IE 應用及瓶頸改善方法

IE

應用及瓶頸改善方法3A理念：现场现物现实实用工业工程IE=IndustrialEngineering永续经营之根本——持续获得利润所谓管理，是指利用拥有的的资源，建立过程控制，完成增加价值的转换（或称新的价值）过程。过程控制INOUT资源产品产品价值≥资源＋管理成本永续经营之根本类别责任归属战略型成本变革经营层、高层管理者系统型成本革新中高层管理者、经营层成本改善技法工人、中低层管理者运动型降低成本经营层与全体员工四类成本改善方法JIT精益生产、TQM全面质量管理、SCM供应链管理、6σ、MRP（ERP）IE工业工程法、VA价值分析法、QC统计手法什么是工业工程（IE）工业工程(IndustrialEngineering),是对人员、物料、机器设备、信息所组成的集成系统进行设计、改善和实施的学科.它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术,以及工程分析和设计的原理与方法,对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。”——美国工业工程师学会(AIIE)什么是工业工程（IE）IE从事于设计、改革和设置关于人员、材料和机器设备的综合使用及消耗的详细分析，以求提高企业生产效率、利润率和经济效果。

——美国百科全书IE是通过对人员、材料、机器设备组成的系统设计和改进，从而提高生产率并降低成本的技术——日本IE研究会IE作業范疇--认识企业是如何烧钱企业常见8大浪费库存的浪费制造太多的浪费不良修理的浪费搬运的浪费停滞的浪费管理的浪费动作的浪费过分加工的浪费库存是万恶之源观念上：库存是企业负资产辛辛苦苦一年才有10%纯利。库存与在制品的金额占年度营业额30%以上，财务报表上是资产，但经营管理人员要将其认为是负资产零部件、材料的库存半成品的库存成品的库存已向供应商订购的在途零部件已发货的在途成品水平面不良品调整时间长故障能力不平衡品质不一致缺勤点点停计划有误以下全是库存浪费制造量＞市场需要：是浪费前工序生产（投入）量＞后工序用量过分强化个体的计件制，往往注意了局部利益，而忽略了全体效益制造太多的浪费搬运是一种不产生附加价值的动作。搬运的损失，分为放置、堆积、移动、整列等动作浪费。1）物品移动所要的空间浪费2）时间的耗费3）人力、工具的占用4）搬运的物损搬送的浪费·生产线的品种切换；·每天的工作量变动很大，当工作量少时，便无所事事；·时常因缺料而使机器闲置；·因上游工序发生延误，导致下游工序无事可做；·机器设备时常发生故障；·生产线未能取得平衡·有劳逸不均的现象·材料虽已备齐，但制造通知单或设计图并未送来，导致等待。停滞（等待待）的浪费费两手空闲的的浪费一只手空闲闲的浪费动作中途停停顿的浪费费动作幅度太太大的浪费费拿的动作中中途变换的的浪费步行的浪费费动作角度太太大的浪费费动作之间配配合不联贯贯的浪费不懂技巧勉勉强动作的的浪费掂脚尖勉强强动作的浪浪费弯腰动作的的浪费重复动作的的浪费动作的浪费费传统生产方方式是粗放放式管理，，各工序存存在大量在制品，即即使动作稍稍慢，对生生产也不会会有太大的影响，就就不会潜心心研究动作作浪费造成成的效率低下问题。。管理浪费所有的事后后管理与补补救管理救火式管理理重复管理等等IE的主要要分析技术术（1）程序分析动作分析作业流程分分析业务流程分分析联合作业分分析两手作业分分析动素分分析析方法研究经济原则产品工艺分分析PTS(预置时间标标准法)分析动作经济性性原则流程经济性性原则IE的主要要分析技术术（2）时间分析运作分析动作要素时时间分析单位作业时时间分析秒表时间分分析VTR分分析连续运作分分析采样样分析析加工路线分分析搬运分分析配置研究标准时间设设定作业测定生产能力平平衡标准资料标准时间设设定方法生产工艺标标准工序设定标标准效率计算标标准为标准成本本计算提供供数据程序分析把工艺过程程中的物流流过程及人人的工作流流程以符号号形式进行行记录、设设计的方法法,通过它它可以反映映工序整体体的状态,从而有效效的掌握现现有流程的的问题点,并研究制制定改善对对策,以提提高现有流流程效率.4大类程序序分析程序分析作业流程分析业务流程分析联合作业分析产品工艺分析四大类生产产工序加工（组装装）工序检查工序搬送（运输输）工序停滞（储存存）工序工序图示符符号序号工序名称符号名称日本（JIS的规定）美国（ANSE的规定）符号表示的内容1加工加工表示原料、零件或产品，依其作业目的而发生物理或化学变化状态2搬运搬运表示原料、零件或产品由某位置移动另一位置的状态，日本符号圆的大小为加工符号的1/2-1/3。工序图示符符号23停滞贮存

