消声器外壳模具设计

塑料成型制品是以塑料为主要结构材料经成型加工获得的制品，又称塑料制件，简称塑件。塑料成型制品应用广泛，特别是在电子仪表、电器设备、通信工具、生活用品等方面获得大量应用。如各种受力不大的壳体、支架、机座、结构件、装饰件等；建筑用各种塑料管材、板材和门窗异型材；塑料中空容器和各种生活用塑料制品等。塑料制件的主要加工方法是塑料成型加工。塑料成型是将各种形态的塑料原料（粉状、粒状、熔体或分散体）熔融塑化或加热达到要求的塑性状态，在一定压力下经过要求形状模具或填充到要求模具模腔内，待冷却定型后，获得要求形状、尺寸几性能塑料制件的生产过程。其特点是生产制品形状尺寸稳定，可实现连续生产，一模多件生产，生产效率高。常用的塑料成型工艺有注射成型、压缩成型、中空成型等，注射成型是塑料模塑成型的一种主要成型方法。注射成型技术出现了许多新的工艺方法，如无流道凝料注射成型、热固性塑料注射成型、排气注射成型、反应注射成型以及多品种塑料的共注射成型。关键词：塑料制件注塑成型Abstract:Plasticmoldingplasticproductsisthemainstructuralmaterialobtainedbyformingproducts,alsoknownasplasticparts,plasticpartsforshort.Plasticmoldingproductsarewidelyused,especiallyintheelectronicinstruments,electricalequipment,communicationtools,dailynecessities,suchasalargenumberofapplicationsreceived.suchasalargeshell,frame,base,structuralparts,decorativeparts;allkindsofplasticpipeusedinconstruction,sheetmetalandprofilewindowsanddoors;hollowplasticcontainersandplasticproductssuchaslife.Themainprocessingofplasticpartsaremadeofplasticprocessingmethod.Plasticmoldingistovarioustypesofplasticrawmaterials(powder,granular,meltordispersion)plasticsmeltorheatingplastictomeettherequirementsofstate,toacertainshapeunderpressureafterarequesttotherequirementsofmoldormold-filledcavity,stereotypestobecoolingafterithasbeenrequestedtheshape,size,numberofpropertiesofplasticpartsoftheproductionprocess.Characterizedbytheshapeoftheproductionofdimensionallystableproducts,canrealizecontinuousproduction,morethanonemodeofproduction,highproductivityCommontypeofplasticmoldingprocessesareinjectionmolding,compressionmolding,BlowMoldingandsoon,plasticinjectionmoldingisamoldingmethodofformingamajor.Injectionmoldingtechnologytherearemanynewtechnicalmethods,suchasmaterialnon-condensateflowinjectionmolding,thermosetplasticinjectionmolding,theexhaustinjectionmolding,reactioninjectionmolding,aswellasthetotalnumberofvarietiesofplasticinjectionmoldingKeyWOrds：PlasticpartsInjectionmolding目录TOC\o"1-5"\h\z摘要2前言7第一章设计课题及设计目的第一节设计内容8第二节设计目的8第二章模具设计\o"CurrentDocument"第一节产品的工艺性分析92-1.1材料的性能分析9\o"CurrentDocument"2.1.2结构工艺性分析9\o"CurrentDocument"2.1.3成型特性分析92.1.4ABS成型条件分析9\o"CurrentDocument"第二节注射机的选择与校核10\o"CurrentDocument"2.2.1注射机的选择112-2.2注射量的校核11\o"CurrentDocument"2.2.3注射压力的校核112.2.4锁模力的校核12\o"CurrentDocument"2.2.5模板安装尺寸12\o"CurrentDocument"2.2.6确定模具的基本结构12\o"CurrentDocument"第三节浇注系统设计13\o"CurrentDocument"2.3.1浇注系统选择原则133.2主流道的设计132.3.3浇口设计15\o"CurrentDocument"2.3.4冷料穴设计15\o"CurrentDocument"2.3.5分流道的设计15\o"CurrentDocument"第四节分型面及型腔布置16\o"CurrentDocument"2.4.1分型面的形式16\o"CurrentDocument"2.4.2分型面的选择原则16\o"CurrentDocument"2.4.3主分型面的确定17\o"CurrentDocument"2.4.4型腔数目的确定18\o"CurrentDocument"第五节排溢系统的而设计18\o"CurrentDocument"第六节成形零件结构及其设计19\o"CurrentDocument"2.6.1型芯和型腔的具体结构设计192.6.2型芯和型腔的工作尺寸计算20\o"CurrentDocument"2.6.3型腔壁厚计算21\o"CurrentDocument"2.6.4确定型腔、型芯的结构及固定方式24\o"CurrentDocument"第七节脱模机构及合模导向机构的设计242.7.1设计原则242.7.2脱模斜度24\o"CurrentDocument"2.7.3脱模力的计算24\o"CurrentDocument"2.7.4推杆脱模机构设计25\o"CurrentDocument"2.7.5复位装置的设计25\o"CurrentDocument"2.7.6导向机构的作用25\o"CurrentDocument"2.7.7导柱机构设计26\o"CurrentDocument"2.7.8导套结构设计26\o"CurrentDocument"第八节侧向分型与抽芯机构的设计26\o"CurrentDocument"2.8.1抽芯距的计算262.8.2斜导柱与锁紧块倾斜角的设计272.8.3斜导柱直径的选取27\o"CurrentDocument"2.8.4侧抽的最小开模行27\o"CurrentDocument"2.8.5斜导柱的长度计算27\o"CurrentDocument"2.8.6滑块与导滑槽的设计28\o"CurrentDocument"第九节冷却装置设计282.9.1设计原则28\o"CurrentDocument"2.9.2冷却水道的确定28\o"CurrentDocument"第十节模具的校核292.10.1模具厚度校核292.10.2开模行程的校核29\o"CurrentDocument"2.10.3侧向抽芯的机构校核30设计小结31\o"CurrentDocument"参考文献32\o"CurrentDocument"致谢333D_model文件夹垫块A3AutoCAD圈形310KB定位圈MAutoCAD图形307KB侧抽型芯1A4AutoCAD图形316KB定模扳A2AutoCAD圈形351KB动模校A2AutoCAD圈形349KB侧抽型芯£A4AutoCAD图形316KB定模座校A2AutoCAD图形.322KB动模座板A2AutoCAIl图形315KB滑块A4AutoCAD