某车间精益生产改善总结报告课件

报告人：闵正平

第一期样板团队改善总结报告/手擦第一事业部洗水厂日期：2011-7-301ppt课件报告人：闵正平第一期样板团队改善总结报告/手擦第一事业部汇报内容5、持续推进计划4、改善效果评估3、改善方案执行

2、改善方案制定

1、车间现状分析2ppt课件汇5、持续推进计划4、改善效果评估产品分类工程分析、作业分析稼动率分析品质现状分析1、车间现状分析

3ppt课件产品分类1、车间现状分析3ppt课件产品分类（2010.2-2011.1时间段内模板猫须、擦砂分类统计）模板猫须款式占比擦砂款式占比4ppt课件产品分类（2010.2-2011.1时间段内模板猫须、擦砂工程、作业损耗分析5ppt课件工程、作业损耗分析5ppt课件损耗构成（样板线稼动分析分析）增值分析稼动对比6ppt课件损耗构成（样板线稼动分析分析）增值分析稼动对比6ppt课品质问题重点（模板猫须、擦砂）7ppt课件品质问题重点（模板猫须、擦砂）7ppt课件精益视点的损耗分析制定最终改善目标制定SOP和作业、检查标准改善作业日报确定稼动率提升方向2、改善方案制定

8ppt课件精益视点的损耗分析2、改善方案制定8p精益损耗分析9ppt课件精益损耗分析9ppt课件改善目标制定10ppt课件改善目标制定10ppt课件制定SOP作业指导，统一作业方式点位模板猫须修补猫须擦砂工艺流程顺序手擦11ppt课件制定SOP作业指导，统一作业方式点位模板猫须修制定统一作业标准及检查标准作业标准品质标准12ppt课件制定统一作业标准及检查标准作业标准品质标准12ppt样板线生产日报改善及时反映每天的产能、品质、效率数据推移，生成直观图表13ppt课件样板线生产日报改善及时反映每天的产能、品质、效率数确定稼动率提升方向制作现场看板，现场数据及时记录、统一休息时间、离岗登记重新制定工作职责，专人查货，统一交货时间及件数节拍14ppt课件确定稼动率提升方向制作现场看板，现场数据及时记录、改善作业布局现场5S改善导入SOP（标准作业指导书）导入作业及品质标准、现场品质看板导入现场管理看板导入样板线离岗登记制度导入新作业方法，改善作业状态样板线改善执行阶段问题点汇总3、改善方案执行15ppt课件改善作业布局3、改善方案执行15ppt课件作业布局改善擦猫须分码暂存暂存擦砂暂存下游部门仓库来料分内长点位查货仓库来料点位暂存分码分内长擦猫须暂存擦砂暂存下游部门仓库来料点位暂存分码分内长擦猫须暂存擦砂暂存下游部门原生产布局物流路线改善后生产布局物流路线目标生产布局物流路线16ppt课件作业布局改善擦猫须分码暂存暂存擦砂暂存下游部门仓库作业布局改善前后对比原生产布局物流路线改善后生产布局物流路线目标生产布局物流路线平均移动距离53.8m平均移动距离29.3m移动路线分散、不固定，物流路线过长改善生产布局，移动路线集中，缩短物流路线实施专人配货、收货样板线11人擦砂，每取货、交货一次，总计用时320.7s；以目标产能每人180件/天，每次标准配货5件计算，由专人配、收货每天可节约时间10897.2s,合计3.027h。平均移动距离34.7m17ppt课件作业布局改善前后对比原生产布局物流路线改善后生产布局样板线5S实施工具定置货架定位货架定位生产定量18ppt课件样板线5S实施工具定置货架定位货架定位生产定量18pp样板线5S改善对比工具摆放无规律生产无定量配货通道堵塞19ppt课件样板线5S改善对比工具摆放无规律生产无定量配货通道堵样板线线内运输货架改良20ppt课件样板线线内运输货架改良20ppt课件样板线SOP(标准作业指导书)导入---现场看板点位模板猫须擦砂21ppt课件样板线SOP(标准作业指导书)导入---现场看板点样板线SOP(标准作业指导书)导入---执行检查纠正1人请假22ppt课件样板线SOP(标准作业指导书)导入---执行检查纠正样板线作业标准、品质标准、品质看板导入作业标准品质标准品质看板23ppt课件样板线作业标准、品质标准、品质看板导入作业标准品质标准样板线猫须、擦砂重点不良项目汇总推移7.13日转款较多，当天生产3个款7.16日转款，当天生产2个款6.22日转款，当天生产2个款24ppt课件样板线猫须、擦砂重点不良项目汇总推移7.13日转款较多，样板线生产管理看板导入请假出勤计划产量推移实际产量推移生产效率推移不良率推移25ppt课件样板线生产管理看板导入请假出勤计划产量推移实际产量推移稼动率重点项目改善（统一休息时间、离岗登记制度实施）26ppt课件稼动率重点项目改善（统一休息时间、离岗登记制度实施）2稼动率汇总推移5人请假3人请假计划内离岗包含中午，下午休息时间5人请假3人请假计划内离岗包含中午，下午休息时间27ppt课件稼动率汇总推移5人请假3人请假计划内离岗包含中午，下生产效率、人均产能汇总推移有猫须工调去擦砂擦砂3人请假，调猫须工去擦砂28ppt课件生产效率、人均产能汇总推移有猫须工调去擦砂擦砂3人请假新作业方法导入—旋转式胶波擦砂实验旋转胶波擦砂现状生产物流旋转胶波擦砂目标生产物流29ppt课件新作业方法导入—旋转式胶波擦砂实验旋转胶波擦砂旋转胶旋转胶波设备状态绿色操作区域黄色安全线数据记录台架良品、待生产、品质不良暂存架设备控制面板待擦砂区良品区30ppt课件旋转胶波设备状态绿色操作区域黄色安全线数据记录台架良旋转胶波工作状态擦砂操作设备运转品质检查数据记录31ppt课件旋转胶波工作状态擦砂操作设备运转品质检查数据记录31试验阶段旋转胶波、台擦、竖胶波产能对比32ppt课件试验阶段旋转胶波、台擦、竖胶波产能对比32ppt课件试验阶段旋转胶波作业分析33ppt课件试验阶段旋转胶波作业分析33ppt课件试验阶段旋转胶波问题点分析34ppt课件试验阶段旋转胶波问题点分析34ppt课件改善方案执行过程中的改善点汇总及解决方法过程存在的困难

