成都地铁2号线跨三环暗挖隧道施工方案

成都地铁2号线站东广场站暗挖隧道施工方案目录1工程概况 11.1工程位置 11.2工程设计概况 11.2.1隧道初期支护及二次衬砌的形式 11.2.1站台隧道及联络通道支护参数 31.3地质情况 31.3.1地层岩性 31.3.2岩土分类及特征 31.3.3工程水文地质条件 41.4周边环境及地下管线情况 51.5主要工程数量 52工程重点、难点 73施工场地布置及交通组织 74交通疏解 85总体施工方案 85.1工作面划分及施工顺序 85.1.1工作面划分 85.1.2施工顺序 95.2施工总方案 95.2.2隧道开挖 95.2.3隧道出碴 105.2.4初期支护 105.2.5防水层施工 115.2.6二次衬砌 115.2.7施工排水 115.2.8施工通风 116施工工期安排 116.1节点工期要求 116.2各主要工序进度指标及开挖循环时间安排 116.2.1进度指标 126.2.2开挖循环时间安排 126.3施工进度安排 127资源配备计划 137.1劳动力配备计划 137.2设备配备计划 148主要工程施工方法 158.1降水施工 158.1.1降水设计及技术要求 158.1.2降水井布置 168.1.3降水井的施工 168.1.4抽降水作业 208.1.5降水期间对出砂量的控制措施 218.2暗挖隧道施工 218.2.1隧道洞门施工 218.2.2站台隧道开挖及初期支护 218.2.3拆撑施工 348.2.4防地面沉降及管线保护措施 358.2.5膨胀土防治措施 368.2.6暗挖段流砂防治措施 368.2.7站台隧道与联络通道接口施工措施 379辅助施工措施 379.1隧道通风 379.2施工用水 389.3施工用电 389.4洞内明排降水 3810监控量测 3810.1监控量测的标准 3810.2监控量测的项目 3910.2.1地表沉降监测 3910.2.2暗挖隧道拱顶下沉 3910.2.3暗挖隧道水平收敛 4010.2.4模筑衬砌钢筋、初支钢架应力以及围岩与喷层间接触压力监测 4110.2.5地下管线监测 4310.2.6地下水位 4410.3监测数据的处理及反馈 4411安全保证体系及安全保证措施 4511.1安全保证体系 4511.2安全保证措施 4511.2.1施工现场安全技术措施 4511.2.2高处作业安全技术措施 4611.2.3施工临时用电安全技术措施 4711.2.4小导管注浆施工作业安全技术措施 4711.2.5隧道防坍塌措施 4811.2.6防拱架下沉措施 4811.2.7土石方吊运安全技术措施 4811.2.8施工机械安全控制措施 4911.2.9防洪安全控制措施 4912文明施工保证措施 4912.1文明施工保证措施 4912.2污水处理 5013应急预案 5113.1危险源辨识、分析与预防措施 5113.2应急救援组织机构及职责 5313.3应急处置程序及原则 5413.4各类事故应急预案及措施 5613.4.1暗挖隧道安全事故应急预案及措施 5613.4.2塌方应急预案 5713.4.3伤员现场急救应急预案 5913.4.4洞内涌水、涌砂事故应急预案 5913.4.5触电事故应急预案 6013.4.6机械设备伤害事故应急预案 6213.4.7洞顶下沉、洞内收敛过快事故应急预案 6413.4.8火灾事故应急预案 6413.4.9缺氧窒息事故应急预案 6713.4.10防洪抢险应急预案 6813.5应急物资及设备保障 6813.6应急结束 7014站东广场站隧道断面地质剖面图 7115管线迁改现状图 7216暗挖隧道施工现场平面布置图 7317交通疏解平面图 7418暗挖隧道施工进度横道图 7519暗挖隧道施工期间三环路应急交通疏解图 76PAGE77站东广场站暗挖隧道施工方案1工程概况1.1工程位置成都地铁2号线站东广场站位于成都市三环路东五段与规划道路的十字交叉路口下方，呈东、西向布置。西接沙河堡～站东广场区间，东接站东广场～东洪路区间。1.2工程设计概况站东广场站为地下三层（局部单层）三跨明暗结合岛式站台车站。车站暗挖段横穿三环路，暗挖段里程为YDK39+971.70～YDK40+048.30，暗挖段总宽度为23.78m，总长度为160m，分两洞施工，每洞长80m，主隧道为两个断面高为9.3m，宽为9.4m的马蹄形隧道，并设两个4m宽的联络通道连通。站台隧道采用CRD暗挖法施工，联络通道采用短台阶法施工。CRD暗挖法施工，共分为四个小导洞，上部两个小导洞采用台阶法加预留核心土法进行开挖，下部两个小导洞采用全断面法开挖。1.2.1隧道初期支护及二次衬砌的形式站台隧道初期支护形式为：超前大管棚+超前小导管+型钢钢架+350mm厚网喷砼的复合衬砌。超前大管棚采用φ108无缝钢管，管棚布置于顶部拱墙120°范围，环向间距0.4m；超前小导管为φ42锚杆、L=3.5m、纵向间距2.4m，环向间距0.4m，拱部150°设置；型钢钢架（包括中隔墙及中隔底板）为I22a工字钢、间距600mm；钢筋网为φ8@150*150mm全环双层，二衬结构形式为:450mm联络通道初期支护形式为：超前小导管+格栅钢架+300mm厚网喷砼的复合衬砌。超前小导管为φ42锚杆、L=3.0m、纵向间距1.8m，环向间距0.4m，拱部120°设置；格栅钢架全环设置，间距为600mm；钢筋网为φ8@150*150mm全环双层，二衬结构形式为:350mm厚现浇钢筋砼结构。站台暗挖隧道结构断面如图1-1所示。图1-1站台暗挖隧道衬砌断面图联络通道结构断面如图1-2所示。图1-2联络通道衬砌断面图1.2.1站台隧道及联络通道支护参数支护参数详表衬砌类型初期支护辅助措施二次衬砌施工方法预留变形量（㎜）注浆锚杆钢筋网喷射早强混凝土钢架φ42超前小导管φ108超前大管棚站台段φ32自进式锚杆，L=3.0m@0.6×1.2mφ8钢筋网，@0.15×0.15m,全环双层布置C25，S6早强混凝土0.35mI22a工字钢架间距0.6mL=3.5m，环向0.4m，纵向2.4m拱部150°布置L=42.0m，@0.4m，拱部120°布置C30，S10模筑钢筋混凝土、厚0.45mCRD法50联络通道φ32自进式锚杆，L=2.5@0.6×1.2m边墙布置φ8钢筋网，@0.15×0.15全环单层布置C25，S6喷射钢纤维早强混凝0.3m格栅钢架间距0.6mL=3.0m，环向0.4m，纵向1.8m拱部布置C30，S10模筑钢筋混凝土、厚0.35m台阶法301.3地质情况1.3.1地层岩性根据《成都地铁2号线一期工程站东广场站岩土工程详勘报告》工程地质资料，场内均为第四系(Q)地层覆盖。地表为第四系人工填土层，其下为第四系中、下更新统冰水沉积（Q2-1fgl）粘土、粉砂、含卵石粘土和含粘土卵石，下伏基岩为白垩系上统紫红色泥岩。隧道开挖穿越土层主要为含卵石粘土、含粘土卵石、泥岩及局部粉砂，具体见《隧道断面地质剖面图》附图1。1.3.2岩土分类及特征根据钻孔揭示，场地范围内从上至下分述如下：①第四系全新统人工筑土（Q4ml）（1-1）杂填工：褐灰、灰褐等杂色，松散～稍密，湿。