压力管道安装作业指导书

409/410压力管道组成件、支承件及相关材料检验试验作业指导书QB-HT-GD-ZY-01-0/B-20121适用范围1.1本作业指导书适用于《压力管道安全治理与监察规定》中规定的工业管道、公用管道范围内的管道组成件、支承件及相关材料的检验、试验。1.2管道组成件、支承件和相关材料的检验、试验应执行国家现行的相关标准，按国外标准制造的管道组成件、支承件应按相应的标准进行。1.3术语1.3.1管道组成件——用于连接或装配管道的元件，它包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等。1.3.2管道支承件——管道安装件和附着件的总称。a.安装件——将负荷从管子或管道附着件上传递到支承结构或设备上的元件，它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座和滑动支架等。b.附着件——用焊接、螺栓连接或夹紧等方法附装在管子上的零件，它包括管吊、吊（支）耳、圆环、夹子、吊夹、紧固夹板和裙式管座等。2要紧编制依据2.1《压力管道安全治理与监察规定》2.2GB50235-97《工业管道工程施工及验收规范》2.3SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》2.4HG20225-95《化工金属管道工程施工及验收规范》2.5GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》2.6DL5031-94《电力建设施工及验收技术规范（管道篇）》2.7DL5007-92《电力建设施工及验收技术规范（焊接篇）》2.8FJJ211-86《夹套管施工及验收规范》2.9CJJ33-2005《城镇燃气输配工程施工及验收规范》2.10CJJ28-2004《都市供热管网工程施工及验收规范》2.11CJJ63-95《聚乙烯燃气管道工程技术作业指导书》2.12GB50184-93《工业金属管道工程质量检验评定标准》2.13SH3502-2000《钛管道施工及验收规范》2.14GB2270-80《不锈钢无缝钢管》2.15GB30877-82《低中压锅炉用无缝钢管》2.16GB5310-1995《高压锅炉用无缝钢管》2.17GB6479-2000《化肥设备用高压无缝钢管》2.18GB9948-88《石油裂化用无缝钢管》2.19GB/T17185-1997《钢制法兰管件》2.20GB/T13401-2005《钢板制对焊管件》2.21GB12459-2005《钢制对焊无缝管件》2.22SH3518-2000《阀门检验与治理规程》3检验、试验的预备3.1管道组成件、支承件及相关材料检验试验的职责和工作程序执行《采购治理程序》、《检验和试验治理程序》《检验和试验状态治理程序》，大批量的检验、试验工作应成立检验、试验小组（由检验、试验作业人员、技术人员和质量检验员组成）。3.2管道组成件、支承件等的检验、试验应有独立的作业场地，并应划分出待检区、检验区、合格区和不合格区。3.3检验、试验场地应平坦，道路畅通，照明良好，当环境温度低于5℃做水压试验时应采取防冻措施。4管道组成件、支承件及相关材料的检验、试验4.1一般规定4.1.1每批管道组成件、支承件及相关材料入库前应依据供货合同或物资调拨单对其品种、规格、型号、质量证明文件和数量进行检验、核验，其结果应与合同或调拨单相符，质证文件的复印件应有供货单位的红印章。4.1.2管道组成件、支承件等的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的要求，应按国家现行的相关标准进行外观和尺寸检验，不合格者不得使用，其外观应符合下列要求：a.表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。b.表面锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度不应超过产品相应标准同意壁厚的负偏差。c.螺纹、密封面、坡口的加工精度及表面粗糙度应达到设计要求或制造标准。d.具有产品实物标识。4.1.3管道组成件、支承件等必须有其制造厂的质量证明文件，其质量不得低于国家现行的相关标准的规定，质量证明文件包括：a.合格证；b.质量证明书；c.相关规范、规定或设计文件要求的检验、试验报告等。4.1.4合金钢管道组成件应采纳光谱分析对材质进行检验，结果应符合设计文件的规定。4.1.5管道组成件、支承件等凡无质量证明文件，或有质证文件但对其质量有怀疑或设计文件有要求时应由供货方负责进行校验性试验，结果应符合相应标准的规定。4.1.6凡按规定抽样做校验性试验的样品中有一件不合格，必须按原规定抽验数量加倍抽验，若仍不合格则该批管道组成件、支承件等不得使用，并应做好标识进行隔离。4.1.7管道组成件、支承件和相关材料、设计文件或规范有抽检数量的按要求数量进行抽检，无要求的每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货，下同）按10%且许多于一件进行外观和尺寸检验，不合格时加倍抽检，再不合格则该批产品不得使用。4.1.8管道组成件、支承件和相关材料的外型尺寸应符合相关标准的规定。4.1.9检验、试验用的计量器具必须是周检合格，并满足测量要求的计量器具。4.1.10本作业指导书未包括的管道组成件、支承件和相关材料的检验、试验应按设计文件和相应的现行规范、标准进行检验、试验。4.2质量证明文件的核验4.2.1输送无毒、不可燃、不易爆介质和低压管道组成件、支承件的质量证明文件，按一般规定中的要求进行核验。4.2.2输送有毒、可燃、易爆介质和高压管道组成件、支承件的质量证明文件应包括下列内容：a.产品标准号；b.钢的牌号；c.炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；d.品种名称、规格及质量等级；e.产品标准规定的各项检验、试验结果；f.技术监督部门的印记。4.2.3设计要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子、管件应核验供货方提供的试验结果文件，其指标不得低于设计文件的规定。4.2.4设计要求进行低温冲击性试验的材料应核验供货方提供的低温冲击性试验结果文件，其指标不得低于设计文件的规定。4.2.5铸铁管道必须有压力试验资料，否则不得使用。4.3管材的检验、试验4.3.1管材的外观及尺寸检验4.3.1.1无缝钢管内外表面应无裂纹、折迭、轧折、结疤、离层和发纹，清除缺陷的深度不应超过公称壁厚的负偏差，清理处的实际壁厚不得小于壁厚偏差所同意的最小值。钢管的弯曲度不得超过钢管长度的0.2%。