解决方案预期效果

改善点

生产线重新布局：两排擦砂台由同方向擦改成面对面擦砂，料架统一放置于擦砂台前面；模板架由一字形摆放改成更利于流水化生产布局员工习惯擦砂台前后各一个料架，不认为这样改变会增加他们的产能，反而会使他们的工作区域变窄。经过现场测量物流路线和先使部分工位按新布置图摆放，发现新布局并没有使员工工作区域变小，通过实际操作让员工了解新布局的确实能减少搬运强度等好处减小取货、交货搬运的物流长度，为实现专人配货和模板猫须工序内实现流水化生产奠定基础。SOP导入实施：由原来的不同员工有不同擦砂方式改成统一擦砂方式。部分员工不认为SOP规定的操作方式是最优的。样板线内员工存在不同的擦砂方式，每一种擦砂方式差不多，没有特别优异的，且不同的擦砂方式优点很难通过数据量化。不断完善SOP，与样板线内所有员工开会讨论修改，根据少数服从多数的原则确定最优的擦砂方式。通过统一的操作方式，从生产过程中控制品质问题。品质标准导入实施：原来小组长根据力度板以及凭着自己的经验查货，改善有数据依据的查货方式。QC、小组长认为没有必要在生产现场中使用品质标准，因为一直以来都是根据经验判断查货也没有什么太大问题。不断宣导品质标准导入的重要性，使QC、小组长从意识上接受新的检查方式。统一检查标准，检查过程中意见有分歧的可以依据品质标准进行判定。计划外离岗登记：生产过程中随意性离开工作岗位改变成生产过程中离岗登记的管理方式。部分员工认为没有必要登记，登记内容不真实。现场宣导、监督。了解员工计划外离岗情况，为管理提供帮助。工具盒的应用：以前擦砂所需要的工具都没有固定的位置放置。减少寻找浪费，目视化管理品质看板、生产看板投入使用使员工了解每日生产信息。35ppt课件改善方案执行过程中的改善点汇总及解决方法过程存在的●可定量式效果评估方法（举例说明）4、改善效果评估●不可定量式效果评估方法（举例说明）36ppt课件●可定量式效果评估方法（举例说明）4、改善效果评估●不可没有实现专人配货，生产过程还是由员工自已取货送货，影响新布局优点的发挥和人力资源浪费。多能工没有能完全实现，工序内、工序间产能的不平衡导致生产过程中存在大量在制品。模板猫须没有做到全查，只有组长抽查，使在生产过程

