丁辛醇装置给排水管道安装方案定稿

word文档可自由复制编辑word文档可自由复制编辑惠生（南京）清洁能源股份有限公司25万吨/年丁辛醇项目丁辛醇装置给排水管道安装方案目录目录 -1-1、工程概况 -3-2、编制依据 -4-3、施工程序 -4-4、材料检验 -5-4.1材料检验的一般规定 -5-4.2阀门检验 -6-4.3接口材料 -6-5、 土方工程 -7-5.1测量与定位放线 -7-5.2沟槽开挖 -8-5.3管道基础 -10-6、管道防腐 -11-6.1管道防腐一般要求 -11-6.2聚乙烯胶粘带外防腐层施工 -11-6.3防腐质量检验 -12-7、管道预制 -13-7.1施工准备 -13-7.2管子切割及坡口加工 -13-7.3管道的组对 -14-8、管道焊接 -15-8.1焊接工艺 -15-8.2焊材选择 -15-8.3管道焊缝位置应符合下列规定： -16-8.5管道焊缝检验 -16-9、管道敷设及阀门安装 -17-9.1管道敷设一般规定 -17-9.2钢管敷设 -18-9.3铸铁管敷设 -19-9.4阀门的安装 -20-10、管道水压试验及冲洗 -20-10.1一般规定 -20-10.2压力管道水压试验 -21-10.3无压力管道闭水试验 -22-11、焊口防腐及管沟回填 -23-11.1焊口防腐 -23-11.2管沟回填 -23-12、质量保证措施 -25-13、HSE管理措施 -28-13.1安全保证体系： -28-13.2隐患分析 -28-13.3防范措施 -29-14、劳动力使用计划 -30-15、施工机具计划 -31-16、主要施工措施用料 -31-17、管道施工总体计划 -32-18、JHA/LEC危害分析表 -32-1、工程概况惠生（南京）清洁能源股份有限公司25万吨/年丁辛醇项目是惠生（南京）清洁能源有限公司在南京化学工业园区内投资兴建的石油化工项目。本工程由中国成达工程有限公司总承包，工程包含：丁辛醇单元、浓缩单元、分离单元、裂解单元。中国化学工程第十六建设公司负责工程中丁辛醇单元的安装部分。丁辛醇单元装置区地下管道共分5个系统：1、高压消防水系统（FW）；2、循环给水系统（CWS）；3、循环回水系统（CWR）；4、清净雨水系统（RNW）；5、生产废水及初期雨水系统（WW）。本装置给水管道包括高压消防水管道、循环给水管以及循环回水管道。根据材料专业的规定，给水采用碳钢管道，其中高压消防给水管道等级为M1A，其余管道等级均为L1A。管道上所采用的管件，除特殊件外，其弯头、三通、法兰等均采用管道材料专业规定的成品管件。本装置排水管道包括清净雨水管道、生产废水及初期雨水管道。雨水管道干管采用HDPE双壁波纹管道，其管道等级为L1Z，弹性密封圈接口；生产废水及初期雨水管道重力流采用球墨铸铁管道，其管道等级为L2Z；其余带压的生产废水及初期雨水管道均采用焊接钢管，其管道等级为L2A。雨季施工是本工程的特点和难点。为保证给排水管道安全、优质、高效完成，特编制本方案。主要工程一览表序号名称单位数量1螺旋管米760.42无缝钢管米571.63球墨铸铁管米261.4合计米1593.42、编制依据1、中国成达工程有限公司提供的丁辛醇装置内埋地管道设计资料及施工图纸；2、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010；3、《给排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008；4、《给水排水标准图集》05S502(2005版)；5、《给排水构筑物工程施工及验收规范》GB50141-2008；6、《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011；7、《工程测量规范》GB50026-2007；8、《承压设备无损检测》JB4730-2005；9、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-1988；10、《石油化工给排水管道施工及验收规范》SH3533-2003。3、施工程序本工程的施工程序按下图进行。