4.3.1.2无缝钢管外径和壁厚的同意偏差（见表1、2、3、4、5）表1不锈钢无缝钢管外径、壁厚同意偏差热轧（挤、扩）钢管冷拔（轧）钢管尺寸mm同意偏差%尺寸mm同意偏差一般极较高级一般级较高级外径D68≤D≤159±1.25±1.5±1外径D6～10＞50±0.20±0.30±0.40±0.9%±0.15±0.20±0.30±0.8%壁厚s＜15≥15+15-12.5+20-15±12.5壁厚S0.5～1＞1～3＞3±0.15±14%+12%-10%±0.12+12%-10%±10%表2低中压锅炉用无缝钢管外径、壁厚同意偏差钢管种类钢管尺寸mm精度一般级高级热轧管外径＞159+1.25%±1.0%-1.0%≤159+1.25%±1.25%-1.5%壁厚3～20+12.5%±12.5%-15%＞20±12.5%±10%对外径≥325的热扩钢管±18%——冷拔（轧）管外径＞10～30±0.4mm±0.2mm＞30～50±0.45mm±0.3mm＞50±1%±0.8%壁厚1.5～3.0+15%+12%-10%-10%＞3.0+12%±10%-10%表3高压锅炉用无缝钢管外径、壁厚同意偏差钢管种类钢管尺寸mm允许偏差一般级高级热轧（挤）管外径D≤159＞159±1.0%±0.90%壁厚S＜3.5±10%（最小值为±0.2mm）3.5～20+15%-10%±10%＜219±10%±7.5%+12.5%-10.0%±10%冷拔（轧）管外径D≤30±0.20mm±0.15mm＞30～50±0.30mm±0.25mm＞50±0.8%±0.6%壁厚S2～3+12%-10%±10%＞3±10%±7.5%表4化肥设备用高压无缝钢管外径、壁厚同意偏差钢管种类钢管尺寸mm精确度一般级较高级热轧（挤压）外径≤159+1.25%±1.0%-1.0%＞159+1.25%±1.25%-1.5%壁厚3～20+12.5%-15%±12.5%＞20+12.5%±10%冷拔（轧）外径10～30±0.40mm±0.2mm＞30～50±0.45mm±0.3mm＞50±1%±0.8%壁厚1.5～3+15%%-10%＞3+12%±10%-10%表5石油裂化用无缝钢管外径、壁厚同意（mm）钢管种类钢管尺寸同意偏差热轧管外径≤159＞159±1.00%±1.25%壁厚≤20＞20±12.5%±10.0%冷拔（轧）管外径≤30＞30～50＞50±0.20±0.30±0.8%壁厚≤3＞3%±10%4.3.1.3镀锌钢管的内外表面应有完整的镀锌层，不应有未镀上锌的黑斑和气泡存在，其外径和壁厚同意偏差（见表6）。表6镀锌焊接管外径、壁厚同意偏差公称口径1)外径一般钢管加厚钢管mmin公称尺寸mm同意偏差壁厚理论重量kg/m壁厚理论重量kg/m公称尺寸mm同意偏差%公称尺寸mm同意偏差%681015202532405065801001251501/81/43/81/23/4111/411/2221/2345610.013.517.021.326.833.542.348.060.075.588.5114.0140.0165.0±1%2.002.252.252.752.753.253.253.503.503.754.004.004.004.50+12-150.390.620.821.261.632.423.133.844.886.648.3410.8513.4217.812.502.752.753.253.504.004.004.254.504.504.755.005.505.50+12-150.460.730.941.452.012.913.784.586.167.889.8113.4418.2421.634.3.1.4不锈钢焊接钢管的焊筋高度不应大于壁厚的15%，最小高度为0.18mm，其外径壁厚同意偏差（见表7、8。）表7不锈钢焊接钢管外径同意偏差(mm)类不外径允许偏差一般级较高级焊接状态＜20±0.30±0.20≥20＜50±0.50±0.40≥50±1%±0.80%热处理状态＜13±0.25±0.20≥13＜25±0.40±0.30≥25＜40±0.60±0.40≥40＜65±0.80±0.60≥65＜90±1.00±0.80≥90＜140±1.20±1.00≥140按协议按协议冷拔(轧)状态磨抛光状态＜25±0.12±0.10≥25＜40±0.15±0.12≥40＜50±0.18±0.15≥50＜60±0.20±0.18≥60＜70±0.23±0.20≥70＜80±0.25±0.23≥80＜90±0.30±0.25≥90＜100±0.40±0.30≥100±0.50%±0.40%表8不锈钢焊接钢管壁厚同意偏差(mm)钢板(带)料状态壁厚壁厚同意偏差热轧钢板(带)或热轧纵剪钢带＜4±≥4±%冷轧钢板(带)或冷轧纵剪钢带≤0.5±0.10＞0.5～1±0.15＞1～2±0.20＞2±10%4.3.1.5石油天然气输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管应符合下列要求；a.钢管用材不应有裂缝、结疤、折叠、焊瘤、弧坑以及其他深度超过公称壁厚下偏差的缺陷。b.焊缝不应有裂缝、断弧、烧穿、弧坑等缺陷，焊缝应均匀、规整，与母材过渡平缓，咬边深度应不大于0.4mm。c.其外径、壁厚同意偏差见（表9、10、11）表9螺旋焊接钢管外径同意偏差(mm)公称外径D极限偏差<508±0.75%D≤508±1.00%D表10螺旋焊接钢管壁厚（t）同意偏差(mm)公称外径D钢种等级极限偏差<508±10.0%t≤508S205,S240±10.0%tS290～S408±8.0%tt：钢管公称壁厚表11低压流体用焊接钢管外径、壁厚同意偏差(mm)公称口径外径一般钢管加厚钢管mmin公称尺寸mm同意偏差壁厚理论重量kg/m壁厚理论重量kg/m公称尺寸mm同意偏差%公称尺寸mm同意偏差%681015202532405065801001251501/81/43/81/23/4111/411/2221/2345610.013.517.021.326.833.542.348.060.075.588.5114.0140.0165.02.002.252.252.752.753.253.253.503.503.754.004.004.004.50+12-150.390.620.821.261.632.423.133.844.886.648.3410.8513.4217.812.502.752.753.253.504.004.004.254.504.504.755.005.505.50+12-150.460.730.941.452.012.913.784.586.167.889.8113.4418.2421.634.3.1.6防腐衬里管道的衬里质量应符合下列规定：a.衬胶管道的胶层应与金属粘结牢固，表面不得有裂纹或海绵状气孔，当用电火花检测仪检验胶层时应符合现行相关标准的规定。b.管道衬玻璃钢的贴衬应平坦、光滑，色泽均匀。与金属表面结合牢固、无起鼓、脱层，固化不完全和玻璃纤维露出等缺陷。c.衬塑管道的衬里表面不得有裂纹、划痕或小孔等、焊道挤浆应连续、均匀，不得有烧焦或未焊透等现象。d.衬铅管道焊缝应平坦均匀、无缩孔、错口等缺陷、衬铅管道表面不得有裂纹、缩孔等缺陷。4.3.1.7铸铁管的表面质量和尺寸偏差应附合。a.铸铁管内外表面应整洁，不得有裂缝、冷隔、瘪陷和错位等缺陷，铸铁管内外表面漆层应完整光洁附着牢固。b.承插部分不得有粘砂及凸起，其他部分不应有大于2mm厚的粘砂及5mm高的凸起。c.承口的根部不得有凹陷，其他部分的局部凹陷不应大于壁厚的5%加2mm。d.机械加工部位的孔穴不应大于1/3厚度，且不大于5mm。e.间断沟陷，局部重皮及划伤不应大于壁厚的5%加2mm，环状重皮及划伤的深度不应大于壁厚的5%加1mm。f.承插铸铁管的尺寸偏差应符合标准同意规定（见表12）。表12承插铸铁管尺寸同意偏差mm项目同意偏差备注插口外径DN≤450+2-4DN为公称直径500≤DN≤800+3-5DN≥900+4-6承口内径DN≤450+4-2500≤DN≤800+5-3DN≥900+6-4承口深度DN＜600±5L代表管子有效长度DN≥600±10长度±20平直度DN≤1502L‰200≤DN≤4501.5L‰DN≥5001.25L‰g.法兰铸铁管的规格、尺寸应符合设计文件规定，法兰密封面应与管子或管件的中心线垂直。4.3.1.8有色金属管道应符合下列规定：a.有色金属管道的端部应平坦无毛刺，管子内外表面不得有超过壁厚同意偏差的局部凹坑、划伤、压入物、碰伤等缺陷、黄铜管不得有绿锈。b.有色金属管的圆度和厚度偏差不应超出其同意偏差。c.有色金属管的其他技术要求应符合其相应标准的规定。4.3.2管材的试验4.3.2.1高压管道应按下列规定进行外表面无损探伤。a.当高压管无制造厂探伤合格证时应逐根进行探伤。b.高压管虽有出厂探伤合格证，但经外观检验发觉缺陷时应每批抽10%进行探伤，当有不合格的则应逐根进行探伤。