①桩径小于2.0m的桩基础，桩长小于等于40m时，利用低应变反射波法进行检测，桩长大于40m时，利用声波透射法进行检测；②对于桩径大于等于2.0m或复杂地质条件下的桩基础，利用声波透射法进行检测。一般检测方法是每个墩作为一次检测单位，检测结果由第三方出具检测合格证明，在没有其他特殊的情况下，每个墩最后一颗桩基浇筑完7～10天方可开挖基坑，破除桩头，然后进行桩基检测。13、声测管注浆钻孔桩施工结束并达到一定强度经检测合格后，开始对声测管进行注浆施工。14、钻孔施工作业注意事项1）成孔时为防止偏孔，施工前要注意做好场地平整、压实工作，钻机安置就位稳定牢固，同时注意埋好护筒，选用性能好的泥浆，钻具要保持垂直度、刚度、同心度，防止钻机跳动、钻杆晃动等。2）成孔时，为保持孔壁稳定，防止坍孔，注意选好护壁泥浆，护筒要埋深、埋正，护筒底部及周围用粘土夯实，在松散的粉砂土层钻进时，应适当控制钻进速度，不宜过快，终孔后，清孔和做灌注混凝土的准备工作时，仍应保持足够的补水量，使孔内有一定的水头高度，并尽量缩短成孔后间歇和浇筑混凝土时间。3）保持桩的垂直度，保证钻机基础的坚实平整，钻机就位时，保持机座水平，钻进过程中，密切注意钻机仪表显示，如出现位移和沉陷，及时调整。成孔后，用检孔器对桩孔进行检测，检测时保持检孔器中心和桩位中心一致。4）钻进过程中，要及时掌握钻孔深度，根据地质层变化，及时调整钻进速度和适宜的泥浆稠度，以防钻进不利地层时坍孔。5）钻进中随时注意地层变化，在地层变化处均应留取渣样，判断地质类别，记入记录表中，并与设计院提供的地质剖面图相对照。6）在地界内适当位置挖足量泥浆沉淀池，沉渣、泥浆运至指定地点。三、钻孔灌注桩施工过程中事故原因及预防、处理措施1、坍孔坍孔的表征是孔内水位突然下降，孔内冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷明显增加等。1）坍孔的原因：A、泥浆的相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮；B、未及时补浆（或水）、河水上涨、孔内出现承压水或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够；C、护筒埋设太浅、下端孔口漏水、孔口附近地面受水浸湿泡软或钻机直接接触护筒，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔；D、在松软砂层中钻进进尺太快；E、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。2）坍塌的预防和处理A、在松散粉砂土和流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用相对密度、粘度、胶体率较大的泥浆或高质量泥浆；B、水位变化过大时，提高护筒，增高水头；C、发生坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻；D、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂（或粘土）混合物到塌孔处1-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后在进行钻进。E、吊入钢筋笼时应对准孔中心竖直插入，严防触及孔壁。2、斜孔1）斜孔原因钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。2）斜孔的预防及处理A、安装钻机时要使底座水平、起重滑轮缘、护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正；B、在有倾斜的软、硬地层钻进时，应控制进尺，低速钻进；3、扩孔和缩孔扩孔比较多见，一般表现为局部的孔径过大。在土质松散地层处或钻头摆动过大时，易于出现扩孔，扩孔发生的原因同塌孔相同，轻则为扩孔，重则为塌孔。若只是孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。缩孔即孔径超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻，提不出钻头或者提钻异常困难的迹象。缩孔的原因有两种，一种是钻头焊补不及时，严重磨耗的钻头往往钻出较设计桩径稍小的孔。另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮泥），遇水膨胀后使孔径缩小。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆快速钻进，并进行二次复钻。4、钢筋笼上浮1）钢筋笼上浮原因当混凝土灌注至钢筋笼下，若此时提升导管，使导管底端距离钢筋笼仅有1m左右的距离时，由于浇注的砼自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼上浮。当砼灌注超过钢筋笼底部且导管埋深较深时，其上层砼因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成了硬壳，砼与钢筋笼有一定握裹力，如果此时导管底端未及时提到钢筋底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上升，同时也带动钢筋笼上移。2）预防措施将钢筋笼定位钢筋与钢护筒连接在一起，在钢护筒的上端用型钢压住护筒，型钢可以与周围的钻孔平台联成一体，形成一个整体以稳定钢筋笼，保证其有一个稳定的体系。桩基混凝土应具有良好的和易性，灌注时应能保持足够的流动性，其坍落度当桩孔直径D＜1.5m时，宜为180～220mm；D≥1.5m时，宜为160～200mm，必要时适当添加聚羧酸减水剂，下部可利用混凝土的下冲力使混凝土密实，当混凝土面接近钢筋笼底时应保持较大的埋管深度，放慢浇筑速度，以减少混凝土向上的冲击力，待混凝土灌注深度达到2米左右时减少导管的埋深，并加快浇筑速度，以增加钢筋笼埋深。当混凝土面高于钢筋笼底2-3m后即可恢复正常的浇注速度。