埋地管道施工程序（压力流管道-碳钢管）施工准备图纸会审施工准备图纸会审方案、交底人力、机具材料检验管道预制、焊接管沟放线管沟开挖、验槽管道敷设焊口检测固定口组对、焊接焊口防腐、隐蔽管沟回填管道防腐水压试验交工验收管道坐标复测交工验收管道坐标复测埋地管道施工工序（重力流管道-球墨铸铁管）4、材料检验4.1材料检验的一般规定4.1.1给排水管道工程中所采用的管子、管件、阀门、卷管、板材、接口材料、防腐材料等应具有生产厂的质量证明文件。消防专用产品还应具有消防部门颁发的生产许可证。对材料的质量证明文件的特性数据有怀疑时，应经复验合格后方可使用。4.1.2材料使用前，应按设计文件要求核对和确认材质、规格、型号，其尺寸公差和性能指标应符合相应产品标准。4.1.3钢管和管件表面不得有裂纹、扎折、结疤、折叠、离层等缺陷，锈蚀、凹坑及机械损伤深度不应超过壁厚负偏差。4.1.4铸铁管及管件表面不得有裂纹或凹凸不平等缺陷，采用橡胶圈柔性接口的管子和管件承口的内工作面和插口的外工作面应光滑,不得有影响接口密封性能的缺陷。4.1.5法兰和盲板的密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。4.1.6螺栓、螺母及螺纹管件的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺纹应配合良好。4.1.7橡胶、石棉橡胶等非金属垫片，质地应柔韧、厚度均匀，无老化变质及分层现象，表面不应有气泡折皱划痕等缺陷4.1.84.2阀门检验 4.2.14.2.2DN≥200阀门均需在施工前水压试验,试验合格后才能安装。

4.2.3阀门壳体压力试验的试验压力应为阀门公称压力的1.5倍。

4.2.4阀门壳体压力试验最短保压时间应为5min。如果试验介质为液体，壳体外表面不得有滴漏或潮湿现象，阀体与阀体衬里、阀体与阀盖接合处不得有泄漏；如果试验介质为气体，则应按规定的检漏方法检验，不得有泄漏现象。

4.2.5阀门密封试验包括上密封试验、高压密封试验和低压密封试验，密封试验必须在壳体压力试验合格后进行。

4.2.6阀门高压密封试验和上密封试验的试验压力为阀门公称压力1.1倍，低压密封试验压力为0.6MPa，以密封面不漏为合格。

4.2.7公称压力小于lMPa且公称通径大于或等于4.3接口材料4.3.1承插式柔性接口使用的橡胶圈,应由管材生产厂配套供应,橡胶圈内径与管子插口外径之比宜为0.85～0.9,橡胶圈断面直径压缩率宜为40％～4.3.2接口用橡胶圈宜保存在温度为－5℃～40℃4.3.3接口填料使用的水泥强度等级宜为42.5；砂应为0.5～2mm的清洁中砂，石棉应选用GB8071-2001中的机选4-10或4-10（Z）级；油麻应采用洁净、松软、长纤维的无皮质麻，经石油沥青溶液（5%沥青、95%汽油）浸泡、风干；青铅的纯度应不小于99%。土方工程5.1测量与定位放线5.1.1给水排水管道工程的测量与放线前应完成定位和高程的测量布点工作，对基准点采取保护措施，且应作出明显标记。5.1.2施工测量应沿管道线路设置便于观测的临时水准点和管道轴线控制桩，且应采取保护措施，并符合下列规定：a）固定水准点的精度宜不低于四等；b）临时水准点的间距宜不大于200m；c）水准点和控制桩应经复核确认后使用；d）放线测量记录应标明所依据的控制点。5.1.3在管道线路与原有地下管道、电缆及其他构筑物交叉处的地面上设置明显标志，5.1.4给水排水管道工程下述作业施工前，应校测管道中心线及高程控制桩；a）地基验槽；b）施工混凝土管基；c）管道铺设。5.1.5施工测量的允许偏差应符合表5－1的规定：表5－1施工测量允许偏差表5.1.6放线测量后及时填写《工程定位测量记录》，并报监理单位确认。5.2沟槽开挖5.2.1开挖动土前，必须办理动土作业票，并进行安全技术交底，制订安全、质量、技术如下措施：a）防止地面水流入的措施；b）防止附近已有建（构）筑物、道路、管道等产生沉降或变形的措施；c）排除积水的措施；d）降低地下水位的措施；e）沟壁支撑安装和拆除的措施。5.2.2管道沟槽底部的开挖宽度，应按设计要求；设计无要求时，可按下式计算确定：B=D0+2(b1+b2+b3)式中B-管道沟槽底部的开挖宽度（mm）；D0-管外径（mm）；b1-管道一侧的工作面宽度（mm）,可按表5-2选取；b2-有支撑要求时，管道一侧的支撑厚度，可取150~200mm；b3-现场浇筑混凝土或钢筋混凝土灌渠一侧模板的厚度（mm）。