c.剧毒、可燃介质管道按本作业指导书附录A的规定分级并按以下规定进行探伤。（1）SHA级管道中设计压力≥10Mpa的钢管应逐根进行探伤。（2）SHA级管道中设计压力≤10Mpa输送极度危害介质的钢管每批应抽5%且许多于一根进行探伤。4.3.2.2高压钢管外表面应按下列方法做无损探伤。a.外径大于12mm的导磁性钢管应采纳磁粉无损探伤。b.非导磁性钢管应采纳萤光法或渗透法进行无损探伤。c.通过磁粉、萤光、渗透法探伤的外径大于12mm的高压钢管还应按国家现行标准《无缝钢管超声波探伤方法》GB5777-1996的定，进行内部及表面的探伤。4.3.2.3高压管经探伤发觉的缺陷同意修磨，直至消逝为止，除去缺陷的实际壁厚应不小于钢管公称壁厚的90%，且不小于设计壁厚。4.3.2.4高压钢管检验时如有下列情况之一者，供货方应按国家现行标准进行校验性检验。a.质量证明文件与到货钢管的钢号或炉号不符。b.钢管或标牌上无钢号、炉罐号。4.3.3非金属管道组成件的检验试验4.3.3.1外观检验a.管材、管件的内外壁应光滑、平坦、无气泡、裂口、裂纹、脱皮和严峻的冷斑及明显的痕纹凹陷，其颜色应一致应无色泽不匀及分解变色线等缺陷。b.管件应完整无缺损、变形，合模缝、浇口应平坦无开裂等缺陷。4.3.3.2每批管材、管件应抽5%且许多于一件做尺寸检验。a.管材在同一截面的壁厚偏差不得超过14%，其外径和壁厚应符合相应标准同意偏差的规定（见表13）。表13硬聚乙烯管材尺寸及公差 mm外径（de）壁厚公称压力0.63MPa公称压力1.0Mpa差不多尺寸公差差不多尺寸公差差不多尺寸公差20+0.300.001.6+0.400.001.9+0.400.0025+0.300.001.6+0.400.001.9+0.400.0032+0.300.001.6+0.400.001.9+0.400.0040+0.300.001.6+0.400.001.9+0.400.0050+0.300.001.6+0.400.002.4+0.500.0063+0.300.002.0+0.400.003.0+0.500.0075+0.300.002.3+0.500.003.6+0.600.0090+0.300.002.8+0.500.004.3+0.700.00110+0.400.003.4+0.600.005.3+0.800.00b.管材、管件的承插粘接面，必须平坦、尺寸应符合相应标准的规定（见表14）表14硬聚乙烯管材、管件承口尺寸公差mm承口内径承口长度承口中部的平均内径最小值最大值2016.020.120.32518.525.125.33222.032.132.34026.040.140.35031.050.150.36337.563.163.37543.575.175.39051.090.190.311061.0110.1110.44.4阀门的检验试验4.4.1一般规定4.4.1.1阀门必须有出厂合格证，铭牌上应标明公称压力、公称通径、工作温度和工作介质等。4.4.1.2高压阀门、合金钢阀门及专门阀门应有产品质量证明文件。4.4.1.3设计要求作低温密封性试验的阀门应有制造厂的低温密封性试验合格证书。4.4.1.4剧毒、易燃、可燃介质管道使用的铸铁阀门应有制造厂的无损探伤合格证明书。4.4.1.5对阀门的关闭位置进行检查，并应符合下列要求：a.闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀、底阀等阀的关闭件应处于全闭的位置。b.旋塞阀、球阀的关闭件应完全处于全开启位置以防止灰尘沾染密封面。c.隔膜阀应为关闭位置，但不可关的过紧，防止损坏隔膜。d.止回阀的阀瓣应关闭并予以固定。4.4.2外观检查4.4.2.1阀门内应无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落等缺陷，阀门两端应有防护盖爱护、外露的螺杆应有爱护措施。4.4.2.2阀门表面应平坦光滑，无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、裂纹等缺陷。4.4.2.3锻制加工的表面应无夹层，重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷。4.4.2.4阀门的手柄或手轮操作应灵活、轻便、开闭时不应有卡阻现象，阀杆的全开和全闭位置应与要求相符合。4.4.2.5要紧零件如阀杆、阀杆螺纹、连接螺母的螺纹应光洁、无毛刺、凹疤和裂纹等。4.4.2.6衬胶、衬搪瓷或衬塑料的阀体，其表面应平坦、光滑、衬层与基体结合牢固，用高频火花发生器检查衬层表面以未发觉衬层被击穿为合格（检查电压应不超过衬里层的额定值）。4.4.2.7弹簧式安全阀应有封铅；杠杆式安全阀应有重锤的定位装置。4.4.2.8阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等应符合其标准规定。4.4.2.9阀门的抽检数量按每批10%且许多于1个。4.4.3阀门的试验4.4.3.1下列阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。a.输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道阀门。b.输送设计压力大于1Mpa，或设计压力小于等于1Mpa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门。4.4.3.2输送设计压力小于等于1Mpa且设计温度为-29℃～186℃的非可燃流体、无毒流体管道阀门，应从每批中抽查10%且许多于1个进行壳体压力试验和密封试验，当不合格时应加倍抽查，仍不合格时该批阀门不得使用。4.4.3.3阀门壳体压力试验的试验压力应为公称压力的1.5倍，试验时刻不得少于5分钟或按设计要求或相关现行标准进行，以壳体填料无渗漏为合格。4.4.3.4阀门的密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格，用于输水管道上的公称压力小于或等于2.5Mpa的铸铁、铸铜闸阀同意有轻微的渗漏，但不应大于同意的渗漏量（见表15）。4.4.3.5公称压力小于1Mpa且公称直径大于或等于600mm的闸阀，壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采纳色印等方法进行检验，其接合面上色印应连续。表15闸阀密封面允许渗漏量公称直径(mm)渗漏量(cm3/min)≤4050～80100～150200250300350400500600700800900100012001400≥16000.050.100.200.300.501.502.003.005.0010.0015.0020.0025.0030.0050.0075.00100.004.4.3.6安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试，调压时应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次，并按规定做好记录。4.4.3.7阀门的压力试验和密封试验的介质可采纳空气、惰性气体、煤油和水等，对不锈钢阀门试验用水的氯离子含量不得超过25PPm，带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验。4.4.3.8阀门试验前应除去密封面上的油渍、污物，不应使用防渗漏的涂层，但可进行无密封作用的防锈处理。4.4.3.9装有旁通阀的阀门进行壳体压力和密封试验时，对旁通阀也应进行壳体压力和密封试验。