由碎石、砂土、砖瓦碎块等建筑垃圾组成，其间充填粘粒。站区内分布于M2Z2-ZD-001孔段，层厚0.9m。该层均一性差，多为欠压密土，结构疏松，具强度较低、压缩性高、荷重易变形等特点。②第四系中、下更新统冰水沉积（4-2）粘土：褐黄色，硬塑～坚硬，含铁、锰质斑痕，网状裂隙发育。该层呈层状发布，层厚10.5～11.1m。（4-5-1）粉砂：黄色，湿，稍密，由长石、石英、云母细片及岩屑组成，混粘性土。在M2Z2-ZD-001孔段呈透镜体状分布于含粘土卵石（（4-7-2）层）中，顶板埋深22.0m，厚度1.5m。（4-7-1）含卵石粘土：黄、黄红色，稍密，湿。该层顶板埋深10.5m，厚度7.5m。（4-7-2）含粘土卵石：黄、黄红色，稍密，湿。本层顶板埋深12.0～18.0m，层厚8.0～17.0m。③白垩系上统灌口组（K2g）基岩顶板起伏较大，顶板埋深26.0～29.0m，与上覆第四系地层呈不整合接触。（5-2）强风化泥岩（W3）：红褐、紫红色，岩质软，泥质结构，块状构造，节理裂隙发育。（5-3）中等风化泥岩（W2）：红褐、紫红色，泥质结构，块状构造，岩质较硬。1.3.3工程水文地质条件2.3.1地表水本站区地处川西平原岷江Ⅲ级阶地，为山前台地地貌，无地表水系流过。2.3.2地下水①场地内粘土为微透水层，透水性、富水性均较差。岩石强风化带裂隙发育，局部可能赋存少量裂隙水，但其岩石透水性、富水性均较差。②据区域资料，灌口组泥岩、泥质砂岩中普遍夹石膏、钙芒硝等硫酸盐，岩石可能有SO4-2腐蚀性。③岩土的富水性及渗透系数本站区地层在垂直剖面上，自上而下为人工填土、粘土、粉砂、含卵石粘土、含粘土卵石、基层（强风化及中等风化层）。④人工填土站区内分布于M2Z2-ZD-001孔段，厚度0.9m。主要为杂填土，渗透系数差异较大，为微透水层。⑤粘土、含卵石粘土站区内均有分布，富水性弱，渗透系数K=1.5m/d，为微透水层。⑥含粘土卵石站区内均有分布，富水性弱，为微透水层。⑦基岩区间内基岩为白垩系灌口组紫红色泥质砂岩和泥岩，岩石透水性、富水性均较差，属微透水层。2.3.3地下水水质及水、土腐蚀性评价经检测场地地基土（主要土层-粘土）对混凝土结构无腐蚀性；对钢筋混凝土结构中钢筋无腐蚀性，对钢结构不具PH值的腐蚀性。1.4周边环境及地下管线情况暗挖隧道施工影响范围内的地下管线主要有雨水、污水、给水、电力电缆、通信电缆、煤气等6类管线，管线主要布置于三环路辅道上，只有一条给水管位于三环路中间绿化带内，一条通信电缆横穿三环路，雨水、污水为钢筋砼管，给水及煤气为钢管，电力电缆及通信电缆为砼排管，各类地下管线与暗挖段斜交70°顺三环路布置。由于管线位于隧道上方，尤其是一些压力管道和常年有水流的管道，一旦出现过量沉降必将引发安全事故，所以在施工过程中将对部分重要的管线进行监测，并制定应急预案和保护措施。各类地下管线与暗挖隧道结构之间的关系如表1-1及《地下管线现状图》附图2：地下管线与暗挖结构关系一览表表1-1序号管线类别管径管线材质与隧道顶面距离(m)①通讯600×400砼12.95②燃气DN529钢材13③给水DN600钢材13.3④给水DN800承插式钢筋砼管13.3⑤电力1000×600砼排管14.0⑥雨水D700承插式钢筋砼管9.95⑦污水D500承插式钢筋砼管9.981.5主要工程数量1.5.1站台隧道主要工程数量如表1-2所示：每延米主要工程数量表表1-2编号项目名称单位数量备注1开挖土石方m374.852超挖回填C20混凝土m31.533二次衬砌m311.83m31.121/2预留变形缝二衬钢筋㎏1706.514初期支护C25网喷早强混凝土m310.26R32S自钻式锁脚锚杆m60L=3.5m工字钢架㎏325I22a工字钢钢筋网㎏307.75φ8钢筋网片5辅助施工支护Φ108大管棚m29.2水泥砂浆m33.13Φ42注浆小导管m45.21水泥砂浆m34.696水泥砂浆m31.1初支背后禁止出现空隙7浆浆浆水泥砂浆m30.7充填注浆8结构防水防水卷材㎡31.99隧底填充C20混凝土m34.51.5.2联络通道主要工程数量如表1-3所示：每延米主要工程数量表表1-3编号项目名称单位数量备注1开挖土石m325.722超挖回填C20混凝土m30.93二次衬砌m35.17m30.241/2预留变形缝二衬钢筋㎏629.484初期支护C25网喷早强混凝土m35.04R32S自钻式锁脚锚杆m20.0L=3.5m格栅钢架㎏1060钢筋网㎏92.8φ8钢筋网片5辅助施工支护水泥砂浆m32.58Φ42注浆小导管m24.06水泥砂浆m31.0初支背后禁止出现空隙7水泥砂浆m30.6充填注浆8结构防水防水卷材㎡279隧底填充C20混凝土m31.22工程重点、难点①隧道横穿三环路，三环路行车速度较快并且多为重车，如何进行交通疏解保证掌子面施工安全是施工控制的重点；②隧道断面大，而隧道穿越土层具有弱膨胀性，吸水后易软化、自稳性差的特点，如何保证隧道开挖过程中的施工安全是施工控制的难点；3施工场地布置及交通组织3.1施工场地布置暗挖施工场地主要利用西侧明挖段施工场地及明挖段主体结构进行布置。具体见《现场平面布置图》附图3。⑴临时房屋及临时道路利用明挖施工时临时房屋及临时道路，以满足生产、生活需求。⑵施工供电、施工供水施工供电利用电业局提供的315KW变压器作为电源，并配备1台150KW柴油发电机以备应急之用。施工供水利用自来水公司提供的接头及现场降水作为生活、生产用水的水源。⑶钢筋、木工场地钢筋、木工场地布置于明挖基坑的南侧，制作的半成品利用龙门吊吊运至主体结构负三层，再运至隧道内进行施工。⑷砼搅拌场地在西侧明挖主体结构负二层中板上设置一台JDY350B型强制式砼搅拌机，布置水泥库及砂石堆场，用于隧道初衬网喷砼，砼搅拌后经中板预留孔洞输送到隧道洞门处用于喷射砼。⑸型钢钢架制作、堆放场地型钢钢架制作、堆放场地布置于西侧明挖主体结构负三层底板靠近隧道一侧。⑹碴土堆放场碴土堆放场布置于主体顶板西侧，临时存碴场面积为200m2，存碴场用钢板围挡，高3.2交通组织1、设备、材料运输小型机具和材料前期通过西侧明挖主体预留孔洞运至负二层、负三层后，采用人工及装载机倒运至各施工现场，后期材料、设备的运输及完工后的设备均由明挖主体预留孔洞采用吊车垂直运输。商品混凝土通过明挖施工场地使用输送泵输送至工作面。2、碴土运输碴土采用人工推车及装载机运输，前期将开挖出来的洞碴临时堆放在西侧负三层底板，利用明挖车站的预留孔洞吊装并用龙门吊提升碴土至地面，集中外运。4交通疏解三环路部分暗挖隧道施工过程中，为确保隧道掌子面开挖安全施工，隧道施工进行适当的交通疏解。1、在隧道施工范围内采取分步临时防护措施，即隧道开挖到快车道位置时，对相应开挖掌子面上方的路段占用一个车道并对该施工部分进行封道，将行走车辆引导至其他车道通行（具体见附图）。2、进行交通管制，对经过施工影响范围内的车辆采取限速措施，施工范围内车速≤40km/h。