济宁工程135MW循环流化床锅炉安装与维护

安装和维护目录受热面安装受压件吊架预热器隔热耐火材料（炉外）刚性梁烟道钢材结构旋风分离器和回料器冷渣机(1)安装在受热面上安装各部件前，请综合参考锅炉厂提供的总图、部件图、零件图及说明书，了解各安装对象的情况及特点。同时，请仔细考虑安装顺序和注意事项等，错误的安装顺序会造成局部安装困难，甚至返工，影响周期和质量。本受热面安装注意事项简要介绍各部件的安装情况，供安装单位参考。安装单位可根据有关标准、规定和现场条件，制定具体的安装施工方案。项目说明如下。炉膛水冷壁及炉膛水冷板及板式过热器水冷壁基本组装成膜管面板出厂。管板有管板代号标记，并标有“上端”。安装时字不能倒置，顺序不能颠倒。炉膛周围所有管板之间的缝隙与施工现场的管道连接后，两侧翅片的空白处应用钢板填满。对焊后，填入两侧翅片的空白处。管板对接后，需要对管板上的凹槽进行密封焊接。安装时，如果刚性梁附件遇到管焊缝，可以打磨管焊缝，但不会损坏管子。为方便起吊，内容在管道上焊接吊耳。安装后必须将其切断并接地，但不能对母材进行研磨，需要进行磁粉探伤。为方便现场安装，在管子对面部位预留一定数量的销钉，必须销钉在现场对焊。请仔细阅读图纸，注意引脚对焊的间距和角度。后壁出口处的环形集管处有8根松散管。环形集管焊接后，请注意，否则会造成环形集管匹配困难。由于炉顶和侧壁的零对零设计，安装炉顶时请从两侧开始。同时注意炉水冷却屏和蒸汽冷却屏必须穿过炉顶，安装误差不宜过大。为方便现场安装，炉前壁中间和炉顶中间的水冷屏和过热屏两侧有管道送至现场焊接。为减少炉膛磨损，要求施工现场管板对接后，炉侧未覆盖耐火材料区域的现场焊缝应打磨至焊缝高度≤1mm。安装炉膛风帽时一定要找准水平，风帽顶部必须在同一平面上，注意风帽出风口方向要一致，见图520561-D1-07炉底配气板水冷壁和气帽。炉膛水冷壁上的开口和密封盒大部分是在工厂焊接的，只有一小部分是在工地水冷壁拼接后必须焊接的。在施工现场焊接密封盒时，需要看清楚图纸，找到密封盒上开口的中心标高，然后焊接。安装时，测压点装置与水平面成45°方向，测温点装置与水平面平行。所需设备位于751561-E1-01组件中。涂层过热器、终过热器、再热器、省煤器复合式过热器大多以管板形式交货，管板的安装要求与炉膛水冷壁的安装要求相同。复合入口环形集管处有8根松散管，施工现场必须等到环形集管对接后再焊接这8根管子，请注意。包层门孔全部开在包层侧壁上，现场安装密封盒。安装时请注意门孔的中心标高。安装时，测压点装置与水平面成45°方向，测温点装置与水平面平行。密封盒和测点装置见图751561-E1-02。末级过热器、再热器和省煤器均以管板形式运抵施工现场。安装前需要检查管屏是否因运输等原因在平面上出现凹凸不平，必须修复到同一平面。吊装时，必须先吊装前壁，再依次吊装再热器、隔墙、后壁、终过热器和二次省煤器。穿过有盖炉顶的再热器悬挂管段必须在有盖炉顶就位后从炉顶顶部插入。同时，一级省煤器必须在空气预热器就位后吊装，否则空气预热器将无法就位。末级过热器和二级省煤器由复合隔墙和后墙支撑，呈搁板形式。安装时必须保证水平管环的膨胀间隙。水平管环上的支架与复合管面板上的支架的相对安装位置在各组件图中都有详细说明。安装时，应严格按照各构件图纸中的详图进行安装。在再热器、终过热器、二次省煤器与相应的进出口总管连接之前，必须将591561-E1-09再热器穿过后烟囱前壁，密封中间序2、3钢板。,591561-E1-10过热器磨损后烟轴后壁密封的中序2、3钢板，二次后烟轴后壁密封的中序2、3钢板省煤器磨损，否则这些钢板将无法安装到位。一级省煤器挂在上面的6根横梁上。请注意膨胀缝的方向，注意沿锅炉中心线的6根横梁上的膨胀缝的对称性。安装时节煤请参考502561-E1-03。布局图和560561-E1-01一级省煤器。另外，一级省煤器的安装要配合591561-E1-12一级省煤器外壳，先安装一级省煤器外壳的前后壁和一个侧壁，再吊起省煤器,省煤器吊起后，安装并定位另一侧围板。同时，安装时，在上两排就位后安装下两排。(2)受压件动臂一、概述本手册主要适用于承压件吊架的安装，非承压件吊架可作为参考。承压吊架的现场安装和调整，应当按照施工单位制定的安装施工工艺规程进行。本章仅从设计的角度描述了吊架安装调整的一些要求和注意事项，供施工单位制定相关参考工艺文件。受压件的吊架有两种：一种是刚性吊架，另一种是弹簧吊架。后者又分为可变弹簧和恒力弹簧吊架。刚性衣架臂一般采用20号钢，螺母一般采用35号钢。有人认为动臂在高温下工作（靠近割台），因此动臂和螺母也采用低合金钢，安装前必须区分。根据图中要求，未经授权不得混用和替代。在安装衣架之前，必须仔细检查衣架的螺纹部分和焊缝，不内容有损坏，并且必须去除包装和运输过程中涂抹的防锈涂层、油漆等。并均匀涂上润滑脂，防止安装时螺母卡死。发现零件质量不合格的，不得使用。衣架的焊缝，包括拼接处的焊缝，应完好无损，外观正常。吊臂受力部位在安装时不内容焊接和引弧。拧入螺母时，如发现转动不顺畅，必须将螺母抽出重新检查，查明原因后再重新安装。使用手动扳手安装螺母时，锤击力不应超过损坏牙面的力，以防止螺纹损坏或卡死。吊架的安装和调整在受压件的每个安装阶段要重复多次，因为吊架上的载荷一般随着受压件安装的进行而逐渐增大，支撑梁的弹性变形也会增加。，梁和受压件的挠度变化引起各起吊点的位移，同时也改变了集管的标高和水平，所以在安装过程中，应经常检查每个支撑的集管和管道的标高和水平，并且时间调整动臂螺母以符合设计要求。尤其是膜墙管板和联箱上的吊架，在安装过程中，其支撑架的挠度随着整个炉顶架的载荷而逐渐增大，从而导致同一截面上的各个吊架受力。同时，由于相邻两块膜管板焊接在一起时产生的“平板效应”，进一步加剧了这种不均匀性，甚至支撑梁跨中的吊架也完全松动无应力。.因此，在安装过程中，要经常检查这些吊杆，如果发现有松动的可能，要及时拧紧，并检查其高低和水平度。检查方法可分为两步。2.7.1用手一根一根地摇动吊杆以检查它们的松紧度。如果松动，拧紧吊架的螺母，检查吊架的高度和支撑吊架的水平度。2.7.2检查同一截面上各吊架受力分布是否均匀，用小锤轻敲已拧紧的吊架，仔细听同一支梁上各吊架的螺距，调整各吊架螺母使其不同。直到发音相似或一致。2.7.3经仔细调整后，每条臂架的实际载荷不应超过设计载荷的15%（或同型号臂架同截面载荷之差）不应超过15%。三、可变弹簧吊架的安装与调整，必须根据安装载荷高度和安装载荷值仔细区分，不能按图搞错“座号正确”。若安装载荷未标注或板材脱落，应由吊架生产厂家或安装现场重新校准。，其基础钢板应直接焊接在炉顶支撑架或过渡梁上。3.3水压试验后，锅炉点火前，必须卸下所有弹簧定位片，使弹簧伸缩自如。3.4可变弹簧吊杆的臂架上有两个螺母，下一个用于调整和支撑，上一个用于锁定，弹簧吊架在最终调整后必须锁定。4、恒力弹簧吊架的安装与调整当吊受压件的热膨胀位移较大时，常采用恒力弹簧吊具（以下简称“恒吊”）。4.1恒动起重机安装时，回转臂冷安装位置，即回转臂回转线应在水平线上。然后在承压部分的悬挂攀爬上佩戴。这时可以调整“恒挂”螺丝扣来校正挂点的高低和水平。全部载荷加完后，调整“恒挂”载荷调节螺栓。直到可以轻轻拔出用于锁紧的销或卡，此时恒起升张力已与载荷平衡，恒起载荷可在±10%的范围内调整。4.2安装时，必须检查恒动起重机的周围环境，整个活动周围不得有阻碍其运动的物体。4.3恒流式起重机的冷定位销或夹具在水压试验完成前不能拆除，但必须在锅炉点火前拆除。5、受压件吊架的最终调整5.1锅炉安装接近尾声时，应特别注意臂架的承载情况，因为此时载荷已接近设计值，因此检查臂架此时是否受力尤为重要。时间。5.2动臂螺母最终调整后的拧紧（防松）锅炉受压部分的动臂最终通过点焊锁定。