图形311KB淡口套A4AutoCAD圈形316KB锁紧块A4AutoCAD图形315KB图纸汇总AutoCAD图形999KEDWGJ推板A3AutoCAD332KB圈形推板固定按A3AutoCAIl图形312KB消声器夕卜壳A3AutoCAD图形289KB型腔A2AutoCAD538KB图形型芯A2AutoCAD图形205KB圆柱小型芯蛔AntoCAllf］形307KEDWGJ支承校A2AutoCAD圈形330KB总^圈ADAutoCAIi图形412KB•答辩FFT.IMicruEoftFowerF...634KB任务书MicrosoftWord9...32KBE5设计说明书（论文）MicrosoftWord9...289KB模具是工业生产中使用极为广泛的重要工艺装备，采用模具生产制品及零件，具有市场效率高，节约原材料，成本低廉，保证质量等一系列优点，是现代工业生产的重要手段和主要发展方向。塑料制品已进入到人们生活的各个领域，电器的很大部分都采用塑料制品。塑料以其密度小、机械性能好等优点独领风骚，未来的世界必将是塑料的世界，而模具是塑料工业的基石。本次毕业设计，在杨红飞老师的精心指导下，通过对消声器外壳注射模的设计，深入学习了Proe，掌握了注射模具设计的一般方法、模具制造的专用设备及注射机的工作原理，为今后工作打下了坚实的基础。本次设计历时5周，进程如下：第一周、在指导老师的带领下去工厂参观，了解产品的注塑过程和模具的制造方法，初步知道在设计过程中所需注意的问题；第二周、彻底弄清自己的具体工作，设计所要达到的要求。计算数据，确定每个零件用什么材料、热处理。第三周、用Proe对产品进行开模，完成三维造型。第四周，对各个零件出工程图，整理资料并编写设计说明书；第五周、交指导教师审阅，并作修改，最后定稿。最后，由于水平有限，加之经验不足，疏漏和错误之处在所难免，恳请各位老师指正。第一章设计内容及设计目的弟一节本次设计内容：消声器外壳注射模具，对产品设计一副注射模具。如下图所示：图1.1-1第二节本次设计的目的：1、掌握注射模设计的一般方法。2、了解注射机的工作原理。3、了解模具加工方法。4、进一步掌握设计的一般方法，熟练设计的一般过程。5、基本掌握proe和cad机械绘图软件。第二章模具设计第一节、产品工艺性分析1材料性能分析所设计产品采用的材料为ABS,全称为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物，英文名全称Acrylonitrile-butadiene-styreneoABS为热塑性材料，其密度为1.03〜1.07g/cm3，抗拉强度30~50Mpa，抗弯强度41~76Mpa,收缩率为0.3〜0.8%,常取0.5%。该材料综合性能好，冲击强度高，尺寸稳定，易于成型，耐热和耐腐蚀性能也较好，并有良好的耐寒性。1.2结构工艺性分析零件壁厚基本均匀，所有壁厚均大于塑件的最小壁厚1.5mm，根据pro/e模拟分析，注射成型时不会发生填充不足现象。1.3成型特性分析1）其吸湿性强，塑料在成型前必须充分预热干燥，其含水量应小于0.3%。2）流动性中等，溢边值0.04mm。3）塑料的加热温度对塑件的质量影响较大，温度过高易于分解（分解温度为250°C）。成型时宜采用较高的加热温度（模温50〜80°C）和较高的注射压力。1.4ABS成型条件分析注射机类型：柱塞式、螺杆均可密度：1.03~1.05g/cm3收缩率：0.003~0.008预热：80~85°C料筒温度：前段150~170°C中段165~180°C后段180~200°C喷嘴温度：170~180°C模具温度：50~80°C注射压力：60~100Mpa成型时间：注射时间：20~90s高压时间：0~5s冷却时间：20〜120s总周期：50~220s第二节、注射机的选择2.1注射机的选择一个产品的质量为43.89克,根据以下公式，选择注射机的最大注射量：KG/、NNG件+G废式中K=0.8N为型腔数量G公为注射机公称注射量G件为产品重量G废为各部分冷料的质量估算浇注系统的质量G废，根据浇注系统的初步设计方案进行估算G废如8克，由于根据设计要求和加工的经济性取N=2,则：G公N(2x43.89+37.8)x1.25=157g也就是说注射机的注射量要大于157g,参照《模具设计与制造简明手册》选择公称注射量为250cm3的注射机，机型为SZ-250/1250,也就是说这台注射机的公称注射量为大约为250克。