挤压车间工艺操作规程

挤压车间工艺操作规程本规程规定了6063铝合金挤压型材生产的工艺要求。挤压工艺流程：为关键工序控制点即为特殊工序又是关键工序控制点生产准备遵守挤压车间安全技术规程和设备使用维护规程。按照挤压车间安全技术和设备使用维护规程，全面检查和润滑设备（如：加热炉、挤压机、冷却设备、牵引设备和冷床等），并经空行程运转，证明设备正常后，方能进行生产，在连续生产过程上，应认真交接班，仔细了解上班的生产、设备、工具、工艺和质量等情况。各种规格型号的工模具（包括新产品的工模具），在正式投入生产前必须经过严格试模，经试模合格后方可使用，在连续生产中应根据氮化层的磨损情况及挤压工模具管理制度，对模具进行氮化处理。检查所用挤压工具（模具、模垫、模套）的规格，型号尺寸和表面质量是否符合质量和工艺要求。铸棒装加热炉时必须依据随行卡规定的合金牌号、批号、规格、数量等进行认真检查，无误方能装炉，随行卡不得擅自更改，装炉时，记清熔次号。为了保证产品质量，装炉前应将铸棒表面的油污、灰尘、碎屑及其它杂物清理干净，确保表面清洁。铸锭的化学成份、低倍组织和表面质量应符合GB/T3190-96和YS67-93的规定，铸棒规格及使用范围应符合表一之规定:表挤压吨位600T800T1000T1500T铸棒直径（mm）90±1105±1120±1150±1棒长度使用范围（mm）350-500400-550400-600450-650电气和仪表维修人员应认真检查铸棒加热炉、挤压筒加热器、模具加热炉和各种电器仪表是否完好。挤压操纵手应认真检查与型材接触的石墨垫板，石墨辊、冷床的导辊、成品锯与型材接触是否完好，不完好的马上更换，以避免划伤制品表面。一、装炉加热：铸棒装炉时，按照铸棒长度大小，可以在连续生产过程中装运双层或间断双层，但必须保证铸棒在炉内加热时间符合规定的要求，见表二。装炉时，铸棒应摆放在转动链条的中部，防止转动时偏移或将链条压翻，装炉后要将炉门关好。装炉后进行仪表定温，确保铸棒加热温度和加热时间符合表二的要求，并做好记录。表二名称工艺控制温度0C加热温度和时间要求备注工模具普通断面复杂断面模具温度最高不允许4500C，模具最长加热时间600T、800T、1000T、1500T机台不允许超过3小时有些复杂断面型材根据实际情况临时决定。试模和正常挤压采用同等工艺温度进行控制。3.由于挤压速度不同铸棒加热时间根据实际而定。400-4500C400-4800C6063铸棒430-5000C430-5200C90不小于3小时105不小于3小时120不小于3.5小时150不小于4小时保温箱保温箱温度控制380-4200C全部型材挤压出口温度必须达到5200C以上当铸棒加热温度达到5500C时，应取高倍试样检查是否过烧，过烧的铸棒应扒出作废。工模具的加热与使用，应遵照“挤压工具的保管制度”的要求进行，加热温度和加热时间应符合表二的规定。二、挤压挤压前，检查测量加热仪表定温、指示温度以及铸棒、工模具和挤压筒的实际温度是否符合表二加热温度和加热时间的要求，否则不准进行挤压，并认真做好记录，开始挤压时，应采用规定的上限温度，挤压3-5根棒后转入正常温度挤压。挤压前，操作手必须认真检查挤压轴、挤压筒、模座中心及举料架是否同心，工艺员应测量工模具是否达到规定要求，否则不准生产。迅速装齐挤压工模具（包括专用套环），以确保工模具有足够的温度，防止闷车损坏模具。为防止表面气泡和成层、挤压轴、挤压筒、内套环等，不允许涂润滑油或弄脏。模面允许涂润滑油，平模或分流模挤压时，不允许涂润滑油，保证模面的桥面的清洁，以保证焊缝质量。挤压速度的选择，应根据型材制品的合金成份、规格、型号、尺寸、挤压比、表面形状等因素而选定。但必须保证型材表面质量、形位公差质量及空心型材的焊缝质量。挤压过程中，不允许提前扒出铸棒，每根铸棒自出炉至进入挤压筒开始挤压中间停留时间最多不允许超过1分钟，特殊情况可根据棒温调整。