表5-2管道一侧的工作面宽度5.2.3地质条件良好、土质均匀，地下水位低于沟底高程，且边坡不加支撑时，沟槽深度符合表5－3规定，可不设边坡。沟槽深度超过表5-3规定，且在5m以内的边坡最陡坡度应符合表5－4规定。表5－3沟槽不设边坡的允许深度单位：m土的类别允许深度值密实、中密的砂土，碎石类土1.00硬塑、可塑的粉土、粉质粘土1.25硬塑、可塑的粘土1.50坚硬的粘土2.00表5－4深度在5m以内不加支撑的沟槽边坡坡度土的类别边坡坡度（高：宽）坡顶无静荷坡顶有静载坡顶有动载中密的砂土1：11：1.251：1.5中密的碎石类土（充填物为砂土）1：0.751：11：1.25硬塑的轻亚粘土1：0.671：0.751：1中密的碎石类土（充填物为粘性土）1：0.51：0.671：0.75硬塑的亚粘土、粘土1：0.331：0.51：0.67老黄土1：0.11：0.251：0.33软土（经井点降水后）1：1aa注：当有成熟施工经验时，可不受本表限制在软土沟槽坡顶设置静载或动载时，应对土的承载力和边坡的稳定性进行验算5.2.4管沟一般采取机械方法开挖,利用人工方法清槽,机械难以行驶到位的部位、短的管沟或小直径支管可采用人工方法开挖。成排管沟（管线间距≤1米）可采用大开挖；采用机械开挖时，槽底应予留150mm～300mm5.2.5人工开挖沟槽深度超过3m时，宜分层开挖，每层深度不宜超过2m，采用机械挖槽时，沟槽分层的深度应按机械性能确定。5.2.6开挖出的土石方应堆放整齐、或者根据业主要求及时运到指定的弃土点或堆土点，沟槽每侧临时堆土或施加其他载荷时，不得影响建筑物、各种管道和其他设施的安5.2.105.2.11开挖管沟如遇土质与设计不符时,应及时上报有关部门并协商处理；全。土质良好时，堆土或材料的高度不宜超过1.5m，距沟槽边缘宜不小于0.8m，堆土不得掩埋测量标志、消火栓阀门、雨水口等设施。5.2.7槽底高程和坡度控制点的设置，在管道直线段间距宜不大于20m，在曲线段间距应加密，折弯点、变坡点及井室位置均应设置。5.2.8当有地表水流入管沟时,采用潜水泵及时排除沟内积水,不应使沟内长时间积水。5.2.9夯实完毕的沟底，如遭雨水浸泡，应将积水及松软泥土除去，受浸湿的泥土应凉干后再夯实。5.2.12夜间施工时,施工场地应根据需要安设足够照明设施。在危险地段必须有防护措施和明显标志。5.2.13沟槽开挖不得扰动天然地基，其质量应符合下列规定：a）沟壁平整；b）边坡坡度符合规定；c）管道中心线每侧的净宽不小于规定尺寸；d）沟槽底面高程允许偏差；1土壤底面±20mm；2岩石底面0～-200mm5.3管道基础5.3.1本装置给水排水埋地管道应尽量敷设在未经扰动的天然地基上，施工时应采取适当排水措施，防止地基扰动。给水管道采用原土直埋，排水管道应在管底铺一层粗砂垫层，其厚度不小于250mm。如地基受扰动，其深度在150mm以内的可用原土回填夯实；在150mm以上者，可夯填砂砾石或碎石（粒径不大于20~30mm），在填方段填土取出分层（分层不小于300毫米）夯实至接近天然密实度，并用砂土分层仔细夯实填充上部空隙，表面找平。特殊地段（软土地基、地下水位较高等）的管道基础需做C20混凝土120°带形基础。基础的具体做法看参见标准图集04S516，P21（2005版）。还土时，管道四周填砂，厚度不小于150mm5.3.2排水管道的埋设深度根据规范规定，其管顶最小覆盖土为0.7m，如果回填至设计标高管顶覆土不足0.7m与设计协商处理。6、管道防腐6.1管道防腐一般要求埋地管道应在去污、除锈等表面处理后做防腐处理。埋地管道的外防腐采用聚乙烯胶粘带特加强级防护，总厚度≥2.0mm，电火花检漏电压≥11KV，防腐带按50%搭接缠绕，总厚度≥1.0mm，保护带按50%搭接缠绕，总厚度≥1.0mm。异径管件和补口的缠绕采用补口带，补口带按50%搭接缠绕，总厚度≥2.0mm。防腐要求见附表6-1，并应符合《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》的规定，同时也应满足SH3533《石油化工给排水管道工程施工管理及验收规范》的相关要求。表6-1涂料的型号和名称表面处理涂刷道数总厚度mm理论重量Kg/㎡聚乙烯胶粘带动力工具清理St3级特加强级（总厚度≥2.0mm）6.2聚乙烯胶粘带外防腐层施工6.2.1聚乙烯胶粘带可采用共挤型或涂布型。