点焊的焊脚高度为2.5～3mm，最小焊缝长度6毫米为受力部分不内容点焊时无需预热，但室温低于此温度10℃时应至少预热至10(3)预热器预热器布置465t/h循环流化床锅炉管式空气预热器设置在锅炉尾烟道末端省煤器后面。根据总性能要求，预热器分为一次风箱、二次风箱和风道两个独立的部分。整个预热器水平布置（管道水平布置，节距为89×89），空气水平流经管道，烟气垂直流向管道外，一、二级风管箱各由三层组成..具体布置、尺寸和位置见预热器布置图（图号570561-E1）。预热器管箱(570561-E1-01)。2.1管板现场拼接管式预热器一次风单管箱尺寸为2557×6791×8213（高×长×宽）。二次风单管箱尺寸为2557×6791×5543（高×长×宽）。由于一、二次风管箱尺寸过大，无法运往电厂，在设计中将一、二次风管箱在宽度方向分为两部分，出厂尺寸为单个切片后的风管箱是布局。大小的一半。工地再根据布局要求将两个小管箱拼装对接成一个整体。管箱运到工地后，首先检查运输过程中是否有损坏或其他原因造成的实际尺寸与图片尺寸有误差（有严格的包装装置，不会有运输变形的情况）一般来说）。如果出现这种情况，首先应按图中所示尺寸进行校正。管箱对接前，必须准备好组装平台并进行平整度调整，然后将待组装的管箱按图号放置到位。管板对齐。在一次、二次风管箱（570561-D1-01）中，序号22钢板不仅有助于提高焊接时的焊缝成型质量，而且在两个风管箱就位时起到支撑作用，帮助管板准确定位。管箱和管板就位后，先将钢板按图中要求焊接到待对端的管板上。由于管板对接焊缝邻面的管孔与焊缝非常接近，为防止焊后管孔变形，保证管子的通畅，应预螺纹在管板对接前焊缝两侧的管孔上。然后用二氧化碳气体保护焊焊接锥形防变形定位销（锅炉厂提供）。焊后若有变形，应对管板进行校正，对焊缝进行超声波探伤。管板对接完成后拆下防变形定位销。同时，必须拆除车间设置的防止管板在运输过程中错位的临时定位块，即临时固定管子和管板的小角撑板，使管子片材可以临时固定。当预热器运行时，内容管子在管板孔中自由膨胀。2.2管的现场组装为了便于管板的拼接和管箱与支架之间的组装，需要现场对两侧的部分管子进行螺纹加工。现场实施时，应先将底管排的管子穿好，然后一根一根地向上穿，并将管子焊接在管箱两端的管板上，并检查煤油泄漏情况。管式预热器分为三层管箱。考虑到低温腐蚀，末端的低温管箱，即最下层管箱的管子，采用耐低温腐蚀的NSI-3材料，另外两层采用耐低温腐蚀的材料。碳钢盘绕管。不同材质的管道应在现场做标记，以免混淆。安装预热器管道（570561-E1-03、570561-E1-04）预热器风道是整个预热器总成的重要组成部分。根据预热器的作用，分为一次风管和二次风管两条独立的管道。为方便运输，风管基本以墙板形式发货，槽钢钢筋焊接在钢板上。除非另有规定，风管接口尺寸一般指风管钢板的壁面尺寸。整个风道都需要密封。安装过程中应检查风管，凡有可能泄漏的地方均应填满，然后密封焊接。风道墙板上的加强筋通过与其垂直的H型钢（275×260×16×25）传递力，因此现场安装时必须使用100×100×8角钢进行过渡连接，两侧通过100×100×100×150钢板连接。为了改善风道内气流的流场，管道上装有导流板，导流板的安装位置必须严格按照图中所示尺寸进行。支架安装预热器整个部分的重量通过中间梁（H2726×25×50）和每侧三个悬臂梁支撑在一个标高7150的钢架平台上。支架是预热器的主要受力部件，应严格保证连接焊缝的高度和安装位置。为了保证整个管式预热器的有序膨胀，在每个支撑点上设置一个摩擦系数小的自润滑平面轴承。自润滑块由碳钢基面和滑动基面组成。基面与钢架梁连接并焊接在四周角上，滑动基面与预热器支撑梁接触并由手枪板连接（两者之间禁止焊接）。焊接碳钢基面与钢架时，应注意保护润滑面，不得因焊接造成的高温和飞溅损坏润滑面。支架在放置在润滑表面上之前应涂上油脂。另外，在预热器支架上设有导向装置，既能调节预热器的有序膨胀，又能防止发生地震时其整体位移。应严格保证导向装置的具体位置和间隙（见570561-E1）。预热器管箱的吊装为防止管箱在起重运输过程中变形，专门设计了管箱包装装置（见570561-D1-01BT）。所有12个管箱都使用同一套提升装置。其中预留8个紧固螺母。如果在装卸时原来的螺纹损坏，可以在外面加一个紧固螺母。起吊时，用主梁钢丝绳钩住四根L200×200×20角钢上的起吊孔。起吊时必须平稳缓慢，以免管箱倾斜和冲击。（4）绝缘耐火材料（炉外）500561型465t/h循环流化床锅炉。炉壁采用光管敷设方式。炉壁重量均匀分布固定在锅炉受热面上。也是不同的，所以锅炉炉壁分为以下几部分：炉顶炉壁密封箱炉壁水冷壁和后烟道炉壁烟道和空气预热器炉壁管道和管道炉壁鼓式炉壁穿墙管束炉墙炉顶炉壁顶部金属密封见图593561-E1(D1)-01~05，绝缘图见图501561-D1-09No.3。炉顶是由管道和扁钢密封焊接而成的膜式墙体结构（见图520561-E1-11、541561-E1-05）。E1-01、593561-E1(D1)-01～05)，按绝缘图（501561-D1-09第3号）铺设绝缘材料。即：先在炉顶铺一层无石棉微孔硅酸钙梳形板，再在无石棉微孔硅酸钙梳形板上铺一层厚厚的复合铝镁板100mm65mm，然后在复合铝板上铺一层复合铝镁板在镁板上铺一层厚厚的无石棉微孔硅酸钙板，上面放Φ1.6×20×20镀锌丝网，保温保温材料用保温钉和自锁压板固定压紧80mm230mm，最后涂20mm厚防水饰面。其总厚度为炉顶管翅片表面至防水抹灰面表面，250mm如图501561-D1-09第三炉顶保温结构示意图。穿过炉顶的受热面（蒸发筛、筛网过热器、悬管、隔墙）的保温：首先在受热面上铺设1.2x18x50x2.1不锈钢网（用16#不锈钢丝固定），然后将其放在加热表面上。先铺两层厚硅酸铝耐火纤维针刺毯，20mm70mm再铺两层无石棉微孔硅酸钙板，上面放Φ1.6×20×20镀锌丝网，用1.2x18x50x2.116#不锈钢丝从不锈钢板网中拉出，Φ1.6×20×20镀锌丝网固定保温材料，最后20mm涂上厚厚的防水抹灰面。注：如为金属膨胀节，用1.5x18x50x2.1的金属膨胀网将保温材料与金属膨胀节隔开，以免膨胀受到限制。二、密封箱式炉墙跳线处密封盒见图591561-E1(D1)-05、06、09~11、593561-E1(D1)-03~05，见图591561-E1-04、07、08，见图593561用于受热面-D1-01、02交界处的密封箱。所有密封箱均填充耐磨浇注料。注：密封箱的安装顺序和耐磨浇注料的浇注顺序；在密封箱底部较大的缝隙处，采用修焊分段翅片的方法，解决了耐磨浇注料的脱落问题。水冷壁和后烟道炉壁水冷墙与后排烟井采用管道和扁钢密封焊接，形成膜式墙体结构。因此，水冷壁及后排烟井保温抓钉和密封盒施工完成后，见图591561-E1-01、04-11（注：591561-E1-05、06）密封箱和刚性梁的安装顺序），按照绝缘图（501561-D1-091st和2nd）铺设绝缘材料。即：先在水冷壁和背烟井上铺两层厚的硅酸铝耐火纤维针刺毯（水冷壁和背烟井管与管子之间的缝隙需要用硅酸铝耐火纤维棉填充）)，然后20mm在硅酸铝针刺毯上铺设两层厚铝镁复合板，最后铺设65mm20#镀锌六角网，带1"孔眼，将保温材料固定压紧至150mm（从针刺外壁计算）管）上升）。刚性梁背面应浇注轻质耐热保温材料，边角应填充松散的硅酸铝耐火纤维棉。烟道和空气预热器炉壁烟道和空气预热器是由钢板和膨胀节组成的密封通道。因此，在烟道和空气预热器上的保温抓钉和围板施工完成后，见图591561-E1-02和12（注：591561-E1-12围板和围板的顺序）安装水平省煤器），按保温图（501561-D1-09第2号）铺设保温材料。烟道和空气预热器的保温分为两个区域。