4.4.4设计要求或国家及各行业施工规范中有解体要求的阀门应进行解体检查，组装后应重新进行试验，不合格者不得使用。4.4.5阀门解体检查后质量应符合下列要求。4.4.5.1合金钢阀门的内部零件经光谱分析，材质应符合要求。4.4.5.2阀座与阀体结合牢固4.4.5.3阀芯与阀座的接触面应均匀，无划伤、凹陷裂纹等缺陷。4.4.5.4阀杆与阀芯连接应灵活、可靠4.4.5.5阀杆无弯曲、锈蚀，压盖与填料调节余量配合合适，螺纹无缺陷4.4.5.6阀盖与阀体配合良好4.4.5.7垫片、填料、螺栓齐全无缺陷4.4.6除上述4.4.4条款规定者外，其他各类阀门，当制造厂家提供产品质量及使用保证书时，可不做解体和密封性检，否则应执行本作业指导书的规定。4.4.7有电动装置的阀门应检验装置动作的正确性，限位装置的可靠性和开闭指示的正确性。4.4.8检验试验合格的阀门应及时排尽内部积水并吹干，除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门、封闭出入口做出明显的标识。4.5管道附件的检验试验（弯头、异径管、三通、管帽）。4.5.1外观检验4.5.1.1管件内外表面应光滑无氧化皮4.5.1.2焊缝应圆滑过渡，不得有裂纹，未熔合，未焊透，咬边等缺陷，并不应有熔渣和飞溅物。4.5.1.3管件本体上不应有深度大于公称壁厚的5%且大于0.8mm的结疤，折迭、离层、发纹，表面不得有裂纹。4.5.1.4管件上不应有深度大于公称壁厚的12%，且大于1.6mm的机械划痕和凹坑。4.5.2管件形状和尺寸检验，每批按10%且许多于一件进行抽检。4.5.2.1管件尺寸的偏差应不大于各相应现行标准的极限偏差值（见图1、表16、17）表16钢制对焊无缝钢管件尺寸的极限偏差mm项目管件种类公称通径范围极限偏差端部外径所有管件+1.6-0.8±1.6+2.4-1.6+4.0-3.2+6.4-4.8端部内径1)±0.8±1.6±3.2±4.8壁厚2)不小于公称壁厚的87.5%中心至端部尺寸H、F45°弯头90°弯头±2±3中心至中心尺寸P±7±10背面至端部尺寸K±7长度L异径接头±2±3中心至端面尺寸C、M三通±2±3背面至端面尺寸E、E1管帽±4±7表17钢制有缝对焊成型管件的要紧尺寸偏差(mm)右列三种管件45°弯头90°弯头三通异径管公称直径DN端部外径DODO端部内径D1壁厚T(mm)In1506+3-1±2±2±2±2±4±2±22008±2±2±2±2±2±4±2±225010+4-3±2±3±2±3±5±2±330012+4-3±3±3±3±3±5±3±3+4-3±3±3±3±3±7±3±3+4-3±3±4±3±4±3±4+6-5±3±4±3±4±3±4+7-5±4±5±4±5±5±5+7-5±5±5±5±5±5±54.5.2.2管件的形位偏差应不大于各相应标准的形位偏差值（见图2、表18）表18钢制对焊无缝管件的形位公差（mm）项目管件种类公称通径范围公差X弯头、三通、异径接头、四通1234Y弯头、三通、四通245710U180°弯头124.6法兰的检验4.6.1外观检验4.6.1.1法兰表面应无裂纹、夹层、夹渣及氧化皮等缺陷，铸造法兰表面应无阻碍使用的裂纹、气孔、冷隔和粘砂等。4.6.1.2法兰密封面应平坦光洁，不应有毛刺，啃刀及径向沟槽等缺陷。4.6.2法兰形状尺寸检查，各种法兰尺寸应符合设计要求或相应现行标准的规定。4.7紧固件的检验4.7.1紧固件的外观检验4.7.1.1螺栓、螺母的螺纹应完整、无锈蚀、毛刺，伤痕、裂纹等缺陷，螺栓、螺母应配合良好。4.7.2紧固件的检验试验4.7.2.2用于设计温度大于450℃且直径大于或等于M30的合金钢螺栓应逐根进行硬度检验。4.7.2.3合金钢螺栓、螺母应按每批各抽取5%且许多于2根（个）进行光谱分析检验，当有不合格时加倍抽检，如仍有不合格者，该批产品不得使用。4.7.2.4高强度大六角头螺栓连接应按出厂批号复验扭矩系数，每批随机抽验８套，扭剪型高强度螺栓连接应按出厂批号复验预拉力，每批随机抽验５套，其数值应符合设计要求或现行标准的要求。4.8法兰用垫片的检验4.8.1外观及外形尺寸检验4.8.1.1石棉橡胶板垫片表面应平滑，边缘应切割整齐，表面应无疙瘩、气孔、外来杂质等其他对使用有阻碍的缺陷。4.8.1.2石棉橡胶垫片的外形尺寸应符合设计要求或现行相关标准的规定（见表19）。表19石棉橡胶垫片尺寸极限差（mm）公称通径DN垫片内径极限偏差垫片外径极限偏差15±0.5±0.820±0.5±0.825±0.5±0.832±0.8±0.840±0.8±0.850±0.8±1.265±0.8±1.280±0.8±1.2100±1.2±1.2125±1.2±1.2150±1.2±1.2200±1.2±2.0250±2.0±2.0300±2.0±2.0350±2.0±2.0400±2.0±2.0450±2.0±2.0500±2.0±2.0600±2.0±3.04.8.1.3金属环垫片密封面不得有划痕、磕痕、裂纹和疵点，其表面粗糙度应小于Ra1.6并应有防锈措施，其外形尺寸应符合设计要求。4.8.1.4聚四氟乙烯包覆垫片表面应光滑，厚度均匀，不得有孔眼、夹渣等缺陷，其外形尺寸应符合设计要求。4.8.1.5缠绕式垫片表面不应有伤痕，凹凸不平，空隙、锈斑等缺陷，表面柔性石墨带应均匀突出金属带，且光洁平坦，焊点应间隔均匀，无虚焊或过熔现象。4.8.1.6缠绕式垫片外形尺寸应符合设计要求或现行相应标准的规定（见表20、21、22）。表20石墨金属缠绕垫片尺寸极限偏差(mm)公称通径垫片本体内外环D2D3TD1D4T1≤200±0.5±0.8+0.30+0.800-0.8±0.3250～600±0.8±1.3+0.30+0.800-0.8±0.3≥600±1.3±1.8+0.30+0.800-0.8±0.3表21缠绕式垫片尺寸极限偏差(mm)公称通径垫片本体内外加强环D2D3D1D4≤200+0.5-0.8+0.5-0.8250～600+0.8-1.3+0.8-1.3650～1200+1.5-1.8+1.5-1.81300～3000+2.0-2.5+2.0-2.5表22缠绕式垫片厚度的极限偏差(mm)垫片本性加强环厚度T极限偏差厚度T1极限偏差2.2～3.2+0.202±0.24.5～6.5+0.403～5±0.34.9管道支（吊）架的检验试验4.9.1外观及几何尺寸的检验4.9.1.1弹簧支（吊）架表面不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀、划痕等缺陷。4.9.1.2弹簧尺寸偏差应符合设计要求，弹簧压缩量同意偏差（见表23）表23弹簧支（吊）架弹簧压缩量同意偏差(mm)弹簧有效圈数压缩量同意偏差2～4±12%5～10±10%>10±8%4.9.1.3弹簧工作圈数偏差不应超过半圈。4.9.1.4在自由状态时弹簧节距应均匀，其偏差应不大于平均节距的±10%。4.9.1.5弹簧两端支承面与弹簧轴线应垂直，其偏差应不大于弹簧自由高度的2%。4.9.1.6夹套管弹簧支（吊）架上应附有弹簧的拉伸，压缩标尺，其标尺应注明载荷与位移的对应关系。4.9.1.7滑动支架的工作面应平滑灵活无卡涩现象。4.9.1.8管道支（吊）架应焊接牢固，无飞溅、毛刺，应是机械钻孔，且防腐良好。4.9.2管道支（吊）架的试验弹簧支（吊）架无质量证明文件时应按每批抽10%且许多于1个做下列试验。4.9.2.1全压缩变形试验，压缩到弹簧圈互相接触保持5分钟，移去载荷后其永久变形不应超过原高度的2%，如超过作第二次全压缩，两次压缩后永久变形的总和应不超过原高度的3%，如不合格该批支（吊）架不得使用。4.9.2.2工作载荷试验，在工作载荷下弹簧压缩量应符合设计要求。4.10其他管道组成件、支承件等应按本作业指导书的一般规定，进行检验，其质量应符合设计文件要求或相应标准的规定。4.11焊材的检验试验4.11.1外观检验4.11.1.2焊丝表面应光滑，不得有可见的裂纹、折叠、结疤、氧化皮和锈蚀等缺陷，镀铜焊丝表面应无麻点和镀层脱落等缺陷，成捆（盘）状盘丝应规整不得散乱或呈“∞”型，焊丝表面同意有不超过直径同意偏差1/2深度的划伤存在，应逐捆（盘）进行检验。4.11.2验证焊条（丝）的质量证明文件应符合设计要求或现行相应标准的规定。4.11.3焊条、焊丝的尺寸检验（比例同外观检验）焊条、焊丝的尺寸应符合现行相关标准或表24的规定。表24焊条、焊丝尺寸同意偏差表（mm）