表示原料、零件或产品，不在加工或检查状态而是处于贮存或停留状态（预定的下一工序未能立即发生而产生的暂时的、不必要的停留）停滞4检查数量检查表示对原料、零件或产品做数量检验或对其加以测定并将其结时与基准比较，以判定合格与否的质量检验。质量检查StartEnd电极板垫片端子板导引线硅胶树脂标签1人标签盖印2人插入准备标签22分5M原料仓库保保管搬送到作业业台75分55分2人组件波波形调整1人组件装装配95分1人焊锡运至外观检检查台1人外观检检查修理运至硅胶涂涂装处1人硅胶涂涂装处1人装盒并并特性检查查1人树脂注注入2人成品检检查1人贴标签签1人包装成品搬送至至成品仓10M10M20分20分30分15分20分10分？工艺流程图图线图5W1H法法5W1H问题

改善方向

1.Why

目的是什么?

去除不必要及目的不明确的工作

2.Where

在什么地方执行?

有无其它更合适的位置和布局

3.When

什么时候做此事?

有无其它更合适的时间与顺序

4.Who

由谁来做?

有无其它更合适的人

5.What

做什么?

可否简化作业内容

6.How

如何做?

有无其它更好的方法

联合作业分分析经常有一人人操作数台台设备或多多人共同进进行一项作作业，或者者多人共享享多台设备备,这时为为避免时间间上的等待待或干涉而而对其进行行效率改善善的IE方方法即联合合作业分析析。联合作业分分析用符号号

（无统统一标准））作业者单独与机械及其它作业者无时间关系的操作.联合机械与人共同作业,相互制约作业时等待由于机械或其它人的作业,造成作业者的等待机械

自动与操作者无关,自动工作的状态

手动准备,安装,取下及手动,等作业者的活动,对机械的时间制约.等待由于作业者的操作造成的机械停转,空转ECRS原原则符号

名称

内容

E取消(Eliminate)

在经过了“完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问,而无满意答复者皆非必要,即予取消。

C合并(Combine)

对于无法取消而又必要者,看是否能合并,以达到省时简化的目的。

R重组合(Rearrange)

经过取消、合并后,可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排,使其能有最佳的顺序,除去重复,使作业更加有序。

S简单化(Simplify)

经过取消、合并、重排后的必要工作,就可考虑能否采用最简单的方法及设备,以节省人力、时间及费用。

联合作业——负荷余力力分析3种负荷余余力：1、设备负负荷能力（（生产能力力）2、操作人人员负荷能能力3、操作者者可同时操操作机器数数量——联合作业重重点分析内内容业务流程分分析明确各部门门日常业务务所承担的的责任与权权利，形成成清晰明确确的流程。。对流程所用用的数据与与处理时间间进行分析析，通过共享、、取消、合合并、重组组合与简化化，形成即即简洁、同同时又相互互管理执衡衡的流程。。业务流程梗梗概图处理过程中中心业务检查、判断断或决策可选择过程程YN生产过程生产过程劳动过程自然过程准备过程基本生产过过程辅助过程生产服务过过程工艺工序检验工序运输工序工步走刀操作项目机动操作机手并动操操作动作动作单元（（动素）工序手动操作生产过程工序操作动作程序分析是是从大处着着眼，用流流程图记录录与分析生生产作业过程。。动作分析在在宏观上确确定了合理理的程序之之后，针对对人体动作的的细微之之处的工工时浪费费等，寻寻求解决决办法。。尤其对重重复性简简单劳动动循环中中，减少工时时浪费、、降低劳动强强度具有有明显效效益。动作分析析动作分析析或称动动作研究究是对生生产活动动中的全全部作业业动作进进行观测测分析，，研究人人的各种种动作浪浪费，从从而寻求求省力、、省时、、安全、、经济的的作业方方法。是是IE基础手法之一一。动素分析析---十八八种动素素NO名称英文及缩写符号符号说明分类定义1伸手TransportEmpty(TE)

手中无物的形状A空手移动,伸向目标,又称空运2抓握Grasp(G)

手握物品的形状A手或身体的某些部位充分控制物体3移物TransportLoaded(TL)

手中放有物品的形状A手或身体部移动物品的动作又称运实4装配Assemble(A)

装配的形状A将零部件组合成一件物体的动作5拆卸Disassemble(DA)

从装配物拆离物品的形状A将装配物进行分离和拆解的动作6使用Use(U)

U字形A利用器具或装置所做的动作,称使用或应用7放手ReleaseLoad(RL)

从手中掉下物品的形状A握取的相反动作,放开控制物的动作8检查Inspect(I)