一、从后烟道井出口到空气预热器出口：先在烟道和空气预热器上铺两层厚铝镁板，再铺设80mm1"孔眼20#镀锌六角网，最后用热保温抓钉和自锁压板将保温材料固定压紧至150mm（从板壁外侧）二、空气预热器出口烟道：先铺两层厚复合铝镁板在空气预热器出口烟道。65mm然后铺设1"孔眼20#镀锌六角网，最后用保温抓钉和自锁压板120mm（从板壁外侧数）固定压紧保温材料。非金属伸缩缝不得在伸缩缝上铺设绝缘材料。如果是金属膨胀节，在膨胀节处使用1.5x18x50x2.1的金属膨胀网，将隔热材料与金属膨胀节隔开，使膨胀不受约束。绝缘层的厚度对应于上、下、左、右。加强筋处保温层厚度50mm见图501561-E1-09第二烟道及空气预热器加强筋处保温结构。管道和管道炉壁送风箱的风道和管道是圆柱形的，所以在风道和管道的垂直部分应安装保温支架，见图591561-E1-01，02。保温材料用支架固定，16#镀锌铁丝和粘合剂。风管保温厚度为2层无石棉微孔硅酸钙板或管壳；管道保温厚度120mm按附表2铺设两层无石棉微孔硅酸钙管壳。60mm直径10000mm以下管道60mm保温采用19mm双层硅酸铝耐火纤维绳直径为100毫米。非金属伸缩缝不得在伸缩缝上铺设绝缘材料。如为金属伸缩缝，在伸缩缝处使用1.5x18x50x2.1的金属网，将两层厚的复合铝镁板绝缘材料与金属伸缩缝隔开，使伸缩不受约束。65mm复合铝镁板对应无石棉微孔硅酸钙外壳的保温厚度（复合铝镁板需要压紧）。100mm，相邻绝缘材料应紧密连接。6、鼓式炉墙首先，在汽包上安装保温抓钉和外护罩支架，见图591561-E1-03和592561-E1-06。施工完成后，按第二保温图501561-E1-09进行保温。转鼓炉壁分为筒体和炉盖两个区域。筒体保温：先铺两层无石棉微孔硅酸钙板或管壳，再铺Φ1.6×20×20镀锌铁丝网，保温材料用16#镀锌铁丝固定，胶粘剂，最后抹上20mm厚厚的防水石膏。封头的保温是：铺设三层厚复合铝镁板，再铺设60mm1"孔眼20#镀锌六角网，最后用保温钉和自锁压板将保温材料固定压紧170mm。穿墙管束炉墙穿墙管束包括：通过前壁的蒸发筛、通过前壁的筛式过热器、通过烟竖井后壁的再热器进出口联管箱、通过烟竖井后壁的过热器进出口联管箱和二级省煤器穿过烟道后壁，保温结构图见501561-E1-09的2号。保温厚度180mm有两种150mm。管束和通过前壁的蒸发筛集管、通过烟竖井后壁的再热器入口集管和通过烟竖井后壁的二级省煤器入口的保温厚度是150mm。即：先在管束和集管上铺1.2x18x50x2.1金属膨胀网（用16#镀锌铁丝固定），然后在上面铺两层厚硅酸铝耐火纤维针刺毯，再铺两层厚复合铝镁板，最后铺设2020mm65mm#镀锌六角网带1"鸡眼。用16#镀锌铁丝从1.2x18x50x2.1钢丝网拉出1"鸡眼20#镀锌六角网固定绝缘材料，压缩到150mm（从管的外壁）。筛管式过热器穿过前壁，再热器出口总管穿过烟道前壁，过热器进出口总管穿过烟道后壁，二次侧出口总管穿过烟道后壁。省煤器穿过烟道后壁。管束和集管绝缘厚度为180mm.即：先在管束和集管上铺1.2x18x50x2.1金属膨胀网（用16#镀锌铁丝固定），然后在上面铺两层厚硅酸铝耐火纤维针刺毯，再铺两层厚复合铝镁板，最后铺设2020mm80mm#镀锌六角网带1"鸡眼。用16#镀锌铁丝从1.2x18x50x2.1钢丝网拉出1"鸡眼20#镀锌六角网固定绝缘材料，压缩到180mm（从管的外壁）。8、施工中的一般注意事项1.金属密封件、紧固件和覆层支撑必须在炉壁保温之前就位。注：直接焊接在受热面上的金属件应在水压试验前完成。2、炉墙保温施工必须按照说明书和炉体保温图纸进行。如果在本手册中标明了图纸但没有解释，安装人员还应根据具体情况考虑每个安装细节。3、铺设保温材料和耐火材料的表面必须清洁。4、所有置于轻质耐热绝缘材料中的金属部件必须先涂上油脂。5、放置在耐磨浇注料中的金属件外表面必须先涂上沥青。6、对所有多层保温的受热面，在铺设保温材料时，应安排错缝、压缝和挤缝，错缝间距应大于100mm相邻保温材料的间距。7、注意：任何保温、耐磨材料不得进入锅炉各种仪器仪表的插座及其他试验插座。8、任何有缺陷的绝缘材料都不能使用（如受潮、漏角、断裂等）。9、保温板在安装时，若有不可避免的空隙，应填入性能相同或相近的同类材料。10、每块绝缘材料必须至少用2个绝缘钉固定，特殊地方可用16#镀锌铁丝和不锈钢丝捆扎；确保绝缘板不松动。11、捆扎绝缘板、管壳等的刺铁丝、铁丝等，要适度紧实，不得翻倒。绑扎铁丝时，应将紧固的铁丝扎入绝缘材料中，将铁线端部拉紧后弯曲，压入绝缘材料中。12、保温材料不得淋雨，储存库房应干燥不漏水。施工期间，应在无雨天施工。如果没有仓库，应安装临时防雨篷布。保温材料的安装应与外屏蔽同时进行。13、保温材料不应受压。运输时应与纸箱一起运输，然后在施工安装现场拆包。开箱后应直接铺在炉壁上，轻拿轻放。14、绝缘材料只能铺设在不接触火焰的地方。墙管等有火焰或冒烟的地方，不能直接铺设保温材料，应先浇注耐磨材料。15、绝缘材料不耐水，所以外表面必须加金属外护板或防水抹灰。七、保温材料和耐磨材料的主要性能指标：1、复合铝镁板：容重（Kg/m3）110～130工作温度（℃）-45～800导热系数(W/MK)0.038～0.050450℃(～560粘结强度（Kpa）≥15PH值7±0.5吸水率≤7.94孔隙率（%）80～88耐酸碱3%HCL、3%NOH浸泡48h不变形溶解外观颜色灰白色不含石棉2、硅酸铝耐火纤维针刺毯堆积密度(Kg/m3)128最高工作温度（℃）1000导热系数(W/MK)0.09(400℃抗拉强度（Mpa）≥0.040纤维平均直径（μm）3～5白颜色电热丝收缩率（%）≤4.0（1000℃3、硅酸铝耐火纤维棉最高工作温度（℃）1100纤维平均直径（μm）3～5主要化学成分%（AL2O3）≥45渣球含量（%）≤8白颜色4、无石棉微孔硅酸钙：容重(Kg/m3)200～220最高工作温度（℃）650导热系数（W/M.K）0.05～0.062(tm=70±5℃抗弯强度（Mpa）＞0.3抗压强度（Mpa）＞0.5线收缩率（%）≤2.0（24h65℃水分（%）≤7.55、轻质耐热保温材料容重（Kg/m3）450～550最高工作温度（℃）1090长期工作温度（℃）700抗压强度（Mpa）110℃500℃916℃导热系数（W110℃/MK）500℃916℃6.防水抹灰容重(Kg/m3)800～1000工作温度（℃）≤500导热系数（W/MK）室温0.3抗压强度（Mpa）6抗弯强度(Mpa)37、耐磨浇注料容重(Kg/m3)2200工作温度（℃）1400抗压强度（Mpa）110℃1300℃线变化率（%）800°热震稳定性（次）800°混合水量(%)9～11磨损系数（cc）<12保质期（月）6附表1锅炉保温、耐火材料及辅助材料统计序列号姓名规格密度数量主要的意思1复合铝镁板厚的：80mm65mm60mm110～130kg/m3205302.5后排烟井出口至空气预热器出口、筛式过热器出口、再热器出口、过热器进出口及二次省煤器出口管束。炉顶、炉膛、后烟道、空气预热器出口烟道、蒸发板、再热器入口和二次省煤器入口管束、风道伸缩接头。鼓头。2无石棉微孔硅酸钙见附表2200～220kg/m见附表2管道、滚筒、空气管道。100mm22屋顶。80mm1870mm90穿过炉顶受热面管束。3轻质耐热绝缘材料450～550kg/m37刚性梁背。4硅酸铝耐火纤维针刺毯厚的：2128kg/m190炉膛、后排烟井、穿过炉顶受热面的管束、蒸发筛、筛式过热器、再热器进出口、过热器进出口、二次省煤器进出口管束。5硅酸铝耐火纤维棉85在炉膛的翅片和后烟道之间，炉顶，刚性梁的拐角处。6防水膏药800～1000kg/m25炉顶、筒体、管束通过炉顶受热面。