允差名称直径允差长度允差偏心差冷拨焊芯±0.05±2.0φ≤4.07%φ>4.05%铸造焊芯±0.8010%熔化用钢丝φ≤3.0-0.10φ>3.0-0.12气体爱护焊钢丝φ=0.8-2.2mm+0.01-0.094.11.4钨棒、氩气、氧气、乙炔气和焊剂的质量应符合现行国家标准的规定。4.12钢板（带）的检验4.12.1外观检验4.12.1.1钢板（带）表面应无裂纹、结疤、折叠、气泡和夹渣，钢板（带）不得有分层现象。4.12.1.2钢板（带）表面同意有深度和高度不大于其厚度公差1/2的折印、麻点、划伤、小拉痕、压痕以及氧化皮脱落造成的表面粗糙等缺陷。4.12.1.3钢板端部应有清晰的标记4.12.2验证钢板（带）的质量证明文件应符合设计要求或现行相应标准的规定。4.12.3钢板（带）的尺寸检验钢板（带）的厚度（长度、宽度）应按每批抽20%且许多于1张（捆）进行检验、其数值应符合设计要求或现行有关标准的规定。4.13型钢的检验（角钢、槽钢、工字钢、圆钢、扁钢、方钢）。4.13.11外观检验4.13.1.1型钢表面应无裂纹、折叠、轧折、结疤、夹渣等缺陷，角钢、槽钢、工字钢不得有明显的扭转、弯曲现象。4.13.1.2型钢表面同意有不超过检验部位厚度15%的局部麻点、凹坑、划痕存在。4.13.2验证型钢的质量证明文件应齐全，其质量应符合设计要求或现行相应标准的规定。4.13.3外型尺寸检验型钢外型尺寸按每批抽5%且许多于一根进行检验，其偏差应符合设计要求或相应标准的规定。（见表25、26、27、28、29）表25圆钢直径和方钢边长的同意偏差(mm)圆钢直径d方钢边长a精度组不允许偏差1组2组3组5.5～7>7～20>20～30>30～50>50～80>80～110>110～150>150～190>190～250±0.2.±0.25±0.30±0.40±0.60±0.90±1.2————±0.30±0.35±0.40±0.50±0.70±1.0±1.3————±0.40±0.40±0.50±0.60±0.80±1.1±1.4±2.0±2.5表26圆钢不圆度的允许偏差（mm）圆钢直径d不圆度,不大于≤40公称直径公差的50%＞40～85公称直径公差的70%＞85公称直径公差的75%表27方钢对角线长度允许偏差（mm）方钢边长d对角线长度，不小于<50公称边长的1.33倍＞50公称边长的1.29倍工具钢全部规格公称边长的1.29倍表28槽钢的高度h、腿宽度b、腰厚度d尺寸同意偏差(mm)型号允许偏差mm高度h腿宽度b腰厚度d5～8±1.5±1.5±0.4＞8～14±2.0±2.0±0.5＞14～18±2.5±0.6＞18～30±3.0±3.0±0.7＞30～40±3.5±0.8表29工字钢的高度h、腿宽度b、腰厚度d尺寸同意偏差(mm)型号允许偏差mm高度h腿宽度b腰厚度d≤14±2.0±2.0±0.5＞14～18±2.5＞18～30±3.0±3.0±0.7＞30～40±3.5±0.8＞40～63±4.0±4.0±0.9角钢的偏差应检验其每米的理论重量。每米的理论重量以不超过%为合格。4.14绝热用材料的检验试验4.14.1外观检验每批应抽取5%且许多于一件（捆、张）进行检验。4.14.1.1绝热材料应干燥无杂质、其制品应规整无破损等现象。4.14.1.2防潮层和爱护层的材料应无穿孔、破裂、脱层等缺陷。4.14.2验证绝热用材料的质量证明文件应齐全，其质量应符合设计要求或现行相关标准的规定。4.14.3绝热用材料的试验下列情况之一者应进行校验性试验，并提交合格证书。4.14.3.1绝热用材料及其制品无质量证明文件或文件中所列指标不全。4.14.3.2对产品质量有怀疑4.14.4校验性试验的内容，其结果应符合设计要求或现行相关标准的规定。4.14.4.1多孔颗粒制品的容重、机械强度、导热系数、外形尺寸、松散材料的容重、导热系数和粒度等。4.14.4.2矿物棉制品的容重、导热系数、使用温度和外型尺寸；散棉的容重、导热系数、使用温度、纤维直径、渣球含量等。4.14.4.3泡沫多孔制品和软木制品的容重、导热系数、含水率，使用温度和外形尺寸。4.14.4.4用于奥氏体不锈钢管道或设备的绝热材料应检验氯离子的含量指标。4.14.4.5防潮层、爱护层用料的抗拉强度，抗压强度、容重、透湿率、耐热性和耐寒性。4.15埋地钢质管道防腐材料的检验试验。4.15.1一般规定4.15.1.1防腐材料应有质量的证明文件、检验报告、使用讲明、出厂合格证、生产日期及有效期，验收时应认真核查是否齐全和符合设计要求，否则应拒收。4.15.1.2防腐材料应包装完好，外观检验符合要求，防腐材料应存放在阴凉、干燥处，严防受潮，防止强阳光照耀，应远离火源，隔绝火源。4.15.2分层结构的两种防腐材料间应按要求进行适用性试验，不合格者不得使用。4.15.3各种防腐材料的质量应符合设计要求和现行相关标准的规定。5管道组成件、支承件及相关材料的标识、存放和处置。5.1检验、试验合格的产品应清除污物，并做好防锈处理，按《产品标识及可追溯性治理程序》和《检验和试验状态治理程序》的规定进行标识。5.2检验试验合格产品的搬运、贮存按《搬运/贮存/包装/防护和交付治理程序》和现行相应规范的规定进行。5.3经检验试验不合格的产品按《不合格品治理程序》的规定进行处置。6质量记录6.1质量记录表式6.1.1工程材料打算表6.1.2材料验收入库通知单6.1.3材料入库单6.1.4材料出库单6.1.5（高压）管材检验记录6.1.6（高压）管件检验记录6.1.7管道组成件校验性检查记录6.1.8材料性能试验报告6.1.9化学分析试验报告6.1.10金相检验报告6.1.11光谱分析报告6.1.12硬度试验报告6.1.13渗透探伤报告6.1.14磁粉探伤报告6.1.15渗透探伤报告6.1.16射线探伤报告6.1.17超声波探伤报告6.1.18拉伸试验报告6.1.19弯曲试验报告6.1.20断口试验报告6.1.21冲击试验报告6.1.22阀门试验记录6.1.23安全阀调试记录6.2以上表式按我公司《压力管道安装工程质量记录表式》中所规定的表格内容选用。6.3本作业指导书的质量记录按公司《质量记录治理程序》的规定记录和操纵。附录A：剧毒、可燃介质管道分级表附录A剧毒、可燃介质管道分级表管道级不适用范围SHA1.毒性程度为极度危害介质管道2.设计压力等于或大于10Mpa的SHB级介质管道SHBSHBⅠ1.毒性程度为高度危害介质管道2.设计压力小于10Mpa的甲类、乙类可燃气体和甲A类液化烃、甲B类可燃液体介质管道3.乙A类可燃液体介质管道SHBⅡ1.乙B类可燃液体介质管道2.丙类可燃液体介质管道工业管道安装通用作业指导书QB-HT-GD-ZY-02-0/B-20121．适用范围1.1本作业指导书适用于碳素钢、合金钢、铝及铝合金、铜及铜合金、工业纯钛、PVC管、PE管、PP管、FRP、PVC/FRP复合管、PP/FRP复合管、不透性石墨管、衬里管、胶管等工业管道的预制及安装施工。1.2本作业指导书适用于设计压力400Pa[绝压]～100.101MPa[表压]，设计温度—200～850℃工业管道的制作及安装，不适用于核能装置的专用管道，矿井专用管道，长输管道。1.3工业管道夹套管、埋地压力管道预制及安装施工作业指导书应分不按本公司的规定执行。