5、导管进水1）导管进水原因A、首批混凝土储量不足或混凝土储量足够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入；B、导管接头不严，接头间橡皮垫损坏或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入；C、导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。2）预防措施为避免发生导管进水，事前要采取相应措施加以预防，万一发生，要当即查明事故原因，采取以下处理方法：A、若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，必要时需将钢筋笼提出采取复钻清除，然后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新灌注。B、若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原导管重下新导管或用原导管插入续灌，但灌注前将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。如是重下新管，必须用潜水泵将管内的水抽干，才能继续灌注混凝土。为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土内应有足够深度，一般宜大于200cm。由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补，以后灌注的混凝土可恢复正常的配合比。若混凝土面在水面以下较浅且未初凝时，可在导管底部设置防水塞（应使用混凝土特制），将导管重新插入混凝土内（导管侧面再加重力，以克服水的浮力），导管内装灌混凝土后稍提导管，利用新混凝土自重将底塞压出，然后继续灌注。6、卡管在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管，卡管有以下两种情况：1）初灌时隔水栓卡管或由于混凝土本身的原因，如坍落度过小、流动性差、拌和不均匀以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送混凝土未遮盖等，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。处理办法可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则需将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的混凝土落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有混凝土拌和物落入井孔，须按前述第二项处理方法将散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。2）机械发生故障、其它原因使混凝土在导管内停留时间过久、灌注时间持续过长使最初灌注的混凝土已经初凝，增大了导管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械，同时采取措施，加速混凝土灌注速度，可在混凝土中加入缓凝剂以延长混凝土的初凝时间。7、埋管导管无法拔出称为埋管，其原因是：①导管埋入混凝土过深；②或导管内外混凝土已初凝使导管与混凝土间摩擦阻力过大；③因提管过猛将导管拉断。预防办法：①应按前述要求严格控制埋管深度一般不得超过6～8m；②在导管上端安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时，均应适当振捣，使导管周围的混凝土不致过早的初凝；③首批混凝土掺入缓凝剂，加速灌注速度；④导管接头螺栓事先检查是否稳妥；⑤提升导管时不可猛拔。若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶试拔，如仍拔不出，凡属并非因混凝土初凝流动性损失过大的情况，可插入一直径稍小的护筒至已灌混凝土中，用吸泥机吸出混凝土表面泥渣，派潜水工下至混凝土表面，在水下将导管齐混凝土面切断，拔出小护筒，重新下导管灌注。此桩灌注完成后，上下断层间，应照下面所述方法予以补强。8、灌短桩头灌短桩头亦称短桩，产生原因：①灌注将近结束时，浆渣过稠，用测深锤探测难于判断浆渣或混凝土面；②由于测深锤太轻，沉不到混凝土表面，发生误测，以致拔出导管终止灌注而造成短桩头事故；③灌注混凝土时，发生孔壁塌方未被发觉，测深锤或测深仪探头达不到混凝土表面，这种情况最危险，有时会灌短数米。预防办法是：①在灌注过程中必须注意是否发生塌孔的征象，如有塌孔，应按前述办法处理后再续灌；②测深锤不得低于规范规定的重力及形状，如系泥浆相对密度较大的灌注桩必须取测深锤重力规定值，重锤即使在混凝土坍落度尚大时也可能沉入混凝土数十厘米；③灌注将近结束时加清水稀释泥浆并掏出部分沉淀土。9、桩身夹泥断桩由于清孔不彻底或灌注时间过长，首批混凝土已初凝，流动性降低，而续灌的混凝土冲破顶层而上升，因而也会在两层混凝土中夹有泥浆渣土，甚至全桩夹有泥浆渣土形成断桩。对已发生或估计可能发生夹泥断桩的桩，应采用地质钻机，钻芯取样，做深入的探查，判明情况。有下述情况之一时，应采取压浆补强方法处理。1）桩身混凝土有夹泥断桩或局部混凝土松散；2）取芯率小于95%，并有蜂窝、松散、裹浆等情况。四、质量检查标准钻孔灌注桩成孔质量标准项目规定值或允许偏差钻孔桩孔的中心位置（mm）群桩：100；单排桩：50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度（%）钻孔：＜1孔深（m）摩擦桩：不小于设计规定支承桩：比设计深度超深不小于0.05钻孔桩沉淀厚度（mm）清孔后泥浆指标相对密度：1.03～1.10；黏度：17～20Pa·s；含砂率：＜2%；胶体率：＞98%钻孔灌注桩实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1混凝土强度（MPa）在合格标准内按附录D检查32桩位群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查2排架桩允许50极值1003孔深（m）不小于设计测绳量：每桩测量34孔径（mm）不小于设计探孔器：每桩测量35钻孔倾斜度（mm）1%桩长，且不大于500用侧壁（斜）仪或钻杆垂线法：每桩检查16沉淀厚度（mm）摩擦桩符合设计