SZ-250/1250注射机参数如下：螺杆直径：45哑理论注塑容量：250cm3注射压力：160Mpa锁模力：1250KN模板行程：360mm拉杆间距：415x415mm模具厚度：最大550哑最小150哑喷嘴：球半径SR15哑孔直径D4哑下面校核各部分参数：2.2注射量校核KG公=0.8X250=200(g)NG件+G废=2X43.89+37.8=157(g)很明显KG公〉NG件+G废，符合条件2.3注射压力校核塑件成形所需的注射压力小于或等于注射机的额定注射压力，其关系按下式校核：PP公=160MPa产品要求注射压力P注在60~100MPa之间，符合条件.2.4锁模力校核P锁NP腔F式中P锁——注射机额定锁模力（KN）P腔一一型腔的平均计算压力，一般取40~50（MP）F一一塑件及浇注系统等在分型面上的投影面积（C廿）通过计算得F^88.31C廿P腔F=440（KN）所以P锁NP腔F符合条件2.5模板安装尺寸注射机的的最大安装尺寸415x415mm2.6确定模具基本结构经分析，该零件成型是必须采用双侧向外抽芯，而该零件为外壳类零件，要求外表面光滑，无明细痕迹，可选用的浇口形式有侧浇口、点浇口和潜伏式浇口。侧浇口去除浇口留下的痕迹在制品外表面，产品为外壳类可以接受。采用一模两腔，选用A2型的模板（三板模），拉料杆拉出废料，利用推杆将型芯上的塑件推出。综上，选择A2型模板，一模两腔，侧浇口进料，采用斜导柱在动模、滑块在定模的斜导柱抽芯机构，推杆一次顶出。第三节、浇注系统设计3.1浇注系统的选择原则：1、结合型腔布置考虑，尽可能采用平衡式分流道布置的2、尽量缩短熔体的流程，以便降低压力损失、缩短充模时间3、浇口尺寸、位置和数量的选择十分关键，应有利于熔体流动、避免产生湍流、涡流、喷射和蛇形流动，并有利于排气和补缩。4、浇注系统凝料脱出应方便可靠，凝料应利于和制品分离或者易于切除和修整5、熔接痕部位与浇口尺寸、数量及位置有直接关系，设计浇注系统时要预先考虑到熔接痕的部位、形态，以及对制品质量的影响。6、尽量减少因开设浇注系统而造成的塑料凝料用量7、设计浇注系统应考虑储存冷料的措施8、应尽可能使主流道中心与模板中心重合，若无法重合也应使两者的偏离距离尽可能缩小。3.2主流道设计主流道是浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部位开始，到分流道为止的塑料熔体的流道通道。主流道的形状为圆锥形，以便于熔体的流动和开模时主流道的凝料的顺利拔出。由于选的是卧式注塑机，主流道垂直于分型面。主流道是连接注射机喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，带有一定的锥度，如下图2.3-1所示4=喷嘴孔径4-1(mm)&=喷嘴球面半径+(2〜3)(mm)偲=2-〜4ar=I〜3(mm)H=(l/3^2/5)R图2.3-1主要设计要点：⑴主流道圆锥角a=2o〜4o,对流动性差的塑件可取3。〜6。，该产品为小型零件，所以选择a=2o⑵主流道大端呈圆角，半径r=1〜3mm，以减小料流转向过渡时的阻力。对小型模具可将浇口套与定位圈设计成整体式。但在大多数情况下是将浇口套与定位圈设计成两个零件，然后配合固定在模板上。主流道衬套与定模座板采用H7/m6过渡配合，这里将浇口套与定位圈做成整体式主流道衬套一般选用T8、T10制造，热处理强度为52〜56HRC。3.3浇口设计（1）浇口亦称进料口，是指浇注系统中连接到分流道与型腔的熔体通道。因为选用一模两腔的，所以采用侧浇口，侧浇口开在主分型面上，从塑件侧面进料，断面为矩形。优点：加工容易，可按需要合理选择浇口位置和调整尺寸大小；使模具；去除浇口容易，痕迹较小，对塑件外观影响小适用各种形状的塑件。如图2中所示（2）为了塑件熔体能快速地充满型腔，浇口表面粗糙度很小，一般为Ra0.4以下，现取Ra0.4作为浇口的表面粗糙度。这样不致产生较大的摩擦阻力，有利于充型。（3）定位圈及浇口套根据注射机定模板中心孔尺寸，选取定位圈直径为100mm，浇口套公称直径为50mm。