1.4工业管道预制、安装过程中的材料检验，焊接及焊后热处理，无损检测，压力试验、泄漏性试验。系统吹扫、清洗等均应按本公司相应作业指导书的规定执行。1.5若本作业指导书与设计规定或现行规范、标准要求不一致时，应按设计或现行规范、标准规定执行。2．编制依据2.1国标、行标2.1.1GB50184-93《工业金属管道质量检验评定标准》2.1.2SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质、管道工程施工及验收规范》2.1.3SH3502-2000《钛管道施工及验收规范》2.1.4HG20225-95《化工金属管道工程施工及验收规范》2.1.5GB50235-97 《工业金属管道工程施工及验收规范》2.2公司压力管道质量体系文件。2.3中国石化出版社《石油化工装置工艺管道安装设计手册》中国打算出版社《安装工程分项施工工艺手册第一分册：管道工程》3．施工预备3.1材料3.1.1依照施工图纸、会审纪要、设计变更、国家规范及定额要求，技术人员编制工程物资打算，材料人员依照工程物资打算编制物资采购打算。3.1.2管道组成件、管道支承件及焊接材料等施工材料均应严格按照设计文件要求的规格、材质、等级进行选用，且具有产品合格证或质量证明书。3.1.3管材、管件，阀门及其他相关施工材料的检验、试验，应按《压力管道组成件、支承件及相关材料检验试验作业指导书》和设计文件及相应标准、规范的规定检验合格。检验合格材料应入库或现场分类存放，并按有关程序文件的要求进行材料标识和检验、试验状态标识。3.2机具设备工业管道预制安装施工用机具设备，由工程处/项目部依据相应的施工组织设计（或方案）的要求进行配置，机具设备选用时要注意其经济性、可用性、先进性。3.3施工技术预备3.3.1管道预制、安装前，应按《过程操纵治理程序》的要求对施工图纸进行会审（设计单位、施工单位、建设单位、监理单位）并编制施工作业指导书。3.3.2管道预制、安装前应向所有参施人员进行技术（安全）交底，使参施人员熟悉掌握工程施工程序、方法、工艺技术措施和质量操纵要求。3.3.3按设计要求配备国颁、部颁施工规范、标准、规程及有关质量记录表格。3.4作业条件3.4.1管道预制、安装场地已设置水电和临时道路并符合预制、安装施工要求，对洁净度要求高的高纯介质管道，施工场地要满足洁净度的要求。3.4.2施工图纸和设计、施工技术文件齐备，施工人员的技术培训和施工技术交底工作已完成。3.4.3机具设备配置完毕，施工材料经检验合格后，满足预制安装的需要。3.4.4工业管道安装前与工业管道有关的土建工程应施工完毕，并经土建与安装单位有关人员共检合格，办理工序交接手续。3.4.5工业管道安装前，与工业管道相连接的设备应安装合格并固定完毕，二次灌浆已达要求。3.4.6工业管道安装前，预制管段质量已检查合格，无损检测和热处理工作差不多完毕。3.4.7需要在管道安装前完成的清洗、脱脂、钝化和管道内防腐、衬里等工作已进行完毕，并经共检合格。3.4.8工业管道伴热管的固定伴热分配盘、收集盘的建筑物、钢结构已施工完毕，被伴热管的主管已施工完毕，供伴热介质的主管已施工完毕。3.4.9管道支架的生根点经检验合格，管道支架的安装满足管道安装的要求。3.4.10润滑油站小管径油排管及小管径管道仪表空气管的空间走向，在安装前已定位完毕，并现场模拟弯管走向。4施工工艺4.1管道预制4.1.1管道预制的差不多原则4.1.1.1管道预制应依照管道预制量和场地条件建立管道预制场地，按照管段单线图进行管道预制。4.1.1.2管道预制深度应以设计深度为前提，以适宜搬运安装为原则，管道预制范围内有条件进行的焊接、脱脂、清洗、钝化、无损检测和热处理工作应进行完毕。4.1.1.3管道仪表取源部件的开孔和焊接应在管道预制时依照设计要求，仪表制造安装要求，仪表规范要求进行完毕。焊接应按本公司《焊接及焊后热处理施工作业指导书》的规定执行。4.1.2预制工艺流程预制工艺流程图见4.1.2弯管加工焊接工艺评定支吊架制作预热硬度检测管段标识、封口待安装热处理焊缝无损检测预制管段焊接预制管段、组对、点焊预制管段下料、切割和坡口加工管道预制材料领用、检查、矫正、调直施工技术文件下达与施工技术交底管道预制施工预备弯管加工焊接工艺评定支吊架制作预热硬度检测管段标识、封口待安装热处理焊缝无损检测预制管段焊接预制管段、组对、点焊预制管段下料、切割和坡口加工管道预制材料领用、检查、矫正、调直施工技术文件下达与施工技术交底管道预制施工预备图4.1.2管道预制工艺流程图4.1.3管道预制4.1.3.1管道预制宜按照管段单线图进行（无设计时，可自行绘制草图），合理选择封闭管段和自由管段，并应符合施工作业指导书的技术要求。4.1.3.2管段预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。不锈钢管道、低温钢管及钛管。严禁使用钢印。4.1.3.3预制管段的下料、切割a预制管段下料前，应进行局部弯曲矫正。b管段预制应采取集中下料的方法进行下料（同规格、同材质的要进行管段最优组合），以免材料白费和增加焊口数量。c预制管段材料应采纳机械方法切割，非金属管段的切割亦可采纳钢锯切割。若采纳氧一乙炔焰或等离子方法进行切割时，切割后应用砂轮将切割表面打磨至露出金属光泽，不锈钢及钛管的切割，表面打磨必须采纳专用砂轮片，具有淬硬倾向的管材、管件，其切割表面应用砂轮打磨后经渗透检测合格。d下料、切割质量要求（1）管材、管件的切口表面应平坦，无裂纹、重皮、无刺、凸凹缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。（2）管材、管件的切口端面的倾斜偏差△（图4.1.3.3）不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。图4.1.3.3管材、管件切口端面倾斜偏差示意图4.1.3.4预制管段坡口加工，应符合设计要求，当设计无要求时，应按本公司《焊接及焊后热处理施工作业指导书》的规定执行。4.1.3.5高压管螺纹及密封面加工a螺纹差不多尺寸应符合GB150-98的相应规定，公差应符合GB197-81的有关规定，且不低于2a级。b螺纹粗糙度Ra不得高于3.2μm，螺纹表面不得有裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。c管段锥角密封面不得有划痕、刮伤、凹陷、啃刀等缺陷，粗糙度Ra不得高于1.6μm，锥角误差不得大于0.50，并用样板做透光检查。d密封面应用标准透镜垫做色印检查，接触线不得间断或偏位。e平垫密封的管端密封面粗糙度Ra不得高于6.3μm，端面与管子中心线应垂直。f加工的螺纹及密封面，高压管暂不安装时，应对螺纹及密封面采取爱护措施，封闭管口。4.1.3.6弯管加工a按设计要求，托付国家正规的弯管生产厂家提供成品弯管，在现场条件同意的情况下，也可现场弯制且符合下列要求：（1）弯管宜采纳壁厚为正公差的管子制作，高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。（2）有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。（3）采纳高合金钢管或有色金属管制作弯管时，宜采纳机械冷煨。（4）常用钢管热弯或冷弯后的热处理应符合下列规定：①钢管的热弯温度与弯后热处理应符合表4.1.3.6a-1的规定。表4.1.3.6a-1常用钢管热弯温度及弯后热处理条件钢种或钢号热弯温度（℃）热处理要求及温度（℃）10、20750-900600-65016Mn900-1050不热处理12CrMO