7耐磨浇注料2200kg32密封盒。8硅酸铝耐火纤维绳Φ19见附表2管道直径较小。60mm9镀锌丝网φ1.6×20×201250防水膏药。10镀锌六角网1〃鸡眼20#6000炉膛、后烟道、烟道、空气预热器、蒸发筛网、筛网过热器、再热器进出口、过热器进出口及二次省煤器进出口管束、汽包头。11钢网1.2×18×50×2.11.5×18×50×2.1700160蒸发筛、筛式过热器、再热器进出口、过热器进出口和二次省煤器进出口管束。在伸缩缝处。12不锈钢膨胀网1.2×18×50×2.1670穿过炉顶受热面管束。13镀锌丝16#500蒸发板、板式过热器、再热器进出口、过热器进出口、二级省煤器进出口管束，14不锈钢丝16#500穿过炉顶受热面管束。15粘合剂23T无石棉微孔硅酸钙笔记：本表中的材料为一台锅炉的估计消耗量，数量供现场准备时参考。2、本表未列出的辅助材料，如沥青、黄油等，由施工现场评估。附表2：锅炉管道保温材料统计序列号姓名直径毫米长度米绝缘材料厚度（mm）数量米3一级二楼总厚度1鼓身1784157575150142下管35619170701404221972707014011.53风道2000106060120815006412002311.56008523.53003764过热器连接管324104809017027.5273707070140135省煤器中间连接管2192460701303.56省煤器出口连接管2731460701302.521910615.5108242.57出水管系统1687626070130938锅炉排气，连续管道布置764550501002.5606050501003.53450φ19mm硅酸铝耐火纤维绳1200m2857012528m162203957m9锅炉排水，固定管道布置28150032968m607550501004762050501001.510锅炉水位计管路布置5112φ19mm硅酸铝耐火纤维绳356m3430720m11采样线布局175009158m12省煤器再循环管道布置1087050601105.513过热器喷淋管道布置895450501003.5761050501001634250501002.53872φ19mm硅酸铝耐火纤维绳1823m282004396m14再热器喷水线28501100m51802372m63355050100215紧急排水管道布置108615060110516邻炉加热装置的管道布置1081450601101.5608550501004.52810φ19mm硅酸铝耐火纤维绳120m17主蒸汽管线27360909018015.518再热进汽管4061870701404.519再热蒸汽出口管406189090180620省煤器管道2734350601106笔记：1、本表中的材料数量未计入余量。2、铺设保温材料时，采用错缝压缝结构。(5)刚性梁刚性梁的类型和设计参数该锅炉刚性梁式采用带绕式刚性梁系统。该锅炉刚性梁设计参数如下：各部件设计压力：见相关性能计算书地震烈度：基本烈度7度。多年平均风速：3.1m/s基本风压：400Pa刚性梁的布置绕带式刚性梁是水平布置的刚性梁。它沿锅炉炉膛水冷壁和后排烟井水冷壁形成一系列封闭的刚性环，像一系列箍一样箍住锅炉受热面，防止锅炉受热。损坏的。万一发生事故，当压力超过工作压力时，炉压就会损坏，造成永久变形。720561-E1（共3个）用于锅炉炉膛管壁和后烟道上刚性梁的位置和标高。在刚性梁布置图720561-E1中，各层刚性梁用水平粗直线（单线）表示，水冷壁、包壳管箱等受压构件与锅炉本体和刚性梁仅由中心线表示。而虚线表示，在代表各楼层刚性梁的粗直线上，图中的每条粗直线上都标有标高和间距，还标有其工字梁和钢带的规格。例如：“H600×200×12×20”，即工字钢的高度、翼缘600毫米的宽度200毫米、翼缘20毫米的厚度和腹板的厚度12毫米。用“带”-规范槽钢的“图中还显示了各层刚性梁之间平衡杆和导向装置（订货24）的位置和间距，（图中用竖直粗直线表示），以及炉底架的位置和结构（第69号命令）。类型用粗体直线表示，这些组件的结构和要求在组件描述中进行了说明。上述水平刚性梁各层粗直线包括工字钢和槽钢。在工字梁和槽钢连接之间使用了许多“马鞍支撑”。720561-E1图纸中也注明了这些“鞍座支撑”的布置及其位置尺寸。位于锅炉中心线或炉膛中心的鞍座，也称为“膨胀0点”，称为“固定鞍座”。这个“马鞍座”角钢侧的两个挡板焊接在工字梁的翼缘上，或者在膨胀“0”点有导向装置，则使用720561-C1-07中的序列6，序7、序12钢板组合（称为剪板）代替固定鞍座，用高强度螺栓通过剪板将槽钢与工字钢翼缘连接起来。鞍座支座或剪力件与工字梁之间没有运动，作为刚性梁的膨胀中心。其他马鞍形支架的角钢两侧没有这样的挡块，使这些马鞍形支架可以随着受热面的热胀冷缩沿工字钢翼缘自由移动。各相对膨胀中心（“0”膨胀点）分别设置在锅炉对称中心线、炉膛对称中心线和后烟囱中心线上。刚性梁结构720561-E1中用立面和粗线表示，其结构主要由以下元素组成（见图720561-D1-07～68）。工字钢，规格：H600×200×12×20、H500×250×16×20、H400×200×12×16、H700×300×12×20、H500×200×16×20频道，[25a，[20a。角附件，参见图720561-C1-01至720561-C1-05。梳板、焊接填充板、垂直支撑板参见图720561-E1-24（共2个）。水平刚性梁的主要受力元件是宽翼缘工字梁。锅炉采用工字钢，采用钢板拼接而成。工字钢各层截面尺寸见图720561-E1。工字梁水平布置，一个法兰与槽钢相对，工字钢与槽钢的连接采用鞍形轴承连接。如果带导轨的刚性梁处于其零膨胀点，则用剪刀替换鞍座。工字梁与槽钢按一定距离用无螺栓鞍座轴承连接，并保持一定距离。鞍形轴承由一个“八”字形弯板（称为鞍板）和两个短的角钢组成。鞍板的两条腿焊接在槽钢腹板上。中间的凸起平台连接在工字梁的翼缘表面。两个短角放置在它的上方和下方。支腿焊接到鞍板上，另一支腿压成弧形以固定工字梁法兰。鞍板的结构及装配见各横梁装配图。角钢与鞍板焊接时，工字钢的翼缘应有1.5毫米间隙。这个间隙主要是为了方便装配，保证鞍座与工字梁翼缘之间的热膨胀位移，“0”膨胀点除外。除马鞍形支架由两块挡块阻挡固定外，其余支架均可自由移动。限位器的要求及焊接见图720561-C1-08的B-B视图。限位器尺寸为钢板25×50×75。无论是在车间还是在施工现场，吊装刚性梁时都要注意。不内容刚性梁的工字钢翼缘面与锅炉管壁中心线的距离均为200毫米。由于炉膛和后烟井管径分别为φ63.5和φ44.5，所以鞍座有两种规格，安装时应注意。在组装过程中，鞍座的角钢脚可能会与槽钢脚发生碰撞。此时，应在接触点适当切断一部分角钢脚。详细请参考图纸要求。同时，保证焊缝强度和焊缝外露长度>2.5毫米720561-E1用于鞍座的间距和布置。水平刚性梁与管材的连接主要采用槽钢（带）之间按一定间距布置的梳形板、焊接填充板等附件连接。梳形板有单节距和多节距。该板有管距变化，数量变化，梳板和焊接填料板的排列和间距尺寸见图720847-E1-06（共2张）。锅炉本体管壁管外径为Φ6×3.5、Φ44.5，因此有单节距和多节距梳形板四种规格。“AA”剖面图是锅炉炉膛切角和后烟道竖梁拐角处的典型结构，“BB”、“CC”和“DD”视图是该结构的典型结构。下炉角。横梁槽钢两端及锅炉中心采用多节距梳形板，而一般设计单节距梳形板，两板间距以在鞍板脚之间的距离上。确定马鞍形板的两脚的顶部和底部有一个单节距的梳形板。焊补板是填充槽钢与管材之间形成的凹坑，以利于管材与槽钢的焊接强度。如果管子和槽钢之间有焊缝直接连接填充板的地方，此时，梳形板可以省略。