透镜的形状A将目的物与基准进行品质,数量的比较的动作9寻找Search(SH)

眼睛寻找物品的形状B通过五官找寻物体的动作10发现Find(F)

找到物品的眼睛形状B发现寻找目的物的瞬间动作11选择Select(ST)

指定选择物的箭头形状B多个物品中选择需要物品的五官动作12思考Plan(PN)

手放头部思考的形状B作业中决定下一步工作的思考与计划13预定位Pre-Position(PP)

保龄球立直的形状B物体定位前先将物体定置到预定位置,又称预定14定位Position(P)

物品放在手的前端的形状B将物体放置于所需的正确位置为目的而进行的动作,又称对准15保持Hold(H)

磁石吸住物体的形状C手握物保持静止状态,对称拿住16休息(Rest)(R)

人坐于椅上形状C为消除疲劳而停止工作的状态17迟延UnavoidableDelay(UD)

人倒下的形状C不可避免的停顿18耽搁AvoidableDelay(AD)

人睡觉的形状C可以避免的停顿标准时间间（StandardTime=ST）标准时间间5个必必要条件件：1、方法法；按照照明确的的作业方方法与使使用固定定设备2、条件件：在明明确作业业条件（（例如环环境）3、熟练练度：进进行操作作的人具具备中等等偏上的的熟练度与必要要的技能能4、劳动动强度与与速度：：没有在在肉体上上、精神神上不利的影响响5、品质质要求：：达到规规定的品品质要求求在上述条条件下完完成单位位作业量量所需要要的时间间。国际上通通行标准准时间计计算法———PTS法预定动作作时间标标准法（（PredeterminedTimeSystem），，简称PTS法法。按照动作作的性质质将其分分解成基基本的动动素（动动作），，同时事事先明确确其时间间值，然然后在将将人所进进行的全全部操作作分解为为基本的的动素（（动作）），然然后查表表得出正正常时间间，然后后累加得得出该操操作标准准时间。。不需通过实际操作观测只要确定了工作的“动作内容”，即可通过标准数据表，在办公室简单计算就可以确定工作（产品）的标准时间。新产品人员计划、成本核算、价格决策都有重要作用常用的三三种PTS方法法PTS法名称英文发明时间原创人动作时间分析MTAMotionTimeAnalysis

1924

西格segur

工作因素法（WF）

WorkFactorsystem

1934奎克J.H.Quick谢安shea柯勒Koehler

模特法(MOD)

ModularArrangementofPredeterminedTimeStandard1966

海特博士G.C.Heyde

标准资料法

StandardData自主制订上述方法的总结历史经验

模特法MOD将人的基基本动作作分为21种，，不同人做做同一动动作（作作业条件件相同））所需时时间基本本相同（（≤10%）。。人身体不不同部位位做动作作时，其其动作所所用时间间值互成成比例关关系人的级次次最低、、速度最最快、能能量消耗耗最小的的手指动动作的时时间消耗耗值，作作为它的的时间单单位模特法的的21种种动作都都以手指指动作一一次(移移动距离离2.5cm)的时间间消耗值值为基准准1MOD=0.129S上肢的移移动动作作M手指M1—2.5CM手腕M2—5CM小臂M3—15CM大臂M4—30CM伸直臂（（含肩部部）M4—45CM反射式动动作M1/2M1M2M3同时动作作同时动作