15CrMO800-1050900-920正火12CrMOV800-1050980-1020正火加720-760回火1Cr5MO800-1050850-875完全退火或725-750高温回火1Cr18Ni9，Cr18Ni912Mo2TI，Cr25Ni20800-10501050-1100固溶化注：①10、20号钢的终弯温度℃低于750℃和16Mn的终弯温度低于900℃，壁厚等于或大于19mm的热弯管，应进行600-650℃的回火处理。②表中未列入的钢号，应按材料供货状态的要求进行热处理。②常用钢管冷弯后的热处理应符合表4.1.3.6a-2的规定。表4.1.3.6a-2常用钢管冷弯后热处理条件钢种或钢号壁厚弯曲半径（mm）热处理要求及温度（℃）10、20≥36任意600-650退火25-36≤3D0<25任意12CrMO

15CrMO>20任意680-700退火10-20≤3.5D0<10任意12CrMOV>20任意720-760退火10-20≤3.5D0<10任意1Cr18Ni9,Cr18Ni912Mo2TI，Cr25Ni20任意④有应力腐蚀的冷弯管，应做消应力热处理。⑤弯管热处理时的加热速率、恒温时刻、冷却速度，应符合《焊接及焊后热处理施工作业指导书》的规定。（5）弯管弯制后，设计文件或规范、标准要求进行磁粉检测或渗透检测时，应进行磁粉检测或渗透检测。若有缺陷予以修磨，修磨后的壁厚不得小于公称壁厚的90%。b弯管质量应符合下列规定：（1）不得有裂纹。（2）不得存在过烧、分层等缺陷。（3）不宜有皱纹。（4）测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差，当承受内压时其值不得超过表4.3.1.6Ⅰ的规定。表4.3.1.6Ⅰ弯管最大外径与最小外径之差管子类不最大外径与最小外径之差GC1（1）、GC1（4）钢管为制作弯管前管子外径的5%GC1（2）、GC1（3）、GC2、GC3钢管为制作弯管前管子外径的8%钛管为制作弯管前管子外径的8%铜、铝管为制作弯管前管子外径的9%铜合金、铝合金管为制作弯管前管子外径的8%铅管为制作弯管前管子外径的10%PVC弯管椭圆率6%折皱不平度DN50以内2mmDN100以内3mmDN200以内4mm（5）弯管前、后壁厚之差不得超过表4.3.1.6Ⅱ的规定。表4.3.1.6Ⅱ弯管前后壁厚之差管子类不前后管厚之差GC1（1）、GC1（4）≤10%其它≤15%且≥设计壁厚（6）弯管管端中心偏差△应符合表4.3.1.6Ⅲ的规定表4.3.1.6III弯管管端中心偏差△管子类不弯管管端中心偏差△附图4.3.1.6III

GC1（1）GC1（4）直管段长度L≤3m≤1.5mm/m图4.3.1.6III弯曲角度及管端中心偏差直管段长度L>3m≤5mm其它直管段长度L≤3m≤3mm/m直管段长度L>3m≤10mmII形弯管的平面度同意偏差△（图4.3.1.6c）应符合表4.3.1.6IV的规定。图4.3.1.6cII形弯管平面度同意偏差△表4.3.1.6IVII形管的平面度同意偏差(mm)长度L<500500~1000>1000~1500>1500平面度△≤3≤4≤6≤10d高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行；当有缺陷时，要进行修磨。修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的90%且不得小于设计壁厚。4.1.3.7卷管加工a卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于200mm。b卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm。支管外壁距焊缝不宜小于50mm。c卷管对接焊缝的内壁错边量<T/10且<2mm（T为管子壁厚）d卷管的周长偏差及圆度偏差应符合表4.1.3.7的规定。表4.1.3.7周长偏差及圆度偏差（mm）公称直径<800800～12001300～16001700～24002600～3000>3000周长偏差±5±7±9±11±13±15圆度偏差外径的1%且不应大于4468910e卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外管的1%，且不得大于3mm。平直度偏差不得大于1mm/m。f焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600mm时，宜在管内进行封底焊。4.1.3.8管口翻边a翻边连接的管子按规范要求做翻边裂纹试验。b铝管、铜管管口的翻边使用胎具时，可不加热，当需加热时，温度应符合下列要求：t铝=150～200℃，t铜=300～350℃。cPVC管口翻边时，甘油温度保持在140～150℃之间，内模温度操纵在80℃左右。d翻边质量应符合下列要求（1）不得有裂纹，豁口及褶皱等缺陷，并应有良好的密封面。（2）端面与管中心线应垂直，同意偏差为1mm；厚度减薄率不应大于10%。（3）翻边平面与法兰的接触应均匀、良好，并能保证法兰螺栓的自由装卸。4.1.3.9预制管段的组装a预制管段必须依据单线图进行组对。b预制管段应在专用平台或胎具上进行组对，不锈钢管段的组对不得使用非不锈钢材质的工卡具；工业纯钛管段的组对应防止与碳素钢接触；大口径管段的组对宜采纳对口器。c预制管段组对前，应检查管口的偏斜度和坡口椭圆度等尺寸，管口质量不符合规定要求时应进行修整。d对接管口组对应做到内壁齐平，同壁错边量应符合表4.1.3.9d的要求。表4.1.3.9d管口组对内壁错边量（mm）管道材质内壁错边量钢不宜超过壁厚的10%，且≤2铝及铝合金壁厚≤5≤0.5壁厚>5不宜超过壁厚的10%，且≤2钛、铜及铜合金不宜超过壁厚的10%，且≤1e机组的循环油、操纵油、密封油管道，当采纳承插焊时，承口与插口的轴向不宜留间隙。f管段对口时，应在距接口中心200mm处检查平直度，当管子公称直径小于100mm时，同意偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，同意偏差为2mm。但全长同意偏差均为10mm。管道对口平直度见图4.1.3.9f。图4.1.3.9f管道对口平直度g预制管段法兰装配及长度偏差应符合以下要求：（1）法兰螺栓孔应对称跨中布置；（2）法兰面与管子中心的垂直度及法兰螺栓孔对称水平度，管段长度偏差应符合表4.1.3.9g的规定。表4.1.3.9g管段长度偏差项目同意偏差(mm)自由管段封闭管段长度法兰连接±10±1.5焊接±5法兰面与管子中心垂直度DN<1000.50.5100≤DN≤3001.01.0DN>3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.6h预制管段组对时应接表4.1.3.9h的规定进行定位焊接，定位焊的焊接工艺要求应与正式焊接工艺要求相同。表4.1.3.9h定位焊的尺寸要求（mm）厚度δ<3３≤δ<55≤δ<12≥12定位焊长度6～99～1312～1714～20定位焊高度２2～53～5≤6点数２2～43～54～64.1.3.10预制管段成品爱护a管段预制完成并经检验合格后，应对预制管段进行管线号和管件号标识。b管段预制完成并经检验合格后，应按规定对管段进行防腐和对管内杂物进行清理后，及时将管口进行包扎封堵，并采取防护措施进行保管。预制管段的存放区，应按规定进行检验与试验状态标识。c不同材质的预制管段要分类存放；不锈钢和有色金属类预制管段存放时，应与碳钢隔离存放。4.2管道安装4.2.1工业管道安装的差不多原则4.2.1.1工业管道安装应执行先地下管后地上管，先高层管后低层管，先高压管后低压管、先不锈钢管、合金管、有色金属管后碳素钢管、非金属管，先夹套、伴热管后单体管的安装顺序。4.2.1.2法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。