3、为应对隧道坍塌等突发事故，保证三环路交通正常运行，采取应急措施：在隧道前后各20m，三环路两侧绿化隔离带上各开一个6m宽的口子，做为应急行车通道。具体见《交通疏解平面图》附图4。5总体施工方案根据明挖段主体施工进度，暗挖隧道在西侧明挖段主体结构封顶后，分两个工作面由西向东施工。5.1工作面划分及施工顺序5.1.1工作面划分穿三环路暗挖隧道共160m长（单洞80m长），共划分为2个施工段：工作面一：隧道右线由三环路西侧向东施工80m，里程YDK39+971.70～YDK40+048.30；工作面二：隧道左线由三环路西侧向东施工80m，里程YDK39+971.70～YDK40+048.30；5.1.2施工顺序工作面一：隧道右线开挖初期支护封闭成环后，再进行工作面二：隧道左线开挖施工；隧道初衬施工完毕后，进行隧道二衬的施工，隧道主洞二衬施工完毕后，再进行联络通道施工，最后进行轨顶风道、站台墙的施工。5.2施工总方案在地下水位降至仰拱底下1m后，从西侧开始进行暗挖隧道施工。隧道施工总体遵循“加强防排水、短进尺、快支护、早成环”的原则。5.2.1站台隧道施工工艺流程站台隧道CRD法施工工艺流程图隧道开挖及支护隧道开挖及支护拆除隧道底部中隔壁隧道仰拱防水系统施工隧道仰拱钢筋施工隧道仰拱模板安装及砼施工拆除中隔壁及临时仰拱隧道边墙、拱部防水系统施工隧道洞身钢筋施工隧道墙拱砼施工5.2.2隧道开挖隧道开挖采用CRD法。隧道开挖采用人工配合机械进行。一般情况下，隧道上半部分的开挖采用人工开挖，下半部分采用机械开挖，人工修整轮廓。如图5-1所示，隧道分4个洞室进行开挖，上洞室分台阶法开挖，台阶长度2～3m。左右相应洞室拉开10m的距离，同侧上下台阶距离5～7m；开挖循环进尺为0.6m。开挖施工步序：开挖Ⅰ部并支护→滞后于Ⅰ部5～7m开挖Ⅱ部并支护→滞后于Ⅱ部10m开挖Ⅲ部并支护→滞后于Ⅲ部5～7m后开挖Ⅳ部并支护。以上步序完成后，Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ部开挖支护作业平行进行。图5-1暗挖隧道施工工序图5.2.3隧道出碴上台阶碴土采用人工翻碴至下台阶。下台阶渣土采用小型机械装碴、小型机械运输至西侧明挖段预留孔洞处，利用门架式吊车提升。碴土堆放于临时堆渣场，晚上集中运出。5.2.4初期支护（1）超前大管棚施工在两侧明挖段主体基坑土方开挖至第三道支撑下大管棚位置时，停止土方开挖，进行隧道超前大管棚的施工，在明暗交界处、设计开挖轮廓线以外，架设一组2榀I22a型钢钢架作为导向拱架，用水准尺配合坡度板设定导向管的倾角，用前后差距法设定导向管的外插角，导向管焊好后安装模板，施工1m×1m的C25砼导向墙。大管棚施工采用MK-5液压管棚钻机钻孔，W-3液压注浆泵进行压力注浆。（2）超前小导管施工小导管施工采用PH-150锚杆机击打钢花管就位。注浆采用注浆泵压力灌浆。（3）钢架及钢筋网片的施工钢架及钢筋网片采用场地预制、现场拼装。（4）中隔壁施工中隔壁的施工紧随每部的开挖工作进行。每部开挖后，及时施做连接钢筋及喷射砼，及时进行顶部中隔壁格栅的接长，中隔壁采用I22a工字钢与主体钢架用螺栓连接，钢筋网片采用双层φ8间距150×150mm，喷射砼采用C25,S6早强砼，喷射厚度350mm。中隔壁底部及时与仰拱连接。（5）初期支护由于开挖作业面预留核心土的影响，临时仰拱的施工滞后于开挖面1.5m左右。初期支护采用I22a钢架结合喷射砼。砼喷射工艺同中隔板喷射砼施工工艺，在每组拱部钢架架立时，严格按照格栅设计连接件尺寸及位置预留连接钢筋，以方便临时仰拱格栅的施工。（6）喷射砼喷射砼采用现场拌合、湿喷工艺。5.2.5防水层施工防水层采用一层厚度≥4mm的自粘式聚合物改性沥青聚酯胎防水卷材，专用固定钉固定的铺设工艺，接缝采用自粘加密封胶密封。5.2.6二次衬砌二次衬砌分别采用液压模板衬砌台车（衬砌台车长L=8m），商品砼。砼采用泵送入模，人工插入式捣固棒结合附着式振动器捣固。5.2.7施工排水隧道内地下渗水及施工用水采用抽水机抽排至地面，经沉淀合格后排放至市政排污管道。5.2.8施工通风虽然本隧道每个工作面施工长度小，主要采用人工施工，施工污染源少，但在喷射砼时还是会产生少量粉尘，为了保证操作工人的身体健康，在每个工作面采用轴流风机进行通风。6施工工期安排6.1节点工期要求工作面一:隧道右线2010年7月10日之前完工。工作面二：隧道左线2010年8月20日之前完工。6.2各主要工序进度指标及开挖循环时间安排6.2.1进度指标隧道开挖指标：0.6m/d；小导管施工进度指标：0.5h/3.5m；二次衬砌进度指标：8m/4d。6.2.2开挖循环时间安排隧道开挖循环时间安排表表6-1序号工序名称循环时间（min）备注1超前小导管施工400单洞40根，两台锚杆机作业，预留2h储备时间。每循环小导管可以开挖3个循环。2测量放线153人工开挖3454临时喷护305立钢架及锚杆施工906复喷砼1207施工中隔壁1808施工临时仰拱90合计开挖支护循环时间1270预留90min储备时间，按照循环时间23h计算。6.3施工进度安排进度安排详见施工进度安排表。暗挖隧道施工进度安排表表6-2序号施工内容施工时间总天数一暗挖隧道施工总工期2009.12.6～2010.10.29260d二工作面一：隧道右线2009.12.6～2010.7.10219d1隧道开挖及支护2009.12.6～2010.5.13160d2拆除隧道底部中隔壁2010.5.14～2010.6.1936d3隧道仰拱防水系统施工2010.5.16～2010.6.2136d4隧道仰拱钢筋施工2010.5.19～2010.6.2436d5隧道仰拱模板安装及砼施工2010.5.21～2010.6.2636d6拆除中隔壁及临时仰拱2010.5.24～2010.6.2936d7隧道边墙、拱部防水系统施工2010.5.27～2010.7.236d8隧道洞身钢筋施工2010.5.31～2010.7.636d9隧道墙拱砼施工2010.6.4～2010.7.1036d三工作面二：隧道左线2010.1.16～2010.8.20219d1隧道开挖及支护2010.1.16～2010.6.24160d2拆除隧道底部中隔壁2010.6.25～2010.7.3036d3隧道仰拱防水系统施工2010.6.27～2010.8.136d4隧道仰拱钢筋施工2010.6.30～2010.8.436d5隧道仰拱模板安装及砼施工2010.7.3～2010.8.736d6拆除中隔壁及临时仰拱2010.7.7～2010.8.1136d7隧道边墙、拱部防水系统施工2010.7.9～2010.8.1336d8隧道洞身钢筋施工2010.7.12～2010.8.1636d9隧道墙拱砼施工2010.7.16～2010.8.2036d7资源配备计划7.1劳动力配备计划根据隧道施工方案及进度安排，各施工阶段作业人员配备见表7-1。各施工阶段劳动力配备表表7-1施工阶段/工作工种人数2009.12.6～2010.5.13