其它尺寸根据相关情况选定3.4冷料穴的设计冷料穴一般位于主流道对面的动模板上，冷料穴的作用是容纳浇注系统中料流前锋的“冷料”，防止“冷料"注入型腔而影响成型塑件的质量。因为采用的是侧浇口，所以在冷料穴处设置拉料杆，开模时，将主流道凝料从定模浇口套中拉出，最后由推出机构将塑件和浇注系统凝料一起推出模外。设计选用Z形拉料杆的冷料穴，结构如下图所示图2.3-23.5分流道的设计分流道就是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上，起分流和转向的作用。分流道的作用是改变塑料熔体流向，使其一平稳的流态均衡地分配到各个型腔。分流道可开设在动、定模分型面的两侧或者任意一侧，其截面形状有圆形、梯形、U型等几种。这里将分流道开设在定模一侧，选用半圆形截面结构，直径选用6mm，结构图如图3-2中所示。第四节、分型面及型腔布置4.1分型面的形式分型面的形式与塑件几何形状、脱模方法、模具类型及排气条件、浇口形式等有关，我们常见的形式有如下五种：水平分型面、垂直分型面、斜分型面、阶梯分型面、曲线分型面。4.2分型面的选择原则：a）、便于塑件脱模：I、在开模时尽量使塑件留在动模内II、应有利于侧面分型和抽芯III、应合理安排塑件在型腔中的方位；b）、考虑和保证塑件的外观不遭损坏c）、尽力保证塑件尺寸的精度要求（如同心度等）d）、有利于排气e）、尽量使模具加4.2.1分型面的选择分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。一副模具根据需要可能有一个或两个以上的分型面，分型面可以是垂直于合模方向，也可以与合模方向平行或倾斜，我们在这里选用与合模方向平行，主分型面选择阶梯分型，因为该零件采用的是侧浇口，属于单分型面。4.3主分型面的选择4.4型腔数目的确定由于塑件的结构形状的特点和成型结构及设计要求定为一模两腔第五节、排溢系统设计1）排溢是指排出充模冷料中的前锋冷料和模具内的气体等。广义的注射模排溢系统应包括浇注系统部分的排溢和成型部分的排溢。通常指的排溢是指成型部分的排溢。2）模具充型过程程中，除了型腔内原有的空气外，还有塑料受热或凝固而产生的低分子挥发气体，尤其是在高速注射成型时，必须考虑如何将多余的气体排出模外，否则被压缩的气体产生高温引起塑件局部炭化，或使塑件产生气泡的工艺缺陷。因此必要时可开设排气槽等办法.但是对于ABS这种材料，排气间隙不得高于0.05哑。3）该零件为小型零件，所以利用分型面间隙以及推杆之间的缝隙排气即可，不必单独考虑排气方式。第六节、成形零件结构及其设计6.1型芯和型腔具体结构设计6.1.1型芯设计、型芯的尺寸按以下公式计算D=〈〔1+s)d+xA〉011-5式中D1—型芯外径尺寸d一塑件内形尺寸1△一塑件公差s一塑料平均收缩率5一成形零件制造公差，取△/2。6.1.2型腔设计、型腔径向尺寸按以下公式计算D=〈〔1+s)d—xA〉+5式中D2一型腔的内形尺寸d一塑件外形基本尺寸2△—塑件公差s一塑料平均收缩率5一成形零件制造公差，取△/2。型腔深度尺寸按以下公式计算Hm=(H+HS+xA)+5式中hm—型腔深度H一塑件外形高度尺寸A-塑件公差；—塑料平均收缩率8—成形零件制造公差，取A/3由于该产品不是透明的，所以型芯的表面粗糙度要求不需那么高。一般取Ra1.6，在机床上加工就可以直接投入使用，不需要经过其它的特殊加工。考虑模具的修模以及型芯的磨损，在精度范围内，型芯尺寸尽量取大值。而型腔则取大值，型腔的表面粗糟将决定产品的外观，因此型腔的表面粗糙度则要求较高，一般取Ra0.8〜0.4。在本次设计中，型腔取Ra0.8。X——综合修正系数(考虑塑料收缩率的偏差和波动，成型零件的磨损等因素)，塑件精度低、批量较小时，X取1/2；塑件精度高、批量比较大，X取3/4,根据设计要求取X为0.56.2型腔、型芯工作尺寸的计算要计算型芯、型腔的工作尺寸，必先确定塑件的公差及模具的制造公差。根据要求，这里ABS的材料采用一般精度取四级精度。