防腐内带、保护外带、补口带和底漆的性能应符合SY/T0414的规定。底漆与胶粘带胶层应有良好的相容性，宜由胶粘带厂家配套供应。6.2.2底漆使用前应搅拌均匀，较稠时可加入配套的稀释剂，涂刷应符合规范要求，漆膜厚度不应小于30μm。6.2.3底漆表面干后再缠绕胶带，胶粘带解卷时的温度应在5℃以上，并使用适当的机械或手动工具按搭接宽度要求缠绕、缠绕时胶粘带边缘应平行，不得扭曲、褶皱或不贴合，带端应压贴，使其不翘起。内带和外带的搭接缝处应相互错开，胶粘带末端与末端搭接长度不应小于管子周长的1/4，且不小于100mm。6.2.4缠绕胶粘带时，焊缝两侧的空隙，可以使用腻子或填充料填充，并保证粘接良好。焊缝处防腐层厚度不应小于设计厚度的85%。6.2.5防腐层损伤修补及试压后补口时，应修整好连接部位，清理干净，涂刷底漆。使用补口带时应采用缠绕法；使用专用胶粘带时采用贴补法，且连接部位与原防腐层的搭接宽度不应小于50mm。6.3防腐质量检验6.3.1质量检验项目包括外观、厚度、粘接力和电火花检漏。聚乙烯胶粘带应在缠绕完成4h后进行。6.3.2外观质量用目测方法检查，逐根进行。表面应平整，搭接均匀，无气泡、皱折、流坠、破损等缺陷。6.3.3粘接力采用切口撕开法检查，对聚乙烯胶粘带外防腐层，沿管子环向切开一个宽10mm、长度不小于100mm的条形切口，从一端用弹簧秤与管壁成90°角，且小于300mm/min的速度拉开，拉力值大于等于18N（对钢材）或等于5N~10N（对背材）为合格。6.3.4厚度用测厚仪检查。漏点检查用电火花检漏仪对防腐管进行逐根检测，探头接触防腐层表面，以0.2m/s～0.3m/s的速度移动，从一端连续测至另一端，在规定的检漏电压见（表6－2）下不打火花为合格。表6－2防腐层厚度和检漏电压6.3.5厚度、粘接力检查数量为管子总数的5％，且不少于一根。每根管子，粘结力检查一点，厚度检测3个截面，每个截面上均布4点，若有不合格时，再抽查两根，仍有不合格时全部检查。6.3.6补口补伤处的抽查率为10％，且不少于2处。若有不合格，再抽查2处，仍有不合格时，应全部检查。7、管道预制7.1施工准备7.1.1预制前仔细核对管道平面布置图，核对埋地管道甩头的规格及位置是否与地上工艺管道相符。7.1.2埋地管道固定焊口的设置应考虑开挖焊接操作坑以方便焊接。7.2管子切割及坡口加工7.2.1管道坡口加工宜采用氧-乙炔火焰热加工方法，当采用氧-乙炔火焰等热加工方法加工坡口时，必须用砂轮除去影响焊接质量的表面氧化层，并将凹凸不平处打磨平整。管子内外表面在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。坡口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不超过3mm。表7－1坡口型式及尺寸项次厚度T（mm）坡口名称坡口形式坡口尺寸备注间隙C（mm）钝边P（mm）坡口角度α.（β）（。）13～9V型坡口0～1.50～265～75——9～260～2.50～355～65——2管径Φ≤76管座坡口2～3——50～60（30～35）3管径Φ76～133管座坡口2～3——45～604法兰角焊接头——————K=1.4T，且不大于颈部厚度；E=6.4，且不大于T5承插焊接法兰1.6————K=1.4T，且不大于颈部厚度6承插焊接接头1.6————K=1.4T，且不小于3.27.3管道的组对7.3.1管子对口时，不得用强力组对,且应垫置牢固。7.3.2壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于7.3.3壁厚不同的管道组成件组对时，当内壁错边量超过壁厚的10%或大于2mma内壁尺寸不相等a内壁尺寸不相等150b外壁尺寸不相等1508、管道焊接8.1焊接工艺8.1.1管道焊接采用氩电联焊,管径≥800mm时采用双面焊（考虑到夏季施工的安全性，只有靠近管口2m以内的焊缝采用双面焊，其余焊缝还是采用氩电联焊）。8.1.2焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接作业，焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘干，并在使用过程中保持干燥，焊工按指定的焊接作业指导书施焊。