如果需要锅炉膨胀中心线或其他拐角，则应在一定距离和长度的管道之间填充填充板，见详图“I”。填充板焊接到管子上，然后槽钢直接焊接到管子上，这些填充板带有角焊缝。水平刚性梁环绕锅炉本体表面，它们之间通过转角装置连接，见图720561-C1-01~720561-C1-05。转角装置由转角板、链板、销钉和垫圈等组成，根据转角受热面的膨胀，预偏压安装在不同的冷态。转角装置的转角板与两者不同。相邻槽钢在工地焊接，角板与工字梁之间通过链节板的销钉连接，使水平刚性梁通过角装置连接形成刚性密封.环，其安装要求及结构见图720561-C1-01～720561-C1-05。刚性梁水平悬挂在锅炉管壁上，以平衡由于工字梁的重力作用在管子上的附加弯矩，并为刚性梁提供横向支撑，在设计中，每两层都有刚性梁。排列平衡杆装置，其排列和间距如前述布局图720561-E1所示，图中单线表示单向平衡杆装置，双线表示双向平衡杆装置，其具体结构如图720561-E1-24（2of2）所示。平衡杆装置由槽钢和夹板两部分组成。槽钢一端焊接在需要平衡的刚性梁肋板上，另一端用夹板焊接到相邻刚性梁的肋板上。钢与夹板不焊接，保证壁管热胀冷缩引起的相对轴向位移。平衡杆的选择是根据工字梁的尺寸，以及工字梁的承载力所产生的应力和外载荷来确定的。，并根据槽钢尺寸选择夹板，保证夹板与槽钢之间有一定的间隙。由于下炉的设计压力高于上炉，因此下炉的结构采用在前后墙水平刚性梁上增加垂直刚性梁的框架结构。前后有6根刚性梁与水平刚性梁相交。这样可以很好的加强刚性梁的抗弯能力，满足下炉的设计要求。序列20、序列68、序列19的刚性梁之间的连接见装配图720561-D1-20，序列20的位置用角钢固定，角钢和水平梁序列68用角钢连接高强度螺栓。序列21、序列18、序列25、序列26、序列27的刚性梁之间的连接见装配图720561-D1-21，序列21的位置用角钢固定，角钢与水平梁序18采用高强度螺栓连接。为了增加强度，在垂直梁序列20和序列21的中间分别增加了一系列H型钢。有关它们与垂直梁的连接，请参阅图720561-B1-32至720561-C1-37。导向装置为防止锅炉从冷启动到正常运行时，因停机等各种工况引起的热胀冷缩不均匀而损坏锅炉受压部位，造成过大的附加热应力，以及锅炉炉膛的密封。并且烟道有保障。，需要控制锅炉受热面的膨胀方向，为了将锅炉的风荷载和地震荷载安全地传递到钢结构而不损坏受热面，在刚性梁系统中，三个上、中下部沿锅炉的整个高度设置。层导装置，各层导向装置位于锅炉钢结构刚性平台附近，其位置可参照720561-E1布置图，各层导向装置围绕锅炉各膨胀中心（即“0”膨胀点），锅炉导向装置的结构形式采用钢结构突出“桩头”，嵌入二层刚性梁工字梁之间的垂直工字梁之间，另一种形式是刚性梁的工字梁。两只脚从梁上伸出来，靠在钢结构的柱子上。钢结构突出的“桩头”嵌入刚性梁之间，如图720561-E1-24，其标高位置为：炉侧墙标高32570。这种结构形式由两根垂直工字钢组成，由连接两根工字钢的拉板、角钢块和属于钢结构的工字钢“桩头”组成。两根垂直工字钢与刚性梁的连接，上端用角钢夹紧腹板焊接在工字钢腹板上，角钢与刚性工字钢腹板焊接，下端靠在下刚性梁腹板上的角钢挡板上。横梁有四个角钢块。注意角钢块不应与立式工字钢焊接，立式工字钢与角钢挡板之间有一定的间隙。距离与钢架“桩头”的大小有关，但工3毫米从刚性梁工字梁伸出的两条腿靠近钢结构的柱子。这种结构形式主要是由于荷载较大或“桩”伸入钢结构内，在结构上无法成立。详见720561-E1的“平衡杆及导向装置”。从刚性梁延伸出来的两条腿分别显示在水平刚性梁的构件图中，延伸腿在工地工地上焊接在工字梁的翼缘上。，两脚之间有拉板，同时在刚性梁的工字梁上焊有8块肋板，防止工字梁的翼缘受力后变形或损坏。安装时，确保两支脚和钢筋同时伸出。框架立柱有一定的间隙，使锅炉膨胀时可以自由滑动。参见图720561-E1-24。上述两种导向装置结构均将外部载荷传递给工字梁。由于工字梁末端由链节板连接（见3.5说明），不能承受外部水平荷载，所以每层刚性梁都承受导向。当施加外荷载时，刚性梁和墙管通过一种称为“抗剪部分”的结构传递荷载，该结构是根据承载能力设计的。端板用高强度螺栓与工字钢翼缘连接，使工字钢与槽钢固定传递载荷。此外，槽钢与锅炉管壁的连接是通过管道和多根管道。填充板与槽钢之间的角焊缝是连接的。由于该焊缝和此处的管道受到较大的集中载荷，经过应力分析，在设计载荷下都是安全的，而且每一层都是刚性的。图720561-E1-06显示了梁和管壁之间连接的填料。壁炉架75o倾斜炉底。这部分水冷壁的支撑是由一系列水平刚性梁和三个均匀分布在炉膛宽度方向上的支撑架组成的炉膛。底部支撑框架。参见图720561-E1-69。沿锅炉倾斜炉底的前后壁布置有一定间距的水平刚性梁，这些水平刚性梁由工字梁和焊耳组成。工字梁与水冷壁管采用“L”形焊耳固定，见“详图一”。工字梁两端固定在两侧水冷壁上，见“BB”视图。中间有四个支撑点，车架斜梁用高强度螺栓固定。水平工字梁位于锅炉的零膨胀点，工字梁与水冷壁的连接处采用填充板连接，见“EE”视图。框架的中心位置显示在“平面图”视图中。前后墙对称布置两个框架，由斜梁和支撑梁组成，见“A-A”视图。水平工字梁与联箱的连接采用钢板和高强度螺栓连接。炉膛后壁和后烟囱前壁采用刚性梁布置炉后壁上部的刚性梁布置被集管中断。但是，为了保证整个锅炉强度不会不足，中间增加了三个垂直刚性梁序列38和72。这三个光束起到稳定作用。它们通过角钢与40级刚性梁固定，40级角钢和40级刚性梁用高强度螺栓固定连接。由于序列40的刚体梁受力较大，其尺寸也最大，为H700×300×12×20。只有后排烟井中间的一个作为支撑。它与序列53的联系可以在细节FF中看到。刚性梁安装技术要求安装刚性梁的技术要求已在布置图720561-E1和各部件总图中说明。各部件的安装应按部件图纸上的技术要求进行。刚性梁安装过程中通过链节连接的梁或杆，链节两个销的中心之间的预偏置偏移，这包括角连接，波纹管支撑桁架，前后燃烧器刚性梁和燃烧锅炉连接，垂直刚性梁等应按各构件图纸上标明的偏移量安装，以保证锅炉的热胀冷缩。在安装过程中，这些销子应被强制使相关部件发生弹性变形，然后才能插入。本锅炉使用的螺栓均为扭剪型高强度螺栓，高强度螺栓的安装应按高强度螺栓安装技术要求进行。水平刚性梁临时用普通螺栓固定的，安装时应更换为高强度螺栓。所有吊架和吊架或螺母在安装调整后采用点焊方式焊接。安装水平刚性梁时，应注意安装后刚性梁工字梁腹板上的“on”标记应在上方。凡是用“L”形焊耳将其他零件或总成固定在管端的地方，都应按各总成图纸上标明的间隙进行安装。安装导向装置时，应注意与刚性梁有关的零件与钢架接触的地方，严格保证间隙。(6)烟道0.前言本烟道规范描述了440t/h循环流化床锅炉烟道的布置、热膨胀的考虑、主要结构型式、载荷和支撑。可供相关安装、运维人员使用和参考。一、烟道类型及设计参数锅炉烟道采用矩形截面型，热一次、二次风管采用圆形截面型。根据设计参数，对烟道的壳体及部分进行适当加强。锅炉烟气的主要设计参数如下：各部件设计压力：见相关性能计算书地震烈度： 7度多年平均风速： 3.1m/s基本风压： 400Pa二、烟道布置介绍：锅炉周围的烟道包括管式空气预热器（570561-E1）、烟道（650563-E1）、底部波纹管（651561-E1-01）、二次热风道（652561-E1）和一次热风道（653561）-E1-01、653561-E1-02)。在布置上，为了便于安装和操作，烟道结构与锅炉中心线对称。热一次风管布置在锅炉右侧，热二次风管布置在锅炉左侧。为满足运行要求，在再热器出口烟道上设置烟气温度调节挡板。管道的每一段都有各种仪表点的接头。测点接缝的位置及用途见门孔测点布置图（501563-E1-07）。