根据塑料制件公差数值表(SJ-1372—78)塑件在四级精度下，基本尺寸对应的尺寸公差如下：表2.6.2-1基本尺寸哑公差mm基本尺寸哑公差mV30.123~60.146~100.1610~140.1814~180.2018~240.2224~300.2430~400.2640~500.2850~650.3265~800.3880~1000.44100~1200.50120~1400.561)型腔：宽度方向：d顶92.86；取；=0.5%(以下收缩率都取0.5%)D2=[(1+0.005)X92.86-0.5X0.44]0+0.15=93.100+0.15长度方向：d2’=122.5;D2’=[(1+0.005)X122.5-0.5X0.56]+00.19=122.8+00.19型腔深度：H=65.34;X=0.5Hm二[(1+0.005)X65.34-0.5X0.38]0+0.11=65.860+0.11型芯：宽度方向：di=88.861Di=[(1+0.005)X88.86+0.5X0.44]0=89.5201-0.15-0.15长度方向：d2=118.51D2=[(1+0.005)X118.5+0.5X0.5]0=119.3401-0.17-0.176.3型腔壁厚计算6.3.1型腔的强度及刚度要求塑料模具型腔的侧壁和底壁厚度计算是模具设计中经常遇到的问题，尤其对大型模具更为突出。目前常用的计算方法有按强度条件计算和按刚度条件计算两类，但塑料模具要求既不许因强度不足而发生明显变形，甚至破坏，也不许刚度不足而变形过大的情况，因此要求对强度和刚度加以考虑。对于型腔主要受到的力是塑料熔体的压力，在塑料熔体的压力作用下，型腔将产生内应力及变形。如果型腔侧壁和底壁厚度不够。当型腔中产生的内应力超过材料的许用应力时，型腔发生强度破坏，与此同时，刚度不足则发生弹性变形，从而产生溢料现象，将影响塑件成型质量，所以模具对强度和刚度都有要求。但是，实践证明，模具对强度和刚度的要求并非同时兼顾，对大型腔，按刚度条件，对小型腔则按强度条件计算即可。(在本设计中按强度条件来计算)1）对矩形型腔壁厚和底板厚度的计算a、型腔底板厚度:式中p——型腔内塑料熔体的压力（MPa），一般取25~45MPaL型腔侧壁边长（mm）b型腔宽度（mm）B——凹模宽度（mm）[a]——材料的许用应力，一般取100MpaL——型腔侧壁长边尺寸（mm）S=35.6mm由于根据标准模架查得定模板的厚度为25mm,综合各方面考虑，现确定定模板厚为100mm，可以满足型腔的强度要求。b、确定型腔的壁厚型腔宽度镶拼式腔壁厚409>40〜509〜10>50〜6010〜11>60〜7011〜12>70〜8012〜13>80〜9013〜14>90〜10014〜15>100〜12015〜17>120〜14017〜19因为采用的是镶拼式的型腔，选用10mm的壁厚。6.4确定型腔、型芯的结构及固定方式6.4.1型芯的结构设计1）为了便于热处理和节约优质钢材，型芯采用整体嵌入式结构，它是将型芯单独加工后与动模板进行装配而成，以H7m6过渡配合嵌入定模板，然后用支承板将其固定。2）另外，零件侧面凸台有一个小圆孔，需设置一个圆柱型小型芯。6.4.2型腔的结构设计1）考虑到零件有侧抽芯，采用整体嵌入式。整体嵌入式型腔：适于小件一模多腔式模具，一般是将每个型腔单独加工后压入定模中。这种结构的凹模形状、尺寸一致性好，更换方便。型腔的外形是用带台阶的矩形，由台阶定位，以H7,*,mi\j过渡配合嵌入定模板，然后用定模板座板将其固定。第七节、脱模机构及合模机构的设计7.1设计原则尽可能使塑件留在动模一侧，以利用注射机顶出装置推出塑件，应选择合适的脱模方式和推出位置脱模力应分布均匀合理脱模机构应运用灵活7.2脱模斜度ABS属于无定型塑料，成型收缩率大，而且产品为小型塑件，自身有一定的斜度，所以选择的脱模斜度为1度。7.3脱模力的计算注射成型后，塑件在模具内冷却定型，由于体积的收缩，对型芯产生包紧力，塑件要从模腔中脱出，就必须克服应包紧力而产生的摩擦阻力。一般而论，塑料制件刚开始脱模时，所需克服的阻力最大，即所需的脱模力最大。FjAp(ucosa-sina)=10.87Nu——塑件对钢的摩擦因数，约为0.1--0.3；A——塑件包容型芯的面积；p——塑件对型芯的单位面积的包紧力，一般情况下，模外冷却的塑件p取24--39MPa;模内冷却的塑件约取8--12MPa7.4推杆脱模机构因为推杆的截面多数为圆形，制造及修改方便，所以这里选用圆形推杆，推出塑件。推杆的设计要点：（1）推杆应设置在脱模阻力大或者塑件刚度较好处（2）推杆直径不宜太细，必须有足够的强度和刚度，这里选用的A型推杆，公称直径为6mm，根据布置空间许可，每个型芯设置10根，总计20根。