工作面一/隧道开挖及支护开挖工32钢筋工12喷砼工12龙门吊司机2装载机司机2农用车司机22010.1.16～2010.6.24

工作面二/隧道开挖及支护开挖工32钢筋工12喷砼工12装载机司机2农用车司机22010.5.14～2010.7.10

工作面一/二次衬砌施工钢筋工24模板工18砼工16杂工122010.6.25～2010.8.20

工作面二/二次衬砌施工钢筋工24模板工18砼工16杂工127.2设备配备计划根据施工安排，设备配备见表7-2。投入的机械、机具设备表表7-2序号设备(仪器)名称型号规格数量状态用途1电动空压机VFY-12/71台良好隧道开挖2风钻YT-284台良好3风镐G256台良好4锚杆机PH1504台良好5湿喷机ZSP-52台良好隧道支护6液压钻机MK-5型2台良好7二次灰浆搅拌机JW1802台良好隧道超前支护8双液注浆泵SYB50/502台良好9插入式振捣器ZN356台良好混凝土施工10强制混凝土搅拌机JDY350B1台良好喷射混凝土施工11混凝土输送泵HBT60A1台良好混凝土施工12小型挖掘机6m2台良好隧道的土方倒运13装载机1台良好材料及弃碴运输14龙门吊20t1台良好材料及弃碴运输15小三轮车1台良好材料及弃碴运输16木工加工设备MB-1062套良好模板加工17混凝土衬砌台车1台良好模板安装18砂轮机S35L-4001台良好钢筋加工19冷弯机DEW-16171台良好20钢筋调直机GX121台良好21砂轮切断机SIS-T1501台良好22交流电焊机BX1-630A4台良好23深水泵S40-40/2-7.5K8台良好降水8主要工程施工方法8.1降水施工8.1.1降水设计及技术要求降水应使地下水位保持在隧道仰拱底以下1m。停止降水时，必须验算涌水量和结构的抗浮稳定性。当不能满足要求时，不得停泵；滤水段钢筋砼井管空隙率不应小于20％，滤料投放量不得小于计算量的95％；雨季施工时，地面水不得渗漏和流入隧道，遇大雨或暴雨时，必须及时将隧道内积水排除，并配备排污泵，随时起用。A.参数选择根据工程勘察资料，降水计算的参数取值如下：最高静止水位7.5m；隧道仰拱深度24.5m，降水需要降至隧道仰拱底下1m，水位降深H0=24.5+1＝25.5m；渗透系数k，站区内土质粘土、含卵石粘土，富水性弱，渗透系数K=1.5m/d，为微透水层。降水范围为隧道开挖边线外扩3m。B.隧道涌水量计算隧道涌水量采用有界潜水非完整式隧道洞身涌水量预测计算公式：，式中：Q——隧道涌水量，m3/d；k——渗透系数，取k＝1.5m/d；B——隧道长度，B＝160m；H1——静止水位至隧道底的距离，取H1＝25.5－7.5＝18m；R——影响半径，2×25.5×=265m；r——隧道宽度的一半，r=5.85m；——入渗系数，取a=0.2(经验值)；m3/d。C.降水井计算①单井理论出水量计算单井的出水量按下述管井经验公式计算：；——过滤器半径（m），本工程管井管直径0.3m，； ——过滤器进水部分长度（m），进水长度为7.5m；m3/d；②、水泵选择根据基坑涌水量、单井出水量的计算结果及设计降深，选用水泵流量30m3/h，扬程40m，电机功率5.5kW，日抽水量为30×24=720m3/h。抽水过程中，每井一台水泵，带吸水铸铁管或胶管，配上一个控制井内水位的自动开关，在井口安装75mm③、降水井数量计算计算公式为：；Q——隧道总涌水量，q——单井涌水量；口依据以上计算及设计井距20-30m的要求，现场设置8口降水井。8.1.2降水井布置考虑到本站为暗挖、明挖法结合施工，在暗挖隧道降水井布置时沿三环路两侧既有隔离带布置四口降水井，同时利用眀挖车站施工时靠近暗挖隧道两端的降水井，共计十口。降水井布置如图8-1所示，在施工过程中，需根据现场地下管线的实际位置适当调整挪动。水泵抽出的水通过排水管直接排在沉砂池中，水经沉淀后排入市政雨水管道。8.1.3降水井的施工降水采用管井降水，降水井深35m；井孔采用CZ一22型冲击成孔、泥浆护壁工艺成孔；孔径600mm，井管由内径300mm，外径380mm，长度2.5m的钢筋砼管组成。每口井由7节井管、4节滤水管和1节沉砂管组成，管高出地面200mm。井管吊放好后沿井管周围均匀投放滤料，滤料为直径8～10mm的砾石，填至井口下1m，然后用黏土填实夯平。降水井结构图如图8-2所示。图8-1降水井平面布置图⑴施工准备①详细调查地下管线分布情况（走向及埋深），关闭、阻断渗漏水源。②调查场地周围雨、污水管线，清除管道淤泥，疏通排水通道。③组织项目人员进行开工前教育和安全、技术交底。④水、电齐备，场地平整后，人员、材料、设备进场。⑤连接水、电，安装调试设备。⑥规划现场平面布置，合理安排成井施工设备和施工顺序。图8-2降水井剖面图填8—10砾料至地表图8-3降水井施工工艺流程图填8—10砾料至地表图8-3降水井施工工艺流程图⑶测放井位：①按设计要求和井位平面布设图进行井位测放并测量地面标高，井位与设计要求偏差≯300mm，井位遇有地下障碍物时对障碍物需进行破碎清除，当因障碍物影响而偏差过大时，应与设计人员协商。②定井位应由专业测量人员进行，井位应设置显著标志，必要时采用钢钎打入地面下300mm，并灌入石灰粉，定位完毕请监理组织验收。⑷泥浆池：泥浆池采用钢板组装成的可拆卸式封闭泥浆池，每口井一个泥浆池。废浆在晚上用泥浆泵抽到农用车上后运出，保持现场环境卫生。⑸挖探坑：为清除井位下障碍物，应在井位处挖探坑，直径1000mm，深2.0m，当井口土质松散时，须设置护筒，避免泥浆浸泡、冲刷导致孔口坍塌。⑹成孔：管井采用反循环钻进工艺成孔，粘土地层自然造浆护壁。根据第一口井成孔情况，确定局部钻进到砂卵石地层时，是否采用膨润土泥浆护壁成孔。孔径不小于700mm，钻孔应保持圆正垂直，孔深不小于设计深度，正偏差≯200mm。⑺换浆：井管下入前应注入清水置换泥浆，并用水泵或捞碴管抽出沉渣，使井内泥浆密度保持在1.15～1.25g/cm3。⑻吊放井管：井管采用无纱砼管，每节管长2m，在砼预制井托上放置井管，在底部中间设导中器，采用桩架吊放，吊放时应缓慢下放，当管口与井口相差200mm时，接上节井管，两管节之间采用焊接连接。底节井管作为沉砂管，以上3.0m井管外包一层40目尼龙网，作为过滤管段。在粉土、粉细砂地段也应缠一层40目尼龙网，避免堵塞井壁。为防止上下管节错位，在下管前将井管依方向立直。吊放井管要垂直，并保持在井孔中心，为防止雨、泥砂或异物进入井中，井管要高出地面300mm，井口加盖。⑼填滤料：井管下入后立即填入滤料，滤料必须符合级配要求，合格率要大于90%，杂质含量不大于3%。滤料沿井孔四周均匀填入，宜保持连续，将泥浆挤出井孔。填滤料时，应随填随测滤料填入高度，当填入量与理论计算量不一致时，及时查找原因。不得用装载机直接填料，应用铁锹下料，以防不均匀或冲击井壁。洗井后，如滤料下沉量过大，应补填至井口下1.5m处，其上用粘土封填。⑽洗井：①成井后，采用活塞和空压机联合洗井清除孔内泥浆，至井内完全出清水止，再用污水泵反复进行恢复性抽洗，抽洗次数不得少于6次，确保洗井质量，达到正常出水，含砂率小于1:10000。