各段管道上还设置了各种不同功能的挡板和流量测量装置。详见烟气系统示意图（501563-D1-03）及各烟道的部件图。为满足维修保养的需要，设置了必要的人孔门。同时对整个烟道进行密封，以保证锅炉的性能和效率。3、热膨胀补偿注意事项及膨胀节整个烟道系统的设计充分考虑了锅炉在运行工况下的整体膨胀。对于连接在各段管道上的不同膨胀基准设备，如锅炉本体、空气预热器等，根据其各自特点，采取不同的补偿措施，并根据其在各段管道上设置必要的膨胀节。不同的补偿要求，使作用在各主要设备上的膨胀力和管道本身的热应力最小。在管道与锅炉本体的连接处，也充分考虑了两者在不同工况和各种工况下的温差，采用柔性连接或其他补偿措施，保证连接的可靠性和密封性。同时也降低了受压件因连接而局部产生的热应力，保证了锅炉长期安全运行的可靠性。各部件连接处的膨胀方向及数值见锅炉热膨胀系统图（501563-D1-06）。考虑到膨胀节的工况和受力情况，为满足大截面矩形管的多向补偿要求，除后烟井底部连接板外，各管段均采用膨胀节根据不同的应用要求采用不同的形式和材料。（见构件介绍）管道中使用的金属膨胀节一般有波纹高度100毫米和波纹100毫米，通常1.5毫米在管道设计中，根据膨胀节补偿要求的不同，一般会考虑一定的安装冷拔量。安装时，必须按图纸要求施工。从工厂组装和运输的膨胀节通常焊接有运输支撑角钢。在现场安装时，这些运输支架必须提前切断。详见膨胀节图纸。在烟道和波纹管中，考虑到空间和结构等因素，采用非金属膨胀节。四、烟道结构介绍烟道的结构设计是在烟道总体布置的基础上进行计算的，合理选择膨胀节，在结构上保证膨胀节的工作条件，使各段管道有足够的补偿。分析各种载荷和各种外载荷，考虑支撑，合理分配计算载荷，设计支撑，使整条管道能够长期安全可靠地运行，合理设计壳体和布置加强筋制作管道本身。具有足够的强度和刚度。4.1流水线结构烟道为矩形断面，墙板为钢板，外面有槽钢或各种轻钢钢筋。加强筋的排列为平行缠绕。由一根或多根工字梁和管子组成的桁架一般布置在大截面的管道部分，与外钢筋交叉布置，管道四个角处布置衬角钢，非直角角内衬弯曲。整条管道具有足够的强度和刚度，能够承受管道压力、灰烬载荷等局部载荷以及风、雪、地震等外部载荷。并使其具有至少大于25Hz的固有频率以防止共振。墙板、风道、烟道的厚度均采用6毫米两者交汇处应采用长双面角焊缝。拐角侧墙板与角钢（或弯板）的断续焊也应在与200毫米外钢筋相交处采用长全焊缝。150此外，要求整个管道密封，所有与外漏有关的焊缝都应密封。连接时若有间隙，如接口法兰角处的“L”形间隙，应先用金属填充，然后密封焊接。4.2载荷和支撑结构烟道负荷除考虑管道本身的自重、保温材料和护板的重量外，还考虑了必要的灰分负荷、管道部分的工作压力负荷和对上的反作用力。膨胀节补偿变形时的管道，以适应外部载荷，如风载荷、雪载荷、地震力等部件或设备要求管道承受的载荷。所有这些载荷都由支撑传递到钢架或其他部件。尽量减少管道传递给其他设备的力。管道支架的主要形式有吊杆、立柱、限位装置和斜撑。前两者用于承受垂直荷载，后两者一般承受水平荷载，也用于控制管道的膨胀方向。有两种类型的动臂：刚性动臂和弹簧动臂。有些吊杆在安装时有一定的倾角。在运行过程中，随着管道的位移，一些吊杆也可能发生倾斜。安装弹簧吊架时，必须仔细检查弹簧吊架的型号和安装位置，并按照产品说明书的要求进行调整。根据立柱的位移情况，钢架的底面和承重面一般采用无油滑块结构，即由不锈钢板和复合材料板组成的滑动摩擦副。安装时，不锈钢面必须与复合板的塑料面匹配并涂上油脂。同时，焊接时必须保护塑料表面，以免被焊接飞溅物损坏，否则会因局部焊接温度高而损坏塑料表面。5.烟道(650563-E1)烟道从有盖后壁下部的总箱出口开始，按烟气流向，穿过后烟道底部的连接板、烟道Ⅰ、烟气调温挡板、烟道Ⅱ、末级省煤器和烟道。三、管式空气预热器，然后是预热器的出口烟道，到K排钢架柱的末端1米。后烟井底部的连接板是烟道与锅炉本体连接处的膨胀密封装置。外侧是沿环形集管的波纹板，上下有一圈折板，与焊接在梳形上的上法兰和后盖的烟道相连，起到密封作用作用和补偿后盖的受热面。烟道与烟道在不同工况下的膨胀差异。环形集管的侧面和隔墙集管的中心线上挂有衬垫，以保护烟道的支撑和提升装置不被高温烟气直接冲刷。烟道Ⅰ将来自后烟井的烟气引入烟气调温挡板，将后烟井分成两个独立的烟气并分别引至各自的挡板，以保证再热器的温度调节特性。同时，一部分烟道和调温挡板的重量通过吊板传递给环形集管。该段烟道上还设有四个传递全方位水平力的导向装置。调温挡板的重量全部由焊接承担，因此它们之间的焊缝必须严格按图纸施工，以保证焊接高度。烟气回火挡板（600×6400×12244）由四个单元组成，受限于运输尺寸，工厂每个单元独立制作，现场安装时需要焊接成一体。每个单元都配备了一个可调节的电动执行器。预热器和烟道通过非金属膨胀节与空气预热器连接。烟道底部设计有一定的倾角，并设置疏水接头。出口烟道折向炉后，停在K排柱外1米。出口烟道的载荷主要支撑在2700毫米立面的钢架上。每根立柱底部装有滑动摩擦系数小的滑块。安装时请注意润滑面的方向和不同的膨胀间隙。6.波纹管(651561-E1-01)风箱位于炉床料下部，是热一次风的集气室。来自管式空气预热器的热一次空气在这里扩散，并通过空气帽将燃烧所需的空气送入炉膛。整个波纹管和部分热风管的重量通过波纹管前后壁板上的挂板传递到水冷壁下部的合流总管上。波纹管底部设有疏水接头。为保证波纹管工作时的稳定性，在波纹管周围设有传递水平力的导向装置。整个风箱与锅炉本体一起向下膨胀，通过加装非金属膨胀节吸收两者之间的膨胀差，同时起到密封作用。7、热一、二次风管（652561-E1、653561-E1-01、653561-E1-02）热一次风管按整体布置要求位于锅炉右侧。该段管道以圆形截面为主。热一次风管由管式空气预热器的连接法兰连接，连接过渡段与圆管连接处设置非金属膨胀节，吸收三维膨胀。用于监测风道流量的翼型测量装置也布置在管道中。在末端部分，它分为两个管道并连接到波纹管。并在分叉前的水平段设置双金属膨胀节，吸收以向下位移为主的三维膨胀。为了最有效地发挥其补偿功能，伸缩缝设置有预偏压，安装时必须保证。热二次风管（652561-E1）布置在锅炉的左侧。除管式预热器的矩形截面外，其余管道均为圆管。在钢架HJ之间的管道上设置复式膨胀节，以吸收以向下位移为主的三维膨胀，并在该段管道上设计了翼型热空气流量测量装置。为减小炉膛周围管道与主体之间的热膨胀差，部分管道采用恒力弹簧吊架，前后壁管道由刚性架上的连接架支撑悬挂。梁。刚性梁、锅炉本体水冷壁和热二次风管同步向下膨胀。为了保持管道的稳定性，在锅炉中心线和炉膛中心线的管道处设置导向装置。当地震等产生水平力时，该力通过导向装置传递到钢架上。在热风进入炉膛处，考虑到锅炉启停运行时管道与炉膛的温差，在该段管道上设置双金属膨胀节。同时根据操作需要设置调节挡板和调节电动执行器。(7)钢结构1.一般：立岩电厂2×465t/h循环流化床锅炉框架为双排立柱，露天全钢结构。锅炉钢结构设计按照钢结构设计规范（GBJ17）、美国钢结构协会（AISC）及相关标准进行设计。钢结构的制造和验收按锅炉厂标准SG0801《锅炉螺栓钢结构制造技术条件》和SGM-5.11《螺栓钢结构制造》执行。锅炉钢结构总重量约1700吨，包括自动扶梯、格栅和扶手。主要构件在施工现场采用摩擦式扭剪式高强度螺栓连接。螺栓直径为M22。整个钢结构大约需要32500对高强度螺栓。钢结构分为5个安装层，依次设计、制造、出货、安装。一楼标高+0米至+9.0米，二楼标高+至9.0米+，20.0米三楼标高+至20.0米+，32.8米四楼标高+至32.8米+，五楼标高43.0米+43.0米至52.9米锅炉顶支持。锅炉钢结构零米见图1。锅炉顶部设有防雨灯顶。