中不能够及时发现问题，从而有不良品流到下工序。计划生产不稳定。5、持续改善项目点旋转胶波擦砂作业实验项目持续推进。37ppt课件没有实现专人配货，生产过程还是由员工自已取货送货，影响新布局旋转胶波正常状态与样板戏台擦产量数据对比分析38ppt课件旋转胶波正常状态与样板戏台擦产量数据对比分析38p旋转胶波实验改善方向39ppt课件旋转胶波实验改善方向39ppt课件旋转胶波实验持续推行计划及预期目标40ppt课件旋转胶波实验持续推行计划及预期目标40ppt课件Theend41ppt课件Theend41ppt课件报告人：闵正平

第一期样板团队改善总结报告/手擦第一事业部洗水厂日期：2011-7-3042ppt课件报告人：闵正平第一期样板团队改善总结报告/手擦第一事业部汇报内容5、持续推进计划4、改善效果评估3、改善方案执行

2、改善方案制定

1、车间现状分析43ppt课件汇5、持续推进计划4、改善效果评估产品分类工程分析、作业分析稼动率分析品质现状分析1、车间现状分析

44ppt课件产品分类1、车间现状分析3ppt课件产品分类（2010.2-2011.1时间段内模板猫须、擦砂分类统计）模板猫须款式占比擦砂款式占比45ppt课件产品分类（2010.2-2011.1时间段内模板猫须、擦砂工程、作业损耗分析46ppt课件工程、作业损耗分析5ppt课件损耗构成（样板线稼动分析分析）增值分析稼动对比47ppt课件损耗构成（样板线稼动分析分析）增值分析稼动对比6ppt课品质问题重点（模板猫须、擦砂）48ppt课件品质问题重点（模板猫须、擦砂）7ppt课件精益视点的损耗分析制定最终改善目标制定SOP和作业、检查标准改善作业日报确定稼动率提升方向2、改善方案制定