②洗井应在成井4小时内进行，以免时间过长，护壁泥皮逐渐老化难以破坏，影响渗水效果。③洗井后可进行试验性抽水，确定单井出水量及水位降低能否满足设计要求。⑾水泵安装：①潜水泵用钢丝绳吊放，泵的端部至井底距离不小于0.5m。②安装并接通电源，每井附近设置电闸箱，预埋电缆，做到单井单控电源，并安装时间水位继电自动抽水装置和漏电保护系统。8.1.4抽降水作业⑴联网抽降后应连续抽水，不应中途间断，水泵、井管维修应逐一进行。开始抽水时，因出水量大，为防止排水管网排水能力不足，可有间隔的逐一起动水泵。⑵抽水开始后，应做抽水试验，检验单井出水量、出砂量及含水层渗透系数。当出砂量过大，可将水泵上提，如出砂量仍然较大，应重新洗井或停泵补井。⑶水位观测：①为了了解在抽水过程中，地下水位的变化情况，同时为土方开挖提供可靠的依据，达到指导施工的目的。抽水前应进行初始静止水位的观测，抽水初期每天早晚7点观测2次，水位稳定后应每天至少观测1次，水位观测精度±2cm，并绘制地下水水位降深曲线。②在不利于地下水的渗流而影响降水的情况下。在施工过程中，在槽体的两侧设置降水边沟，边沟尺寸0.4×0.3m，沟中填满碎石滤料。沿槽体纵向每50m设置一口集水井，边沟中的地下水流至集水井后，用水泵抽出，经沉淀池后排入雨水管网。⑷降水周期：竖井施工前10天开始降水，在隧道结构施工完后才可撤泵停止降水。⑸降水不能降至预期水位时的补救方案：①加强降水井的抽水力度及效果。降水井经长时间抽水可能造成淤井、死井现象，可采用洗井设备重新洗井至抽水正常。②在原有降水井之间补打降水井。8.1.5降水期间对出砂量的控制措施⑴下管前严格检查滤管外滤网的质量，严禁滤网破损；⑵下管过程中，控制好井管的垂直度，避免井管与井孔碰撞，损坏滤网；⑶严格控制井管外滤料的粒径，不符合规范要求的滤料坚决不准进场使用；⑷严格按技术交底的要求进行滤料的回填，保证滤料的回填质量；⑸对照地勘报告，对有纯砂层或含砂量大的位置的降水井井管加包一层滤网。8.1.6成品保护暗挖隧道区间布置6口降水井，分别在三环路中间与主道两侧的隔离带上，井管高出地面500㎜，在每口井上必须加井盖，并在井旁边做防护栏杆，将降水井开关设置在距东侧或西侧，尽量避免施工人员横穿三环。8.2暗挖隧道施工8.2.1隧道洞门施工1、洞门加强措施（1）洞门施工前先根据桩破除后的土质情况再确定小导管施工，对土压力集中释放易造成塌方的部位进行小导管施工。施工时在隧道洞身范围内的桩间空隙处，按1.0m的竖向间距打设L=3.5m的φ42小导管，注水玻璃+水泥又液浆对桩后的洞身土体进行加固处理，每循环进尺应为0.6m。（2）截桩后，将相邻两根桩的桩身钢筋相互焊接在一起。（3）加强管棚的技术措施，在挖孔桩钢筋笼制作时加大管棚位置主筋间距，确保管棚施工时钢筋笼主筋不被损坏，同时必须确保每根桩上不超过三根管穿入，以保证桩体受力的完整性。2、洞门开挖洞门开挖破桩按四步洞室分部进行，破除后在明暗相接处，采用3榀钢架密排，钢架间纵向采用φ22钢筋连接，环向间距500mm，并与破除的围护桩钢筋焊接牢固。8.2.2站台隧道开挖及初期支护隧道土方开挖如图5-1所示，采用CRD法施工，分为4个洞室。下部两个洞室采用全断面开挖，上部两个洞室分上下两步台阶并预留核心土进行开挖支护，每循环进尺0.6m。工序步骤为：打设超前小导管并预注浆→上台阶预留核心土开挖，每0.6m安装钢架和中间支撑并进行支护→上台阶支护5～7m后，同时进行下台阶开挖，每0.6m安装钢拱架和临时横撑并进行支护，洞室封闭成环。如此循环开挖支护，至隧道开挖完成。8.2.2.1CRDCRD法暗挖隧道拱部初期支护施工流程图拱部超前小导管、注浆拱部超前小导管、注浆分部开挖隧道土体隧道拱部、边墙及中隔壁初喷混凝土40mm厚边墙设系统锚杆铺设钢筋网架设侧面及中隔壁钢架拱腰处设置锁脚锚杆隧道拱部、边墙及中隔壁复喷混凝土40mm厚下一循环施工第一榀钢架掏槽开挖及架设拱部超前大管棚、注浆CRD法暗挖隧道拱部、边墙初期支护施工流程图分部开挖分部开挖隧道土体隧道拱部、边墙及中隔壁初喷混凝土40mm厚隧道拱部、边墙及中隔壁初喷混凝土40mm厚边墙设系统锚杆边墙设系统锚杆铺铺设钢筋网架设架设侧面及中隔壁钢架拱脚处设置锁脚锚杆下一循环施工隧道拱部、边墙及中隔壁复喷混凝土40mm厚下一循环施工隧道拱部、边墙及中隔壁复喷混凝土40mm厚8.2.2.由于本暗挖隧道与两侧明挖基坑相接，围岩自稳能力差，在明挖主体结构施工完由于本暗挖隧道与两侧明挖基坑相接，围岩自稳能力差，在明挖主体结构施工完毕进入暗洞施工前，为确保进洞安全，隧道进出口明暗分界处拱部120°范围内设φ108mm大管棚超前支护，进、出口各设一环，东西两侧对向施工，由于车站西侧明挖段基坑已开始开挖，东侧明挖段处于围护桩施工阶段，本工程拟先进行西侧入口处管棚施工，东侧基坑土方开挖后再进行东侧出口处管棚施工，对向施工时，东西两侧管棚平面位置错开，必要时将东侧管棚抬高0.3度。管棚采用热轧无缝钢管制作，壁厚6mm，每根长L=43m，环向间距40cm(在施工过程中根据实际情况可做适当微调，确保管棚数量不变，为26根)，外插角1、大管棚施工流程见图8-4，施工方法示意见图8-5。套拱施工套拱施工管棚机钻孔注浆设备就位调试注浆配置注浆参数试验注浆设计安设止浆塞注浆否测量定位管棚机就位下一孔施工效果检查安设大管棚合格图8-4大管棚施工流程图图8-5大管棚施工方法图2、施工工艺（1）施工准备eq\o\ac(○,1)作好洞外控制测量，在洞口附近布设三角网，并与高级控制点联测，同时对水准点进行引测并按施工需要进行加密。eq\o\ac(○,2)洞口以明挖附属围护结构人工挖孔桩作为洞口支护。eq\o\ac(○,3)施作管棚所需的人员、机械、材料等完全准备就绪，以保证施工的连续性。（2）钢拱架、导向管、导向墙eq\o\ac(○,1)在明暗交界处、设计开挖轮廓线以外，架设一组2榀I22a型钢钢架作为导向拱架。按设计放出导向拱架的里程、中线、标高，定出导向拱架位置，并架设导向拱架。eq\o\ac(○,2)在导向拱架上根据设计及人工挖孔桩预留管棚位置定位导向孔，环向间距40cm，钻孔φ140mm。用经纬仪以坐标法在钢拱架上定出其平面位置。eq\o\ac(○,3)根据导向孔焊接导向管，导向管长100cm，孔口管φ133mm。导向管的倾角、外插角的准确度直接影响管棚的质量。用水准尺配合坡度板设定导向管的倾角；用前后差距法设定导向管的外插角，导向管焊好后安装模板，施工1m宽、1m厚的C25砼导向墙。（3）施工机具超前大管棚钻孔采用两台MK-5型全液压钻机，钻孔时采用大扭矩回转套管钻进穿孔，提高了孔向精度及钻深能力。钻架配置两度液动夹头，方便夹紧及卸拧钻具丝扣，减少劳动强度。内置液动注水泵，简化清孔排渣及洗孔工序。注浆采用W-3液压注浆机。（4）钻孔eq\o\ac(○,1)搭钻孔平台安装钻机。钻机平台可用钢管脚手架搭设，搭设平台应一次性搭好，平台支撑在已开挖的主体基坑土方上，连接要牢固、稳定。防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移等影响钻孔质量。