8.1.3出现下列情况应停止焊接作业∶a）电弧焊时，风速等于或大于8m/s，氩弧焊时，风速等于或大于2mb）相对湿度大于90；c）下雨；d）当采取防护措施满足施焊条件时，亦可进行焊接作业。8.1.4埋地管道对接焊采用氩电联焊，对管经小于等于DN50管线全部用氩弧焊接，承插焊时最少要焊两遍。焊工应按指定的焊接作业指导书施焊。8.1.5管子、管件组对定位焊及卡具定位焊所使用焊接材料与正式焊接时一致。8.1.6采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的管道，氩弧焊打底焊接完，应立即进行打底焊缝的检查和次层盖面焊缝的焊接，防止产生裂纹。8.1.7管道焊接时不得在焊件表面引弧或试验电流，在焊接中确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开，每条焊缝应一次连续焊完。8.2焊材选择焊材应有产品合格证明书，并经检验合格，焊条应按表8-1的要求进行选用和烘干，并在使用过程中保持干燥，焊条领用需使用焊条保温桶,领用焊条在筒内存放的时间不应超过4h，否则应重新进行烘烤，但重复烘烤次数不得超过二次。序号母材钢号焊材型号(牌号)焊条烘干温度/时间焊条恒温温度焊丝焊条1Q235BTIG-50J422（150-200）℃/1h100220#TIG-50J427（300-350)℃1h100-1508.3管道焊缝位置应符合下列规定：管道直管段两环向焊缝间距，当公称直径大于或等于150mm时，应不小于150mm；当公称直径小于150mm时，应不小于管子外径。卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部，组对时，两纵缝间距应大于100mm。有加固环的钢管，加固环的对接焊缝应与管节纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm；加固环距管节的环向焊缝不应小于50mm。其他焊缝位置，应符合下列要求：a）支管外壁距焊缝宜不小于50mm；b）环向焊缝距墙壁、楼板或支、吊架净距应不小于50mm；c）在管道焊缝上不宜开孔，必须开孔或开孔补强时，应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行无损检测，合格后，方可进行开孔。补强板覆盖的焊缝应磨平。d）管道上任何位置不得开方孔，也不得在短节和管件上开孔。e)管道任何位置不得有十字形焊缝。8.5管道焊缝检验8.5.1管道焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔及夹渣，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物应清除，焊缝表面凹陷、咬边深度应小于0.5mm，连续长度应不大于100mm，且其总长度应不大于焊缝全长的10％，并应符合下列要求：a）焊缝宽度宜每边超过坡口边缘2mm；b）焊缝余高宜为0mm～2mm，最大不大于4mm。8.5.2无损检测取样数量与质量要求应按设计要求执行；设计无要求时，压力管道的取样数量不应小于焊缝量的10%。8.5.3无损探伤检测的焊接接头按JB4730－2005评定，射线检测，III级合格；渗透或超声检测，I级合格。不合格的焊缝应进行返修，返修次数宜不超过三次。8.5.4抽样检测的焊接接头发现不合格时，每出现一个不合格的焊口，应用原检测方法对该焊工所焊的同管线编号的二个焊接接头进行检测，当这二个焊接接头均合格时，检测所代表的该焊工焊接的同管线编号的焊缝合格。当这二个焊接接头又有不合格时，对每个不合格的焊口再扩大检测二个焊接接头，均合格时，检测所代表的该焊工所焊的同管线编号的焊缝合格。再次检测的焊接接头又出现不合格时，则该焊工所焊的同管线编号的焊接接头应全部进行检测。9、管道敷设及阀门安装9.1管道敷设一般规定9.1.1管道敷设应具备以下条件：a）与管道有关的土建工程经检查合格；b）与管道连接的设备找正合格并固定完毕；c）管道组成件已经检验合格且内部已清理干净。9.1.29.1.3稳管时，管子中心应对准设计中心线，管底应与管基紧密接触，且应检查其坐标、标高和坡度9.1.49.1.59.1.6a）确认相关作业的安全性；b）核对原有管道的坐标和标高；c）核对原有管子及管件的材质与规格。