49ppt课件精益视点的损耗分析2、改善方案制定8p精益损耗分析50ppt课件精益损耗分析9ppt课件改善目标制定51ppt课件改善目标制定10ppt课件制定SOP作业指导，统一作业方式点位模板猫须修补猫须擦砂工艺流程顺序手擦52ppt课件制定SOP作业指导，统一作业方式点位模板猫须修制定统一作业标准及检查标准作业标准品质标准53ppt课件制定统一作业标准及检查标准作业标准品质标准12ppt样板线生产日报改善及时反映每天的产能、品质、效率数据推移，生成直观图表54ppt课件样板线生产日报改善及时反映每天的产能、品质、效率数确定稼动率提升方向制作现场看板，现场数据及时记录、统一休息时间、离岗登记重新制定工作职责，专人查货，统一交货时间及件数节拍55ppt课件确定稼动率提升方向制作现场看板，现场数据及时记录、改善作业布局现场5S改善导入SOP（标准作业指导书）导入作业及品质标准、现场品质看板导入现场管理看板导入样板线离岗登记制度导入新作业方法，改善作业状态样板线改善执行阶段问题点汇总3、改善方案执行56ppt课件改善作业布局3、改善方案执行15ppt课件作业布局改善擦猫须分码暂存暂存擦砂暂存下游部门仓库来料分内长点位查货仓库来料点位暂存分码分内长擦猫须暂存擦砂暂存下游部门仓库来料点位暂存分码分内长擦猫须暂存擦砂暂存下游部门原生产布局物流路线改善后生产布局物流路线目标生产布局物流路线57ppt课件作业布局改善擦猫须分码暂存暂存擦砂暂存下游部门仓库作业布局改善前后对比原生产布局物流路线改善后生产布局物流路线目标生产布局物流路线平均移动距离53.8m平均移动距离29.3m移动路线分散、不固定，物流路线过长改善生产布局，移动路线集中，缩短物流路线实施专人配货、收货样板线11人擦砂，每取货、交货一次，总计用时320.7s；以目标产能每人180件/天，每次标准配货5件计算，由专人配、收货每天可节约时间10897.2s,合计3.027h。平均移动距离34.7m58ppt课件作业布局改善前后对比原生产布局物流路线改善后生产布局样板线5S实施工具定置货架定位货架定位生产定量59ppt课件样板线5S实施工具定置货架定位货架定位生产定量18pp样板线5S改善对比工具摆放无规律生产无定量配货通道堵塞60ppt课件样板线5S改善对比工具摆放无规律生产无定量配货通道堵样板线线内运输货架改良61ppt课件样板线线内运输货架改良20ppt课件样板线SOP(标准作业指导书)导入---现场看板点位模板猫须擦砂62ppt课件样板线SOP(标准作业指导书)导入---现场看板点样板线SOP(标准作业指导书)导入---执行检查纠正1人请假63ppt课件样板线SOP(标准作业指导书)导入---执行检查纠正样板线作业标准、品质标准、品质看板导入作业标准品质标准品质看板64ppt课件样板线作业标准、品质标准、品质看板导入作业标准品质标准样板线猫须、擦砂重点不良项目汇总推移7.13日转款较多，当天生产3个款7.16日转款，当天生产2个款6.22日转款，当天生产2个款65ppt课件样板线猫须、擦砂重点不良项目汇总推移7.13日转款较多，样板线生产管理看板导入请假出勤计划产量推移实际产量推移生产效率推移不良率推移66ppt课件样板线生产管理看板导入请假出勤计划产量推移实际产量推移稼动率重点项目改善（统一休息时间、离岗登记制度实施）67ppt课件稼动率重点项目改善（统一休息时间、离岗登记制度实施）2稼动率汇总推移5人请假3人请假计划内离岗包含中午，下午休息时间5人请假3人请假计划内离岗包含中午，下午休息时间68ppt课件稼动率汇总推移5人请假3人请假计划内离岗包含中午，下生产效率、人均产能汇总推移有猫须工调去擦砂擦砂3人请假，调猫须工去擦砂69ppt课件生产效率、人均产能汇总推移有猫须工调去擦砂擦砂3人请假新作业方法导入—旋转式胶波擦砂实验旋转胶波擦砂现状生产物流旋转胶波擦砂目标生产物流70ppt课件新作业方法导入—旋转式胶波擦砂实验旋转胶波擦砂旋转胶旋转胶波设备状态绿色操作区域黄色安全线数据记录台架良品、待生产、品质不良暂存架设备控制面板待擦砂区良品区71ppt课件旋转胶波设备状态绿色操作区域黄色安全线数据记录台架良旋转胶波工作状态擦砂操作设备运转品质检查数据记录72ppt课件旋转胶波工作状态擦砂操作设备运转品质检查数据记录31试验阶段旋转胶波、台擦、竖胶波产能对比73ppt课件试验阶段旋转胶波、台擦、竖胶波产能对比32ppt课件试验阶段旋转胶波作业分析74ppt课件试验阶段旋转胶波作业分析33ppt课件试验阶段旋转胶波问题点分析75ppt课件试验阶段旋转胶波问题点分析34ppt课件改善方案执行过程中的改善点汇总及解决方法过程存在的困难

解决方案预期效果

改善点

生产线重新布局：两排擦砂台由同方向擦改成面对面擦砂，料架统一放置于擦砂台前面；模板架由一字形摆放改成更利于流水化生产布局员工习惯擦砂台前后各一个料架，不认为这样改变会增加他们的产能，反而会使他们的工作区域变窄。经过现场测量物流路线和先使部分工位按新布置图摆放，发现新布局并没有使员工工作区域变小，通过实际操作让员工了解新布局的确实能减少搬运强度等好处减小取货、交货搬运的物流长度，为实现专人配货和模板猫须工序内实现流水化生产奠定基础。SOP导入实施：由原来的不同员工有不同擦砂方式改成统一擦砂方式。部分员工不认为SOP规定的操作方式是最优的。样板线内员工存在不同的擦砂方式，每一种擦砂方式差不多，没有特别优异的，且不同的擦砂方式优点很难通过数据量化。不断完善SOP，与样板线内所有员工开会讨论修改，根据少数服从多数的原则确定最优的擦砂方式。通过统一的操作方式，从生产过