2、基本数据：2.1根据用户提供的资料，钢结构按7度地震区设计，风力以基本风压为准。0.40KN/m2设计。2.2锅炉本体四周有网格平台（包括检修平台），便于操作、检查和维护。荷载按合同要求和GBJ9-87《建筑结构荷载围护结构》设计。2.3锅炉本体周围作业层平台为9米水泥平台，其活载按10KN/m2计算。考虑。2.4锅炉对基础混凝土的要求：基础混凝土的许用压应力不小于11.5千牛/米2。3、选材：工字钢、槽钢、角钢采用我国Q235钢，大型H型钢采用Q345钢。Q235钢在施工现场的焊接连接采用E43××型焊条，Q345采用E50××型焊条。高强度螺栓按现行国家标准GBT/3632~3633选用。螺栓材质为20MnTiB，螺母材质为35#钢，垫圈材质为45#钢。四、结构介绍：锅炉钢结构（不包括屋顶结构）的31米深度和高度为53.237.2米分为五层，主要包括：炉顶钢架、炉顶支架、预热器和省煤器钢每层的框架、刚性平面和平台、自动扶梯和其他所需的支撑和悬挂结构。52.9米炉顶钢架由主梁、次梁和受压件的支吊梁组成，形成一个刚性平面，锅炉受热面由吊杆悬挂在该平面上。刚性平面（炉顶钢架除外）有四个楼层9米、、20.0米、32.8米和40米。它由水平梁、支架等构件组成，是保持锅炉钢结构稳定性的主要构件。除刚性平面外，锅炉钢结构还设有G排、H排、J排、K排和2（4）排垂直支架。竖向支撑的主要作用是保持锅炉钢结构的稳定性和传递风力和地震力的主要成分。锅炉主扶梯集中布置在锅炉两侧，紧靠锅炉前部，与平台形成锅炉检修、监督、检修的通道系统。锅炉顶部的大屋面为桁架式轻型屋架结构，屋面采用W550镀锌压型板。汽包两端设有用镀锌彩钢板封闭的汽包室。5、杆连接：本锅炉钢结构梁柱为嵌入式结构，安装时应注意顺序和方法，不得随意切割构件。锅炉钢柱通过柱与柱之间的顶紧面传递力，安装时应采取措施保证顶紧面。它们相互靠近，以保证钢柱的有效传力。主要构件（梁、柱、支架等）在工地采用高强度螺栓连接，次构件工字梁（I20以下）与槽钢在工地焊接连接。凡是采用高强度螺栓连接的部件，在出厂时均经过喷砂处理后，连接处的接触面出现红锈。在施工现场连接时，应按施工规程除锈。高强螺栓的长度加上连接的厚度，35mm尾数为5的倍数。高强度螺栓副的储存、运输、储存和施工应严格按照《扭剪型高强度螺栓施工规程》进行。计划”（JGJ）需要实施。与高强度螺栓连接时，应按我厂提供的图纸核对螺栓副的规格和数量。以防止误用。我厂提供的数量按设计要求增加了2%。5.8横梁的连接长度已考虑到1.5mm两端的安装间隙。5.9主、次梁下翼缘上不得随意焊接构件。5.10如果发现单个梁与梁、梁与柱之间的连接间隙2mm大于但小于4mm2mm填满板子。（本厂提供）5.11构件连接螺栓最终拧紧前，必须重新测量和校正主要尺寸，并保证结构框架几何形状和尺寸的正确性。5.12图中标有MC代号的所有构件均采用悬臂梁连接，安装时应按图2现场焊接。6.元件编号6.1元件编号由安装人员使用，安装时可根据安装图和元件编号确定其连接位置。位置、高度和方向。6.2构件号一般应涂在立柱下部或横梁左端。6.3构件上的构件编号位置应与安装图所示位置一致。6.4元件编号说明：X——XX——XXX正在安装的组件在图纸中的序列号构件所在构件的代号或钢柱的轴坐标安装水平7、安装要求：7.1钢结构主要尺寸的测量和复核必须使用经计量部门认证的量具。与钢结构制造商使用的测量尺精度相同。室外测量应在相似的自然条件下下面继续。安装施工组织应全面核对图纸及相关技术文件的要求，确定安装方案和吊装安装程序，并重新测试和检查主要组件。7.3预热器四角平台、安全阀平台、等待燃烧器、预热器、安全阀安装到位后，安装时可根据具体情况进行适当调整。第一层钢结构标定后，必须进行第二次灌浆，经过一定的维护期，当第二层当二次灌浆强度达到设计要求时，即可安装上述钢结构。8、安装公差的一般规定：除本规定外，其余可参照GBJ205-83《钢结构工程施工及验收规定》进行SDJ245-88《电力建设施工及验收技术规程》。8.1锅炉平台标高安装的内容误差为5mm。8.2钢架顶部的挠度位移不应超过15mm。9.基本零件公差9.1柱脚底板与基础面的接触面积不应小于85%。9.2主立脚板相邻两条中心线之间的误差为每米1mm，但最大误差不得超过5mm.9.3柱座底板中心线从第一行到最后一行的总误差不应超过±10mm。9.4相邻两排柱底板之间的对角线距离不应超过±10mm,柱底板之间的总对角线距离不超过±15mm.10、钢柱部分内容误差10.1立柱轴线与垂线的偏差应为立柱长度的1/1000，但不得超过最大值15mm。10.2各安装层立柱的弯曲度1mm不得超过每米的最大值10mm。10.3安装后立柱总长度误差为±5mm.10.4安装后立柱弯曲总长度为每米1mm，但不得超过最大值15mm。10.5钢柱对接接触面的最大内容局部间隙不应超过0.3mm，并应保证75%以上。该区域非常适合。11.横梁安装公差11.1每米梁的弯曲度1mm不得超过最大值10mm。11.2相邻次梁中心线中心线与炉顶中心线距离的内容误差为±5mm。11.3相邻次梁对角线距离的最大内容误差为10mm。12、月台自动扶梯安装注意事项：12.1平台、自动扶梯及其栏杆、扶手等附件的安装必须符合执行平台和栏杆的典型布置图进行施工。平台应为镀锌格栅板800mm，高度为30mm45度栏杆、扶梯、扶手在工厂组装，在工厂现场配置。12.3平台和平台扶梯安装时，内容根据现场实际情况进行剪裁和修整。网格之间安装间隙为0~15mm。12.4安装月台自动扶梯，栏杆立柱应平直，平滑过渡尽量美观，并保持平滑过渡。安装安装平台应整洁美观，不得擅自打孔、割伤。当安装错误必须打开时，应采取加强措施。13、防锈漆13.1钢结构出厂前已涂装两道底漆和一道面漆。安装后，组件应重新涂漆。面漆，颜色用户定义。13.2面漆应在5℃在雨中，涂层保持干燥24小时，然后再涂第二道涂层。13.3高强度螺栓最后拧紧后，立即涂漆。(8)旋风分离器及给料机一、旋风分离器1.形式采用保温钢板式旋风分离器。2.功能旋风分离器是循环流化床锅炉的关键部件。我公司采用美国阿尔斯通公司成熟先进的技术，分离效率高达99.5%。锅炉送回炉膛，保持炉膛较高的颗粒浓度，保证受热面有较大的传热系数，减少受热面积和炉膛高度，降低锅炉建设和运行成本，确保燃料和脱硫剂在多个循环中更完整。是循环流化床锅炉高效清洁燃烧技术的真正体现。三、设计基本要求3.1能在高温条件下正常工作。3.2能满足极高浓度颗粒载气流的分离。3.3具有电阻低的特点。3.4具有较高的分离效率。3.5结构紧凑，稳定性和安全性好。4、组成：分离器入口烟道；旋风管；中心管；锥体;分离器出口烟道。五、各部分结构参数及安装注意事项5.1分离器入口烟道5.1.1设计要求：气固混合物能以一定速度顺利进入分离器，减少气固混合物对筒体气流的冲击和干扰。5.1.2结构参数分离器的入口烟道位于炉膛出口处。正常工况下压力波动范围为±15kp，950°C温度30a为侧面900mm间距10mm114mmx114mm，V型和Y型紧固件在现场交错焊接，然后保温材料和耐磨材料倒在现场。总厚度为烟道顶部和底部，350mm两侧为对于炉膛出口烟道，为了使分离器有足够的临界分离速度，烟道外壁倾斜30°，形成收缩烟道。方向为三向位移，由两个可变弹簧吊架悬挂。收缩烟道与分离器进口烟道之间设置非金属膨胀节，可承受轴向压缩、纵横三向位移、长期使用温度950℃。￠检修门设置在两个分离器进风道的两侧。510mm5.1.3安装注意事项5.1.3.1顺序1、2、3的加强筋焊接可在地面进行，焊接方法为75mm双面间断交叉焊接，焊接6mm间隔，焊缝高度为150mm。5.1.3.2两侧板与顶、底的连接采用角钢侧断焊和外侧封焊，TT详图见图711561-E1-01。