9.1.79.1.89.2钢管敷设9.2.1采用法兰连接的管道，法兰应与管道同心，保证螺栓自由穿入。法兰面保持平行，其偏差应不大于法兰外径的0.15%，且不得大于2mm。9.2.2不得用强紧螺栓、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。9.2.39.2.4连接法兰的螺栓，应为同材质、同规格，螺栓安装方向应一致。紧固螺栓应对称均匀，松紧适度。加垫圈时，每个螺母不超过一个。9.2.5管道安装允许偏差应符合表9－1的规定：表9－1管道安装允许偏差（mm）项目允许偏差轴线位置架空及管沟室外25室内15埋地60标高架空及管沟室外±20室内±15埋地±20水平管平直度DN≤1000.2L%，且≤50DN＞1000.3L%，且≤80立管垂直度0.5L%，且≤30成排管道间距15交叉管外壁或隔热层间距20注：L为管子的有效长度。9.3铸铁管敷设9.3.19.3.9.3.39.3.9.3.59.3.表9－2刚性接口外层填料配合比接口材料配比（质量比）石棉水泥水泥:石棉:水7:3:(1～1.4）膨胀性水泥自应力水泥:砂子:水1:1(0.28～0.3)纯水泥水泥:水为9:（1～1.2）9.3.9.3.8膨胀性水泥砂浆初凝时间应大于40min，终凝时间应小于4h，自由线膨胀率为：a）7d龄期应大于1％，且小于2.5%；b）28d龄期增加数值不应超过0.3%。9.3.99.3.10石棉水泥和纯水泥应自下而上填塞，并应分层填打，每层填打不应少于两遍，填口打实后表面应平整密实，并润湿养护9.3.11在易碰损的地方铺设铸铁管时，应采取保护措施。9.3.表9－3铸铁管安装允许偏差单位mm项目允许偏差无压力管道压力管道轴线位置1530标高±10±209.4阀门的安装9.4.19.4.29.4.39.4.49.4.9.4.6阀门的操作机构和传动装置应进行必要的调整，使之动作灵活，指示准确。10、管道水压试验及冲洗10.1一般规定10.1.1当管道设计压力大于或等于0.1MPa时，进行压力管道强度和严密性试验；当设计压力小于0.1MPa时进行无压力管道闭水试验。10.1.2管道上水应从低点处缓慢灌入，试验管段的高点及末端应设排气阀，使管内的气体排尽。10.1.3埋地管道试压、防腐检查验收后，应及时填写“试压记录”与“隐蔽工程记录”经有关部门检查确认后，及时分层回填并夯实。10.2压力管道水压试验10.2.1压力管道的强度及严密性试验应采用水压试验，埋地管道水压试验应在土方未回填前进行。10.2.3压力管道水压试验的分段长度宜不大于1.0km。10.2.4试验用压力表应不少于两块，已经校验并在周检期内，其精度等级应不低于1.6级，量程宜为试验压力的1.5倍至2倍。10.2.5管道水压试验条件应符合下列规定：a）埋地管道的轴线位置、标高、坡度及管基、垫层等复查合格；b）管道附件、附属构筑物及所有接口外观检查合格；c）支墩、锚固设施已达设计强度；d)不参与试验的设备、消火栓、安全阀、自动排气阀、水锤消除器等已经隔离。10.2.6压力管道水压试验压力应满足下表：10.2.7埋地管道进行水压试验时，应分级升压，每一级应检查管端堵板、后背支撑、支墩、管身及焊缝，当无异常现象时，再继续升压；水压升至试验压力后，保持10min，再将实验压力降至设计压力，稳压30min无压力降，检查接口、管身、无破损、无漏水为强度试验合格。10.3无压力管道闭水试验10.3.1污水、雨污合流管道以及湿陷、膨胀土地区的雨水管道，回填前应采用闭水法实测渗漏量进行严密性试验。10.3.2试验管段应按井距划分，长度宜不大于1km，且宜带井试验。10.3.3试验管段闭水试验应在管道及检查井外观质量已验收合格后进行，且沟槽内无积水，并符合下列要求：a）不得有造成存水的折弯及影响水流的异物；b）管道接口部位未回填土；c）两端封堵牢固且不得渗水。10.3.4管道闭水试验水头以上游（上游指坡度的高端）检查井处设计水头加2m计，当超出上游检查井井口时，以井口高度为准。检查管段灌满水浸泡时间不应少于24h，在不断补水保持试验水头恒定的条件下，观测时间不少于30min，然后实测渗漏量。10.3.5管道严密性试验时，应进行外观检查，不得有漏水现象。