（3）推杆的端面在装配后应高于型腔或者镶件平面0.05--0.1mm（4）推杆设计时要避开侧抽芯，以避免发生干涉（5）推杆与模体的配合间隙应小于塑料的溢边值（6）固定方式：采用过度配合，用支承板固定7.5复位装置设计顶出机构在完成塑件的顶出动作后，为了进行下一步循环必须回到其初始位置。所以必须设置复位装置，此处选用复位杆复位，选用的复位杆直径为12.5mm，根据制品需要设置为4根。7.6导向机构的作用合模导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种形式，这里采用导柱导向定位。（1）定位作用（2）导向作用（3）承受一定的侧向压力7.7导柱结构设计(1)导柱导向部分的长度要比凸模的端面高度高出8--10mm，且导柱前端做成半球形根据模具和制品的所需，采用4根导柱，公称直径为20配合精度：导柱固定端与模板之间采用H7/m6的过渡配合，导向部分采用H7/f7d的间隙配合。7.8导套结构设计(1)为使导柱顺利进入导套和导套顺利压入模板，导套的前端应倒圆角；同时固定导套的导向孔做成通孔，利于排气。(2)配合精度：直导套用H7/r6配合压入模板，用定模座板固定。第八节、侧向分型与抽芯机构的设计8.1抽芯距的计算抽芯结构为斜导柱，固定在动模板上，滑块固定在定模板上。将活动型芯从成型位置抽至不妨碍塑件脱模位置所移动的距离叫抽芯距。抽芯距离计算公式：S=S0+kS抽芯距离，mmS0塑件上侧凹、侧孔的最大深度或侧向凸台的最高度，mmK安全值，按抽芯距离长短及抽芯机构选定，一般取5〜10mm根据公式算出，S1=2+5=7mmS2=2+5=7mm8.2斜导柱和锲紧块的倾斜角a斜导柱的倾斜角a与侧型芯开模所需的抽芯力、斜导柱所受弯曲力、抽芯距离和开模行程等有关。a大则抽芯力大，斜导柱受到的弯曲力也大；但完成抽芯的开模行程小，斜导柱的工作长度短。a通常取12。〜20°,不大于25°。抽芯距离长时a可取大些，抽芯距离短时，a可适当取小些；抽芯力大时a可取小些，抽芯力大些a可取大些。S1、S2的抽芯距离不大，这里取12°。锲紧块的锲角比斜导柱的倾斜角大2°8.3斜导柱的直径考虑到抽拔力和倾斜角不大，这里工作部分的直径初步设定为15mm。8.4侧抽的最小开模行程H1=S1cota=7cot12°=32.94mmH2=S2cota=7cot12°=32.94mm8.5斜导柱的长度计算L=D/2Xtana+h/cosa+d/2tana+S/sina+(5〜10)=93.5mm式中L——斜导柱的长度，mma----斜导柱的倾斜角D斜导柱固定部分大端直径，mmh斜导柱固定板厚度，mmd斜导柱工作部分的直径，mmS侧向抽芯距离，mm8.6滑块与导滑槽的设计（1）滑块与型芯采用镶拼结构，采用如图所示的连接形式。图8-1（2）滑块的导滑形式：该模具采用组合式导滑形式，导滑槽为“T形”，开设在定模固定板上，滑块与导滑槽之间的导滑部位采用H7/f7的间隙配合。导滑槽的导滑长度和定位装置的设计可采用经验法，侧向抽芯的抽拔距较小，也无须滑块的定位装置。第九节、冷却装置的设计9.1设计原则a）冷却水道应尽量多，截面尺寸应尽量大b）冷却水道离模具型腔表面的距离要适当。该塑件的壁厚均匀，冷却水道到型腔表面最好距离相当。水道孔边全型腔表面距离为12mmc）浇口处加强冷却。d）冷却水道的出、入口温差应尽量小。9.2冷却水道的确定1）因塑料的加热温度对塑件的质量影响较大，温度过高容易分解，成型时要控制模温在50〜80°C。考虑到模具的具体结构，安装冷却水通道是一个既实惠又简单的解决方法。2）本模具比较复杂，零件较多，定模板已无空间放置冷却水管，因此冷却回路从定模直通型腔，在定模和型腔的配合部位加入防漏圈，装配时应该注意。因为型腔比较深，所以在凸模中，要加强冷却，按塑件形状铣出矩形截面的冷却环形水槽。第十节、模具的的校核10.1模具厚度校核模具的闭合厚度位于注射机可安装模具的最大厚度与最小厚度之间，即:H-5NHmNH.+5550-5=545>340>150+5=155符合条件要求式中Hm模具的闭合厚度，mmHmin注射机允许的最小模具厚度，mmHmax——注射机允许的最大模具厚度，mm10.2开模行程的校核对于单型面注射机，其开模行程可按下式校核：S^H