eq\o\ac(○,2)钻机定位：钻机要求与已设定好的导向管方向平行，必须精确核定钻机位置。用经纬仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线与孔口管轴线相吻和。

eq\o\ac(○,3)岩质较好的可以一次成孔；钻进时产生坍孔、卡钻，需补注浆后再钻进。

eq\o\ac(○,4)钻机开钻时，可低速低压，待成孔10m后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压。钻孔顺序，沿拱顶向下对称钻。eq\o\ac(○,5)钻进过程中经常用测斜仪测定其位置，并根据钻机钻进的现象及时判断成孔质量，发现有可能超过限制误差时及时进行纠正。

eq\o\ac(○,6)钻进过程中确保动力器，扶正器、合金钻头按同心圆钻进。

eq\o\ac(○,7)认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述。作为开挖洞身的地质预探预报，作为指导洞身开挖的依据。（5）清孔验孔

eq\o\ac(○,1)用地质岩芯钻杆配合钻头进行来回扫孔，清除浮渣至孔底，确保孔径、孔深符合要求、防止堵孔。

eq\o\ac(○,2)用高压气从孔底向孔口清理钻渣。eq\o\ac(○,3)用经纬仪、测斜仪等检测孔深，倾角，外插角。（6）安装管棚钢管

eq\o\ac(○,1)钢管应在专用的管床上加工好丝扣，棚管按梅花型钻Φ10㎜出浆孔，间距20cm；管头焊成圆锥形，便于入孔。

eq\o\ac(○,2)采用水平地质钻机顶进钢管。eq\o\ac(○,3)接长钢管应满足受力要求，钢管接头采用丝扣连接，丝扣长15cm，相邻钢管的接头应前后错开，同一横断面内的接头数不大于50%。（7）注浆