5.1.3.3顺序4是安装背板。将上、下、左、右板焊接到出炉的环形联箱后，确保非金属膨胀节处的接头整齐。5.1.3.4前后烟道底部采用非金属膨胀节连接，前烟道高于后烟道42mm，以满足锅炉运行时的膨胀要求。非金属膨胀节的安装应按照非金属膨胀节供应商提供的使用说明书进行。可在非金属膨胀节后面的烟道前地面组装，吊装到位。对于安装偏差间隙，可根据实际情况在施工现场进行塞焊。焊缝应保证其气密性。非金属膨胀节在炉内加热前必须拆除定位装置。5.1.3.5安装时弹簧吊架上端应预偏向19mm炉后，使锅炉运行膨胀后的弹簧吊架处于最佳工作状态。弹簧吊架安装到位后，应拆下定位销。详情请参阅弹簧吊架供应商提供的使用说明书。与弹簧吊下端连接的吊耳板采用供应商提供的吊耳板。希望序列13的吊耳板在施工现场截断。钢和顶板的两侧是全焊接和全焊接的。5.1.3.6在非金属膨胀节后面的烟道中，应先安装与旋风筒齐平的右侧板，其余部件应在旋风筒的基础上安装。5.1.3.7每个测量装置应在耐磨保温层施工前安装。5.2旋风5.2.1设计要求：能承受较大的外压和风载荷，具有较好的热膨胀释放结构，焊缝美观，保证气密性。5.2.2结构参数旋风分离器是固体材料与烟道气流分离的中心区域。它由10mm碳钢板和隔热耐磨层组成。旋风分离器的顶部16mm是一个由δ碳钢制成的锥形锥体。顶部钢板侧面焊接V型和Y型紧固件，200mm保温层采用保温浇注料；150mm耐磨层采用耐磨浇注料。由于旋风筒体积较大，受运输尺寸的限制，出厂前在周向和纵向均分为若干块。旋风筒钢板侧面焊接砖扣件，76mm保温层分为保温浇注料和114mm轻质保温砖；耐磨层由114mm厚耐磨砖制成。5.2.3安装注意事项5.2.3.1旋风分离器中心的定位是安装旋风分离器的首要考虑因素，其他部件的安装误差调整在该中心位置。5.2.3.2旋风分离器顶部伞板序22的安装应先于钢筋序23，以免对序22和序24的密封焊接造成困难。5.2.3.3旋风分离器顶部的金属膨胀节和旋风分离器出口顺序37、38可在整个旋风分离器安装前进行地面组装、吊装和定位，以防止安装后44135标高的钢架旋风分离器到位金属膨胀节安装困难。旋风分离器的中心线应在吊装和定位时确定。5.2.3.4为方便运输，整个旋风分离器分件发货，施工现场可在地面组装拼接。拼接时要注意原试装的标记，同时在旋流器壁上做好拼接背衬和拼接缝，如发现穿透未穿透，则需清洁然后修复。旋风筒的所有接缝应密封，旋风筒的最终尺寸应符合图纸规定的公差。5.2.3.5旋流器本体的焊缝在与序列24的交界处，焊缝必须打磨。5.3中心枪管5.3.1设计要求中心筒的设计，它的长度尤为重要，因为分离机的分离效率随着中心筒长度的增加而增加，但是当中心筒的长度长到一定程度时，换句话说，中心筒下端与锥底缩短到一定距离时，二次夹带概率增大，分离效率开始下降；相反，中心管的设计太短，导致正常的涡流芯弯曲，甚至破坏整个涡流，使其处于不理想的位置。同时容易造成气体短路，降低分离效率。中心筒必须有良好的伸缩结构，伸缩槽的开口要与各位置的伸缩相匹配。5.3.2结构参数中心筒体10mm采用三角钢板卷材，从大端到小端有V型伸缩槽。整个中心筒应整体运输，施工现场应通过吊耳板和连接销悬挂在旋风分离器顶部。盘绕中心筒的材料是一种渗入稀土元素的高铬耐热不锈钢。在长期高温条件下具有稳定的物理和化学性能，良好的耐腐蚀性和耐磨性，热变形小等，并具有良好的切削性能。和可焊性。安装注意事项中心筒出厂时设有防变形支架，中心筒就位后可拆除施工现场，包括出厂未开的伸缩槽，或等离子切割均可中心缸就位后使用。中心管就位后，应检查中心管与旋风管的中心度以及中心管与旋风管的相对高度差。中心管应在旋风出口烟道安装前安装；旋风管安装后，应就位。锥体5.4.1设计要求：设计合适的锥度，使气固流动有较好的回旋曲线。5.4.2结构参数锥体10mm采用碳钢板卷制而成，分段出厂，每段设有固定架，防止运输时变形。8个吹扫风道均匀分布在锥体小端，防止锥体颈部被灰尘堵塞。在锥体侧铺一层厚的耐火保温层。350mm安装注意事项为方便运输，整个锥体分件发货，施工现场可在地面组装拼接。拼接时要注意原试装的标记，同时做好背衬、锥壁拼接缝的拼接。焊透，需要清理后再修补。锥体的所有接缝应气密，最终锥体尺寸应符合图纸规定的公差。锥体吊装到位后，应检查与旋风器中心一致，然后焊接到旋风器上。在拆除锥体的支吊挂件前，应先对序列49与钢架之间的位置进行定位测试。试装定位时，序号57的螺栓沿锥体中心方向应紧靠序号49的开口边缘，以利于锥体的加热。向外扩展，因为序列49上的开口大小考虑了扩展。然后，通过序列49上的460*460人孔，进行序列49与锥体之间的侧焊。焊接条件很差，但必须保证焊接质量。最后，在序列49的外侧与锥体之间进行圆周焊接，焊接高度为15mm。锥体下部吹扫风管应在耐磨保温层施工前安装。分离器出口烟道（图711561-E1-02）5.5.1设计要求分离器出口烟道又称平衡烟道，其设计目的是降低烟气流量，防止后部受热面磨损，同时降低流动阻力，降低烟气能耗。风扇。5.5.2结构参数分离器的出口烟道是由30a槽钢和碳钢板10mm组成的方形渐扩通道350mm。整个分离器出口烟道的重量分别由钢架上的前后支点支撑。分离器出口烟道与分离筒的连接采用柔性金属膨胀节，伸缩量为±10mm，圆周位移为2mm，压力为15Kpa，长期使用温度950℃，要求保温和可靠耐磨.分离器出口烟道与尾部采用非金属膨胀节连接，压缩量约100%20mm，周向位移量约40mm100%，耐压±10Kpa，长期使用温度9505.4.3安装注意事项5.4.3.1为便于运输，整个分离器出口烟道采用半筒体、顶板、侧板底板、加强筋等散件形式输送。工地可以在地面上单独组装和拼接。拼接时要注意原厂试装标志，同时注意。做好背衬的拼接，如果发现分离器出口处的烟道壁拼接缝不完整，需要清理后再修补。分离器出口烟道的所有接缝应保证其气密性，分离器出口烟道的最终尺寸应符合图中规定的公差。5.4.3.2序列1和序列3可在地面组装后一起吊装。顺序1钢板和顺序3钢板与顺序2接触的焊缝应打磨，以利于顺序2的焊接。组装到位时，应检查组装上端的高度与总图上的立面一致。同时，将序列49螺栓预先插入钢梁的开孔处，并在钢梁表面底部焊接，使螺栓保持垂直，然后将序列2放置在开孔位置。顺序2与顺序1和顺序3焊接。顺序2上的开孔尺寸已考虑膨胀系数，螺栓中心可与孔中心对齐。3拼接后的筒体与旋风分离器中心对齐后，拧紧顺序50的螺母，同时将图711561-E1-01中顺序44的钢板焊接到旋风分离器的出口处。5.4.3.3非金属膨胀节的安装应按照非金属膨胀节供应商提供的使用说明书进行。可在非金属膨胀节后方烟道前的地面组装，然后吊装到位。焊接接头时可能会出现一些问题。若安装偏差间隙较大，可根据实际情况在施工现场进行塞焊。焊缝应保证其气密性。非金属膨胀节在炉内加热前必须拆除定位装置。Ⅱ．馈线1、形式：U型给料机；2.功能：回料器是保证旋风分离器分离效果的重要部件。其基本任务是将分离器分离出来的高温固体颗粒稳定地输送回压力较高的燃烧室，并在一定的料位压差下形成灰堵。保证循环流化床锅炉正常运行的基本保证，保证回气进入分离器的量最少，大量的固体颗粒通过分离器和给料器进入炉膛.三、设计基本要求：(1)确保物料流动稳定，不结焦，流动顺畅。(2)无气体反窜，既起到密封气体的作用，又使固体颗粒回流。(3)物料流量可调，固体物料流量自动平衡，以适应锅炉运行工况变化的要求。4、组成：直管、流化室、回流管；5、各部分结构参数：(1)直管直管的高度是直管设计和制造中非常重要的参数。为了防止气体倒流，直管必须有一定的高度，才能形成足够的压差来克服分离器与炉膛之间的压差。直管上部有8根吹扫气管，通过气体推动固体颗粒移动，实现高温条件下固体物料的简单可靠输送，起到调