每次扒出铸棒后，要随手关闭炉门，确保炉内铸棒温度不降低。铸棒扒出后，工艺员应用最短时间认真测量温度，符合要求方能挤压，挤压时扒出的铸棒应使靠铸棒热端的一头朝向挤压筒，不允许倒置。型材制品挤出出口后，必须立即开动全部淬火风机，对其进行强制冷却。冷却速度为型材在通过风冷区尾风机时的温度小于或等于2000C（配有牵引机的，应及时开动牵引机），并经常检查风机运转情况，发现问题立即通知维修人员修理，确保风冷淬火效果，型材出口温度控制在5200C-5400C。挤压残料长度（压余）如表三的规定，如增大残料长度应记录在"随行卡”上。表三挤压筒直径（mm）95110125155残料长度（mm）12151520开始挤压时，应认真检查第一和第二根型材制品的头、尾尺寸，表面和外形质量及压出长度等。即挤出的型材制品，经彻底冷却、中断、拉伸、锯切后，检查员应依据图纸按GB5237.1-2004标准和检验规程要求，细致地测量检验型材制品的质量。合格后方可进行正常挤压生产，否则及时通知主操手卸模，在挤压过程中，检验员应加强巡检，确保型材制品全部合格。型材表面不允许有油污、杂质等，确保其表面清洁，锯切的成品两端必须修去毛刺。在挤压生产过程中，主操手应经常自检型材制品的质量，尤其是表面质量是否稳定，检查挤压筒和挤压垫的配合间隙不得大于0.3mm，两个挤压垫直径差不得大于0.1mm，认真检查各加热仪表是否正常、主机压力不允许超过210kg/cm2,发现异常立即通知电工或维修工进行修理。每班应用清筒垫，清除挤压筒内壁残料一次。每批产品挤压完毕后，检验员必须在“转序单”上准确注明规格、型号、数量、熔次号、检查人、生产者。然后才能转入下道工序。三、型材张力操作人员应遵守“挤压车间安全技术规程”和“设备使用维护规程”，认真调整设备，使拉伸机始终处于良好状态。型材制品经冷床输送到拉伸机旁后方可拉伸，严禁人为在冷床台面上拉动型材，以防止划伤和擦伤。注意：型材制品彻底冷却后，才能进行拉伸，严禁拉热料。随时检查冷床台面是否平整，四轮转动式冷床上的耐热毡是否松动，是否处于中心位置，如未达到辅助设备要求及时找维修工调整。根据型材断面大小，选择合适的拉伸力，拉伸率控制在0.5-1.5%范围内，以型材表面不产生橘皮现象为原则。对于空心和断面复杂的型材拉伸前应在夹头部位垫上塞垫。拉伸后，检验员必须认真检验其各项质量，对配合尺寸部位应采用试装。拉伸生产过程中型材制品应轻拿轻放，严禁划伤与磕碰。四、锯切锯切人员应严格遵守“安全操作要求”并认真操作。型材定尺锯切时，端头应整齐，切斜度不允许超过2度，型材端头应无毛刺。切定尺或倍尺，应按“随行卡”上的要求执行。切头100-300mm，切尾500-800mm，对切头、切尾长度有特殊要求的型材制品，按加工卡上的规定执行。锯切工要认真对型材制品进行“自检”，应对其定尺长度和表面质量负责，并自觉配合检验员进行检验。合格的产品应整齐的放入筐中，每层用隔垫隔开，隔垫间距控制在1-1.5米，垫条上下应对整齐，不合格的产品应立即切断放入筐内。不定期润滑锯片主轴承，防止卡锯，随时清洁锯切台面，防止锯屑划伤制品表面。滑动锯在中断型材后，应马上回到安全位置。6063制品一般不做低倍、高倍和光谱定性分析检查。有特殊规定时，按相应规定执行。五、人工时效型材制品在人工时效过程中，应严格遵守有关安全技术培训规定。合格的型材制品方可进行人工时效，型材挤出后到时效间的停留时间不得超过48小时。做电泳，香槟料停留时间不得超过24小时。人工时效制度：6063合金在时效炉内加热至2100C±50C，然后保温二小时，在人工时效过程中，应每隔30分钟记录一次温度并经常查看仪表是否正常，防止跑温造成时效不合格。型材制品经人工时效处理后，检验员和时效工要用硬度钳对其进行检验。对一次时效不合格的，要做好标记，单独存放。经工艺员同意后可进行二次时效，其工艺要求：二次时效160±50C温度，保温