eq\o\ac(○,1)安装好有孔钢花管后即对孔内注浆，无孔钢管可以作为检查管，检查注浆质量。eq\o\ac(○,2)注浆采用42.5#普通硅酸盐水泥，水灰比：1：0.75～1：1，参考注浆压力：初始压力0.2～0.5MPa，终止压力1.0MPa。注浆前进行现场注浆试验，并根据实际情况确定注浆参数、浆液配合比。eq\o\ac(○,3)注浆从拱顶向下注，如遇窜浆或跑浆，则间隔一孔或几孔进行注浆；注浆时在孔口处设止浆塞，注浆管外露长度为50cm。以便连接孔口阀门和管路。eq\o\ac(○,4)注浆压力根据埋深及裂隙张开程度确定，一般压力越高，浆液充填饱满，结体强度高、不透水性好，并能减少注浆孔数。但压力过高，会使裂隙增大，浆液流失过远以及工作面冒浆等。注浆压力逐步升高，达到设计终压并继续注浆10min以上。eq\o\ac(○,5)若注浆量超限，未达到压力要求，应调整浆液浓度继续注浆，直至符合注浆质量标准，确保钻孔周围岩体与钢管周围孔隙均为浆液充填，方可终止注浆。

eq\o\ac(○,6)注浆结束后及时清除管内浆液，并用M20水泥砂浆充填，增强管棚的刚度和强度。8.2.2因本隧道地段地质条件差，为保证施工安全，需在拱部150°范围内设超前小导管预支护加固。1、超前小导管设计参数钢管采用外φ42mm，壁厚3.5mm的无缝钢管，钢管长度L=3.5m，钢管环向间距为40cm，外插角5～10°，纵向搭接长度不小于2.4m。为便于超前小导管插入围岩内，钢管前端做成尖锥状。注浆孔间距为20cm，直径1cm2、超前小导管施工流程见图8-6。3、施工工艺1）钻眼利用隧道多功能平台，采用PH150型钻机进行钻孔，钻孔直径比钢管直径大10～15mm。钻眼时应注意钻眼的角度。按照设计要求，小导管的外插角在5～10°，因此钻眼的角度也应在此范围之内。同时眼深应大于管长的90％。钻孔检查钻孔检查测量导管孔位钻孔注浆设备就为调试注浆配置注浆参数试验注浆设计安设导管喷射混凝土封闭掌子面效果检查导管注浆导管预制加工是否否5是图8-6超前小导管施工流程图eq\o\ac(○,1)钻进时若出现坍孔，卡钻需拔除重新钻进。eq\o\ac(○,2)钻进过程中经常用测斜仪测定其位置，角度并根据钻机钻进的现象及时判断成孔质量和围岩情况。2）清孔、验孔eq\o\ac(○,1)用PH150型钻机配合高压风进行来回扫孔，清除浮渣至孔底，确保孔径、孔深符合要求、防止堵孔。eq\o\ac(○,2)用测斜仪检测孔深，倾角和外插角。3）安装小导管钻好眼，将小导管穿过钢架，用锤击或钻机顶入，并用高压风管将管内的砂石吹出。eq\o\ac(○,1)安装时，先套上垫板，然后将小导管打入钻孔内。eq\o\ac(○,2)小导管插入后应外露一定长度，以便连接注浆管，并在注浆导管四周用砼封孔，将导管周围孔隙封堵密实。4）注浆⑴注浆目的：通过小导管超前注浆施工在开挖工作面以外形成厚度为0.5～1.0m的加固圈，达到改良工作面前方的地层，使超前小导管与地层形成超前支护体系，改善粘结、自稳能力差的土⑵准备工作注浆前先进行压水试验，检查机械设备是否正常，管路连接是否正确。⑶注浆设计：a．浆液设计参数水泥单液浆采用普通硅42.5#水泥浆液，浆液配合比W:C=0.8～1.1，在施作过程中可根据实际情况进行调配。b．注浆压力设计根据现场岩体的性质，注浆压力不宜过大。注浆时孔口压力控制在0.3～0.75MPa左右，注浆终压力控制在1MPa左右。现场可根据现场实际施工情况调整注浆压力，但不宜超过2.0MPa.检查完毕即可进行注浆。注浆采用YZB-80注浆机，注浆压力根据试验确定，在孔口处设止浆塞，浆液配合比由现场试验确定，注浆时先注无水孔，从拱顶向下注。注浆过程中应随时观察注浆压力和注浆泵排浆量的变化，分析注浆情况，同时观察注浆孔周围是否有漏浆，防止堵管、漏浆、跑浆。做好注浆记录，以便进行注浆效果分析。注浆结束标志注浆终压达到设计终压且注浆量达到理论量的80%；或虽未达到设计终压已达设计浆量，即可结束该孔注浆。注浆开始前，应正确连接管路，管路连接好后，认真检查管路连接情况并用清水进行试验，保证管路通畅。c.配置浆液：按照浆液设计参数在注浆泵附属的容器内搅拌配置。d.注浆控制：①注浆顺序：注浆应由低处向高处，以利充填密实，避免浆液被水稀释离析。②注浆时，严格控制注浆压力，注浆压力应缓缓上升，以防大量跑浆或爆管。③注浆必须连续作业，不得任意停泵，以防浆液沉淀，堵塞管路，影响注浆效果。④当注浆压力稳定上升，达到设计压力并持续稳定10分钟后，不进浆或进浆量很少时，即可停止注浆，进行封孔作业。⑤停浆后，立即关闭孔口阀门，然后拆除和清洗管路，待浆液初凝后，再拆卸注浆管，并用高标号水泥砂浆将注浆孔填满捣实。⑥注浆管理：为了确实地获取注入浆液质量和数量，必须保管好全部证明书及数据等。施工中应经常监视注入量、注浆压力，必要时应变换注浆参数。根据注浆情况，事先应计算出注浆量，并与实际注浆量进行对照，及时跟踪、变更施工参数，同时，提报注浆表，监理签认注浆量。4、施工注意事项⑴小导管施工应注意与其它施工工序的协调。按照设计，小导管应在两榀钢架之间穿过。现场施工负责人应做好施工现场的施工组织，统筹安排，使工序之间衔接紧密。⑵小导管的主要作用是超前支护，隧道的开挖长度应小于小导管的注浆长度，预留部分为下一循环的止浆墙。⑶注浆时应严格按照设计进行水泥砂浆的配制，同时当注浆压力达到设计终压时方可停止注浆。8.2.2本工程站台隧道开挖采用CRD法开挖，土方开挖由车站西侧开始向东掘进；在施工时先开挖左线（右线）隧道，在左线（右线）掘进20m,且二次砌衬结束后，开始右线（左线）隧道施工，联络通道采用台阶法施工。1、主体隧道开挖图8-7将隧道断面分为4个洞室来进行开挖，具体步骤如下：按设计尺寸开挖隧道Ⅰ部并支护→Ⅰ部掘进达5～7m后开挖隧道Ⅱ部并支护→Ⅰ部掘进达10～14m、Ⅱ部掘进达5～7m后开挖隧道Ⅲ部并支护→Ⅰ部掘进达15～21m、Ⅱ部掘进达10～14m、Ⅲ部掘进达5～7m后开挖隧道Ⅳ部并支护直到隧道端头，开挖步序如图8-7所示。