4.2.1.3脱脂后的管子，管件及阀门，安装前必须严格检查其内外表面，不得有油迹污染。当发觉有油污斑点时，应经重新脱脂处理合格后，方可安装。4.2.1.4管道穿越道路、墙、楼板或构筑物时应加套管或砌筑洞爱护，管道焊缝不空置于套管内。4.2.1.5管道支吊架预制、安装在设计无要求的情况下，应按本公司《支吊架预制及安装施工作业指导书》的规定执行。4.2.2工业管道安装施工工艺流程。工业管道安装施工工艺流程见图4.2.2土建工程、工业设备、工业管道工序交接管道组成件、支承件、预制管段接收焊缝硬度或铁素体含量检测管道系统脱脂、酸洗钝化管道系统试压、吹洗和气密装置预试车不合格施工预备管道支、吊架安装管道组装、焊接焊缝无损检测焊缝热处理缺陷清除图4.2.2工业管道安装施工工艺流程图土建工程、工业设备、工业管道工序交接管道组成件、支承件、预制管段接收焊缝硬度或铁素体含量检测管道系统脱脂、酸洗钝化管道系统试压、吹洗和气密装置预试车不合格施工预备管道支、吊架安装管道组装、焊接焊缝无损检测焊缝热处理缺陷清除4.2.3工业管道安装工艺技术要求4.2.3.1工业管道必须按照施工作业指导书，施工图纸和有关施工规范的要求进行安装。4.2.3.24.2.3.3连接机器的管道，其固定焊口应远离机器，安装时，宜从设备一侧开始安装管道支架，管道安装时不得强力安装，其管道和阀门等的重量和附加矩不得作用在设备上；管道的水平度或垂直度偏差应小于1mm/m。气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧。管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法等消除接口，端面的空隙，偏斜、错口或不同心等缺陷。4.2.3.4不锈钢及钛碳管采纳尼龙带搬运或吊装，当使用钢丝绳卡扣时，钢丝绳、卡扣等不得与不锈钢、钛管直接接触，应采纳橡胶、石棉等予以隔离。4.2.3.5a在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。b铜管道连接时，应符合下列规定：（1）翻边连接的管子，应保持同轴，当公称直径小于或等于50mm时，其偏差不应大于1mm；当公称直径大于50mm时，其偏差不应大于2mm。（2）螺纹连接的管子，其螺纹部分应涂以石墨甘油。c工作温度低于200℃的管道，其螺纹接头密封材料宜选用聚四氟乙烯带。拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。d真空管道上法兰密封选用橡胶密封圈。e管道安装的同意偏差应符合表4.2.3.5e的规定：表4.2.3.5e管道安装的同意偏差（mm）项目同意偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外±20室内±15埋地±25水平管道平直度DN≤1002L‰，最大50DN>1003L%o，最大80立管垂直度5L%o，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20注：L管子有效长度；DN--管子公称直径4.2.3.6管道的预拉伸（或压缩下同）a管道预拉伸前应具备以下条件：（1）预拉伸区域内固定支架间所有管口（预拉口除外）的焊接、探伤、热处理工作应全部完成。（2）预拉伸区域的支、吊架应安装完毕，管子与固定支架已固定，预拉口附近的支、吊架已预留足够的调整余量。（3）预拉伸区域所有管道法兰的连接螺栓已紧固完毕。b管道的预拉伸量应执行设计文件规定。c当预拉伸管道的焊缝需热处理时，应在预拉伸管口热处理完毕后，方可拆除在预拉伸时安装的临时卡具。4.2.3.7工业管道法兰组对a法兰组对前，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有阻碍密封性能的划痕、斑点等缺陷；法兰环槽密封面与金属环垫应作接触线检查，当金属环垫在封面上转动450后，检查接触线不得有间断现象。b螺纹法兰连接时，螺纹部分应涂上二硫化钼，并使管端螺纹的倒角外露，再将金属垫片准确地放入螺纹法兰的密封座内。c法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入；法兰螺栓孔应跨中安装；法兰密封面间的平行度偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。法兰密封面间的间距为1.5~2.0mm（不含垫片厚）d与机器连接的法兰，在自由状态下，应检查其平行度，同轴度及间距，当设计或制造厂未规定时，不应超过表4.2.3.7d的规定值。表4.2.3.7d法兰平行度、同轴度及间距机器旋转速度（r/min）平行度（mm）同轴度（mm）间距（mm）<3000≤0.40≤0.80垫片厚+1.53000～6000≤0.15≤0.50垫片厚+1.0>6000≤0.10≤0.20垫片厚+1.0机器试车前，应对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查。检查时，在联轴器上架设百分表监视其位移，然后松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测。当转速大于6000r/min时，其位移值小于0.02mm；当转速小于或等于6000r/min时，其位移值小于0.05mm。e大直径垫片（石棉橡胶、橡胶、聚四氟乙烯、塑料等）需要拼接时，应采纳斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。f软钢、铜、铝等金属垫片在出厂前未进行退火处理时，安装前宜采纳电炉整体退火的方法进行退火处理。垫片数量少时，也可采纳中性氧乙炔焰加热退火。（1）软钢垫片退火工艺：加热至600~700℃，随炉冷却至300℃以下，出炉后在室温中空冷；（2）铜质垫片退火工艺：加热至550~650℃，立即在水中冷却。（3）铝质垫片退火工艺：加热至300~350℃，然后在室温中冷却。g软金属垫片及缠绕式垫片一般不应重复使用。软金属垫片如需重复使用时，应修整密封面并重新退火。4.2.3.8法兰螺栓的安装a法兰连接应使用同一规格的螺栓，螺栓安装方向应一致。在直立管道上安装单头螺栓时，单头螺栓的头部宜在法兰的上方。b螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫片时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。（螺栓规格的选用在遵循设计要求的条件下还应依照法兰标准进行验算）cM14以下规格的螺栓宜采纳对称拧紧、顺序拧紧二次拧紧的方法进行紧固；规格大于M14的螺栓宜采纳对称拧紧、间隔拧紧、顺序拧紧三次拧紧的方法进行紧固。不锈钢螺母和M30以下的碳钢、合金钢螺母拧紧时，不得使用加长套管，锤击板手或两个合力的方法进行紧固。d有拧紧力矩要求的螺栓，应严格按设计规定规定的力矩拧紧。测力板手应预先通过校验，同意偏差为5%。带有测力螺帽的螺栓，必须拧紧到螺母脱落。e下列工业管道安装时，其螺栓和螺母应涂以二碳化钼、油脂，石墨机油或石墨粉：（1）不锈钢、合金钢螺栓和螺母；（2）管道设计温度高于100℃或低于0℃；（3）露天装置；（4）处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。f螺栓热态紧固和冷态紧固（1）高温或低温管道螺栓，应在试运行2h后进行热态或冷态紧固，并按表4.2.3.8f的要求执行。表4.2.3.8f管道热态紧固和冷态紧固温度（℃）管道工作温度一次热、冷紧温度二次热、冷紧温度250~350工作温度——————>350350工作温度-20~-70工作温度——————<-70-70工作温度（2）紧固管道连接螺栓时，管道的最大内压应符合下