且按公式（6）实测渗水量小于或等于按公式（7）计算的允许渗水量时，严密性试验为合格。管道闭水试验实测渗水量按公式（6），铸铁管闭水试验允许渗水量按公式（7）计算。――――――――――――――――公式（6）Q＝0.0046Di―――――――――――――公式（7）上列式中：Q―――允许渗水量，m3/d.km（d以24h计）Di―――管道内径，mm；L0―――试验管段长度，；mT0―――实测渗水量的观测时间，min；W0―――补水量，L；qs―――实测渗水量,L/min.m11.4冲洗10.4.1给水管道系统冲洗在水压试验合格后进行。10.4.2水冲洗应连续进行，流速应不小于1.0m/s，以目测排出口的水色和透明度与进入口水一致为合格。11、焊口防腐及管沟回填11.1焊口防腐11.1.1埋地管道无损检测完毕(检测数量符合规定，被检焊缝合格)、压力试验合格，并经监理及业主检查确认后，方可进行管道焊口的防腐。11.1.2管道焊口防腐材料及防腐层结构必须与管体相同，表面除锈达St3级。11.1.3焊缝余高高于钢管表面2mm的焊缝两侧，应打磨腻子使其形成平滑过度面。11.1.4管道焊口防腐时应对管端阶梯形接茬处的防腐表面进行清理，去除油污、泥土等杂物，用砂纸打毛，防腐涂层方法按管体的防腐方法进行。11.1.5补口和补伤处的表面应清理洁净接茬处的原防腐层用砂纸打毛，涂敷搭接宽度应不小于50mm。11.1.6管道焊口防腐层处固化后，应按管体的规定进行质量检验和缺陷处理。11.2管沟回填11.2.1压力管道水压试验前，除接口外，应回填管道两侧及管顶以上0.5m的土方，水压试验合格、焊口防腐完毕，防腐层固化后，经检查合格后，及时回填其余部分土方。采用钢管、铸铁管的无压力管道敷设后，除接口外，应及时回填土。有闭水试验要求的排水井室外围，应在闭水试验合格后回填。11.2.2管沟回填前,应符合下列要求（1）管线的转折点、起止点、井室的坐标和管顶高已核验；（2）管道经试压合格；（3）管道已进行防腐处理；（4）通过隐蔽工程验收；（5）管沟内积水,应全部排尽；（6）管道在管沟内不得悬空11.2.3回填时，沟槽内应无积水、无杂物，且回填土料含水率不得过高。11.2.4槽底至管顶以上0.5m范围内，回填土料中不得含有机质、冻土以及大于50mm砖、石等硬块，在外防腐绝缘层和抹带接口处应采用细粒土回填。11.2.5管顶以上0.5m范围内，应用人工回填，回填应从管道两侧对称进行并分层夯实，不得损坏管子及防腐层。11.2.6机械夯实每层虚土厚度应不大于300mm，夯实每层虚土厚度应不大于200mm。11.2.7井室外围应围绕井室中心对称回填并分层夯实，不得漏夯。路面范围内的井室周围宜用石灰土、砂砾等材料回填并夯实。11.2.8管顶敷土厚度小于0.7m时，不得采用大、中型机械设备压实，且不得有其他机械设备通行。管道穿车型道时，管顶敷土厚度小于0.7m时，须采用360°混凝土加固，其厚度＞200mm。11.2.9管沟回填土压实，应符合下列规定：（1）回填压实应逐层进行，每层不超过250mm，且不得损伤管道。（2）管道与基础之间的三角区应填实，压实时，管道两侧应对称进行，且不得使管道位移或损伤，管道两侧压实面的高差不应超过300mm。（3）分段回填时相邻段的接茬应呈接梯形，且不得漏夯。（4）管沟回填夯实中，应夯夯相连。（5）所有支管与主管连接处均填沙，防止管道因应力引起位移。11.2.10管道上部作业区域地面，回填土的压实系数应符合下述规定：a）回填土厚度及压实系数要求按图2分区1）管顶以上C回填土厚度应不小于500mm；2）管子两侧B区回填土厚度为1倍管径D；3）A区为管道地基处理厚度；4）H区为路基厚度；图2沟槽回填压实要求b）钢管沟槽回填土的压实系数：1）A区不小于90%；2）B区不小于95%；3）C区管顶以上为80%，其余不小于90%。c）铸铁管沟槽回填的压实系数：1）A区不小于90%；2）B区不小于90%；3）C区管顶以上为80%，其余不小于90%。11.2.11当管道上部为路基时，回填土分区见（图2）压实系数应符合下列规定：a）A区不小于90%；b）C区距管顶250mm以下为87%；c）C区其余回填土及H区回填土应符合路基的要求。12、质量保证措施12.1为保证工程质量，特建立一下质量管理体系：12.2严格工序交接制度，未办理工序交接手续及经检查上道工序不合格，严禁下道工序施工。