图8-7下部两个洞室的开挖采用全断面开挖。上部两个洞室的开挖采用台阶法施工，如图8-7所示，分上下台阶开挖，根据早成环的原则，台阶不宜过长，同时为保证掌子面稳定和施工安全、方便，又不能太短，根据施工中实际情况，台阶长度为2～3m。开挖时上台阶预留核心土，以不影响安装钢架、喷射砼等工序为宜，宽度约在1.0m左右。核心土长度0.5m左右，坡度1：0.5左右。下台阶土体留1：0.5左右坡度，掏槽开挖，支护该处侧墙，随后开挖剩余土体，支护成环。土方开挖施工步骤图序号图示施工步骤说明1一、右侧导坑上台阶留核心土开挖及支护1、作Φ42的超前小导管，并注浆2、开挖①部土体，留核心土3、设系统锚杆、铺钢筋网，架设侧面及中隔壁型钢架、4、喷砼支护2二、右侧导坑核心土体开挖及支护1、开挖②部核心土体2、架设水平中隔板型钢架3、喷砼支护3三、右侧导坑下台阶③部土体开挖及支护1、开挖③部土体2、设系统锚杆、铺钢筋网，架设侧面及中隔壁型钢架3、喷砼支护4四、左侧导坑上台阶④部土体开挖及支护1、施作Φ42的超前小导管2、开挖④部土体，留核心土3、4、喷砼支护5五、左侧导坑中台阶⑤部土体开挖及支护1、开挖⑤部土体2、架设水平中隔板型钢架3、喷砼支护6六、左侧导坑下台阶⑥部土体开挖及支护1、开挖⑥部土体2、布设系统锚杆、铺钢筋网，架设型钢架3、喷砼支护7七、二次衬砌施工1、分段拆除中隔壁、中隔板2、铺设洞身防水层3、绑扎衬砌钢筋4、仰拱超前施工5、整体衬砌拱墙2、联络通道开挖联络通道施工时采用短台阶法并以临时仰拱封闭法辅助配合施工，采用人工开挖辅以小挖掘机配合。短台阶施工方法开挖工序示意如8-8图。施工中应注意：隧道施工应坚持“短进尺、强支护、快封闭、勤量测、速反馈”的原则；开挖方式均采用人工开挖辅以小挖掘机配合。上台阶采用风镐开挖,人工出碴；下台阶采用人工开挖、小型挖掘机配合，装载机配合出碴。3、台阶法开挖工艺及施工方法采用环形微台阶分步开挖法，中间留核心土。上部留核心土支撑开挖工作面，利于及时施作拱部初期支护增强开挖工作面的稳定，核心土及下部开挖在拱部初期支护保护下进行，施工安全性好。环型开挖进尺为0.6图8-9台阶法施工流程图图8-10台阶法施工步骤示意图8.2.2型钢架采用I22a工字钢加工制作，型钢钢架在型钢加工房内设置的1∶1制作样台上加工制作，每环按照下图所示的分成8个单元采用冷弯分段制作，制作好后需进行试拼装，如拼装后存在连接不圆顺、无法对位等问题时，须重新冷弯校对，试拼装成功后再拆卸运至现场安装。其制作要求如下：⑴加工做到尺寸准确，弧形圆顺，接头处相邻两节圆心重合，连接孔位准确。⑵加工后先试拼，检查有无扭曲、现象，接头连接每榀可以互换，沿隧道周边轮廓误差小于3cm。制作好的钢架分单元堆码整齐，安设前进行断面尺寸检查，及时处理欠挖部分，首先测定出线路中线，确定高程，然后再测定其横向位置。型钢钢架利用锁脚锚杆和定位系筋定位。定位系筋采用φ20钢筋，每根长2m，共设7处，每处2根。保证钢架正确安设，钢架外侧有不小于5cm、内侧有不小于3cm的喷射砼，安设拱脚或墙脚前清除垫板下的松碴，将钢架置于原状土体上，在软弱地段，采用拱脚下垫钢板的方法。钢架与封闭砼之间紧贴，在安设过程中，当钢架和喷层之间有较大间隙时应设骑马垫块，垫块按每单元3处计。两榀钢架间沿周边设φ22纵向连接筋，形成纵向连接体系。8.2.本工程采用潮喷工艺进行初支的喷射砼，站台隧道初支喷射砼为350mm厚C25，S6早强砼；联络通道初支喷射砼为300mm厚C25，S6早强砼。潮喷砼具有粉尘少、回弹少，等优点。施工时砼由西侧明挖段地下二层中板搅拌,经预留洞口处下料管下至隧道洞口,再用运输车运送至工作面。潮喷砼施工工艺流程见下图8-11。少量水少量水碎石砼搅拌机砂速凝剂水泥高压风喷射机喷头水受喷面图8-11⑴喷射机械安设调整好后，先注水、通风，清除管道杂物；同时用高压风吹洗坑壁（洞壁）面，清除坑壁面尘埃。⑵上料保证连续性，校正好喷料的输入输出比。⑶操作顺序：喷射时，先开风，再送料，停止时先停料，再关风。⑷喷射机工作风压严格控制在0.3至0.7Mpa范围内，从拱部到边墙脚，风压由高变低。（拱部的风压为0.4～0.65Mpa，边墙的风压为0.3～0.5Mpa。）8.2.3拆撑施工隧道右线初期衬砌施工完毕后，进行隧道二衬施工；二衬施工时，隧道初期支护体系的受力转换是重点，确保受力体系转换过程中，有效的控制地面的沉降。拆撑过程中初支内的最大弯矩并不是出现在拆撑段内，而是在相邻初支内，最不利位置是边墙附近，因此在拆撑过程中应加强对临近隧道段的监测。暗挖隧道二次衬砌施工步序步骤步序图施工方法及技术措施1分段（8.0m）破除中隔墙，破除高度1.70m（距仰拱填充混凝土顶面0.5m）；在已施工的明挖段底板上设I25工钢临时竖撑，将中隔墙临时换撑在明挖段底板上,加强地面沉降监测，有效的控制地面的沉降。2安装二衬仰拱范围内的初期支护钢筋，水泥浆找平，铺设防水层，预留钢筋接头；灌注二衬混凝土及仰拱填充混凝土。3在仰拱范围内的二衬砼及填充砼达到设计强度后拆除上部横、竖撑，初支用水泥砂浆找平，铺设防水层，预留防水层接头。4安装二衬侧墙钢筋；安装衬砌台车和二衬模板；灌注二衬混凝土。5混凝土强度达到设计强度后，拆除模板和支架，进行下一循环施工。8.2.4防地面沉降及管线保护措施本段隧道所通过地层主要位于<4-7-1>含卵石粘土、<4-7-2>含粘土卵石、<5-2>强风化泥岩中，由于本施工范围内无管线迁改，为保证隧道穿越地段三环路及管线的安全和正常使用，必须减少隧道施工过程中土的过度损失。隧道开挖前应预加固隧道围岩地层，加强超前支护以保持隧道掌子面的稳定；阻断地下水的流失和及时封闭隧道衬砌以尽量减少区间隧道的变形，以达到控制地层产生过大变形和保证既有道路和管线的安全。同时在施工过程加强对道路及管线的监测，监测警戒值应按相应的规范和规程允许值从严确定，