坚持自检、专检、共检相结合，确保工序质量，从而保证工程质量；12.3及时、准确地采集相关数据，自检、专检、共检质量记录应妥善保存，并整理归档，确保交工文件中数据的准确性和完整性。12.4严格物资采购和管理制度，施工所用全部主、辅材料均须有质量证明书或合格证，并应保证合格项目齐全和符合设计要求。12.5所有管道安装要求整齐，横平竖直，目测无歪斜、弯曲现象。12.6管道除锈、管道试压前系统安装情况、试压过程、吹扫过程、泄漏性试验过程及中交前验收等作为共检点，工程质量主要控制监检点详见表12-1,经各方确认后方可进行下道工序施工。给排水管道安装工程质量控制点表12-1序号质量控制点控制等级控制内容1设计交底B设计中的特殊要求，施工中应注意的问题和材料选用等2施工图会审BR对施工图存在的问题，不明确及施工不便的地方等进行讨论3材料检验和验收CR检查合格证、抽检记录、材料规格材质是否符合设计4施工方案审查AR施工进度、施工机具、施工技术措施、质量保证措施等5合格焊工登记BR合格焊工姓名编号、合格证书、项目审查备案6验槽B坐标、标高、几何尺寸、底层土质是否符合设计要求7阀门试压BR阀门合格证、试压方案8管道安装B对防腐层保护措施、管线标高、坡度、支座坐标、管道坡口打磨、对口的错边量检查9无损检测B检查焊工项目、焊缝高度、咬边情况、无损检测合格等级10试压前检查B试压准备、安全措施11系统试压AR试压标准、要求、焊缝渗漏情况12严密性试验AR试漏标准、要求、渗透露量13吹扫/冲洗检查AR吹扫/冲洗标准、要求14防腐BR管表面除锈、防腐交错搭接15复测管线坐标、标高BR记录实际与设计误差16隐蔽工程AR填写记录表、坐标标高焊接质量、防腐、配件材质尺寸17交工技术文件件AR交工技术文件数据准确、会签齐全说明：控制等级A(参与方：业主、监理、成达、十六化建)；控制等级B（参与方：监理、成达、十六化建）；控制等级C（参与方：十六化建）。13、HSE管理措施13.1安全保证体系：13.2隐患分析13.2.1施工过程中经常使用氧/乙炔焰切割、管道防腐及装置投料试车等，有可能发生火灾、爆炸事故；13.2.2吊装作业过程中，发生吊装物件倾倒，损坏吊车等；13.2.3因焊机等用电设备漏电而发生触电事故；13.2.4因焊缝探伤而造成射线伤害；13.2.5管道系统试压、吹洗、系统气密的意外伤害；13.2.6地下管沟开挖时沟壁可能坍塌而发生砸伤事故；13.3防范措施13.3.1加强安全教育，严格执行班前安全讲话和周一安全活动制度，有针对性地交代近期工作中的安全注意事项；13.3.2针对土方挖掘过程中可能发生的坠落事故，采取下列措施：（1）基坑两旁必须设置防护栏或者警示牌、警戒线，并派专人专人维护监督。(2)基坑两壁必须放坡。13.3.3针对物体打击事故的原因，采取下列措施：（1）施工人员进入现场必须戴好安全帽，系好帽带。（2）吊装管段时，其下方严禁有人停留或行走，待其固定后，方可卸去吊具。13.3.4针对有可能发生爆炸事故的原因，采取下列措施：(1)严格执行“动火票”制度，按照有关规定，办理手续。(2)为防止火灾、爆炸事故的发生，做到氧气瓶、乙炔瓶与用火点间距，三者之间应大于10m，并应立放氧气瓶、乙炔瓶,两者不得混放在一起，避免爆炸事故的发生，违反者给予重罚，并给予通报；在安装现场动火，就近应有必备的消防设施。(3)施工所用油漆，应设专人看守，严禁刷油与动火作业同处进行，并远离明火。存放油漆的库房，应备有足够的灭火器，并挂警示标志；13.3.5针对吊装作业过程中，发生吊装物件倾倒，损坏吊车等的原因，采取以下措施：(1)吊装作业之前必须检查吊绳，挂钩，吊耳是否完好，载荷是否满足吊装要求。(2)吊装作业时信号明确，吊装前应先试吊合格后方可起吊。如遇大雨、五级以上大风等恶劣气候，影响施工安全时，应停止吊装作业。雨、大风后，要检查现场临时设施，发现问题及时处理。(3)为防止发生吊装事故，手拉葫芦使用前应检查是否完好，不得超载使用，严禁强拉硬拽；吊装作业时，人员不得站在重物正下方，指挥应统一、明确。作业前，将可能发生事故的区域隔离，无关人员不得入内；13.3.6针对可能发生触电事故的原因，采取以下措施：(1)为防止触电事故的发生，现场接线均应严格按“三相五线制”进行，现场所用板房、焊机房、焊接平台、配电盘、开关箱、电焊机应按规定接