一只手的终结动作

一只手的终结动作

可能

GOPOG1

GOPOG1

可能

GOPOG1

G3P2P5

不可能

G3P2P5

G3P2P5

两手同时时作业的的时间值值：时间值以以用时较较长的一一方为准准MOD法法辅助符符号№名称符号内容例1延时

BD

表示一只手进行动作，另一种处于停止状态，不给予时间

右手M左手BD

2保持

H

表示用手拿着或抓着物体一直不动的状态，主要指扶持与固定的动作不给时间

左手H右手P2

3有效时间？

UT

指人的动作以外，机械或其他工艺要求发生的，非动作产生的固有附加时间，需要准确测时。仪表测试时间

事例：PCB板板触点拖拖锡作业业分析动作描述（左手）

分析式表达式

MOD数分析式表达式动作描述（右手）

取PCB置于面前M3G1M37H握住烙铁拿住PCBH4M2P2放烙铁到拖锡位拿住PCBH0:UT=0.78UT=0.78拖一个锡点拿住PCBH15M3M2P2(M1)×5M3清洁烙铁头转动PCB检查锡位R2E2D37H握住烙铁总模特数=33其他时间=0.78标准时间=33×0.129+0.78=5.04秒模特法的的MOD=0.129秒已经经包含了了生理放放宽的余余裕时间间两种标准准时间观观念:1、用用模特法法得出的的时间=标准时时间ST≈实际时时间（主主流）2、用模模特法得得出的时时间×（（1+放放宽率））=标准时时间ST=实际时时间（非非主流））放宽与余余裕问题题标准时间间ST与与工序设定定如果一天天正式运运行时间间27900秒秒某产品一一天需要要生产100台台则生产线线节拍（（线速）），即每每个工序序必须多多少秒才才合理？？节拍=27900/100=279秒第一种：：效率90%，，则：每每个工序序标准作作业时间间约：X≈279××90%=251.1秒第二种：：每个个工序标标准作业业时间约约：X≈279秒秒效效率=100%效率是经经常可变变标准资料料法简介介通过时间间研究对对各种操操作项目目(例贴贴标签打打螺丝)建立时时间数据据和经验验值，或或实验值值（例如如设备动动作时间间）标准资料料法，就就是运用用数据库库中已经经存储标标准时间间值，迅迅速而又又经济地地制订同同类（或或类似））作业的的标准时时间的方方法常见为标标准资料料=PTS法＋＋经验值值（实验验值）事例:用用PTS统计出出标贴作作业ST№名称尺寸mm时间AU备注1高压注意标贴100×8016B2高压注意标贴30×4014B3UL标识铭板10×1515B4CSA标识铭板10×2015B5接地标识标贴1011A6危险标识标贴50×7015B7危险标识标贴30×7014B事例：设设备实验验值公式法:车削外外径时，，机动时时间的计计算公式式为：T=【【(L+Y)/N×S】】××I(1+K)T——机机动时间间：L——加加工长度度；Y——超超出切入入试切长长度；N——主主轴转数数；事例：实实验的经经验图表表擦拭面积积2018161412108642200400600800100012001400SCM2规则表面面不规则表表面极不规则则表面数据表与与电脑数数据库管管理

孔径（mm）5681011孔深mm3568103秒3.64.24.85.43.6秒4.24.85.46.64.2秒4.85.46.67.84.8秒5.46.67.89.05.4秒6.67.89.010.8动作经济济性原则则4个最基基本的动动作经济济性（1）减少动作作数（2）同时进行行动作（3）动作的距距离缩短短（4）动动作舒适适经济动作作范围动作范围围大步行浪费费两手空闲闲的浪费费一只手空空闲的浪浪费动作中途途停顿的的浪费动作幅度度太大的的浪费拿的动作作中途变变换的浪浪费步行的浪浪费动作角度度太大的的浪费动作之间间配合不不联贯的的浪费不懂技巧巧勉强动动作的的浪费掂脚尖勉勉强动作作的浪费费弯腰动作作的浪费费重复动作作的浪费费流程经济济性原则则1.路线最短短原则2.禁止孤岛岛加工3.禁止局域域路线分分离4.减少停滞滞的原则则5.禁止重复复的停滞滞6.禁止交叉叉7.禁止逆行行生产线8.减少物流前后后摇摆9.减少无谓移动动10.去除工序间隔隔11.I/O一致原则12.物料上下移动动减少产品工艺流程程线路作业流程1.线路最短原则则2.去除间隔的原原则3.与产品工艺一一致原则4.I/O一致的原则5.禁止逆行的原原则6.零等待的的原则生产线最终产品=A:B:C≈2:1:0.1~0.3某化工厂生产产过程如下:能力:A料2T/H能力:B料料0.8T/HA车间设备车间设备检验最终车间设备备C添加剂0.1T~0.3T能力力3.8T/H平衡衡生生产产（（能能力力匹匹配配））8ABCDEFGHIJ瓶颈不平平衡衡时时的的库库存存、、损损耗耗1010811991010118生产产能能力力生产产潜潜在在能能力力=各各工工序序能能力力之之和和/工工序序数数（（10+10+8+11+9+9+10+10+11+8））/10=9.68ABCDEFGHIJ瓶颈101089910108生产产能能力力1111流水水线线平平衡衡率率线速速160秒秒（（客客户户需需求求））线速速(节节拍拍)=运运行行时时间间/需需要要生生产产量量=27900秒秒/175台台=159.4=160秒秒流水水线线平平衡衡度度=｛｛1--【【(最最大大值值——最最小小值值)/整整段段平平均均时时间间】】｝｝××100%=｛｛1--【【(159——90)/1157/10】】｝｝××100%=40.4%971201101591009514012090126流水水线线生生产产效效率率?流水水线线生生产产效效率率流水水线线生生产产效效率率:各工工序序标标准准时时间间总总和和/〖〖线线速速××人人数数(工工程程数数)〗〗××100%=(97+120+110+159+100+95+140+120+90+126)/(160××10)=1157/1600××100%=72.3%理论论上上能能改改善善余余度度:(1--流流水水线线生生产产效效率率)××人人数数(工工程程数数)=(1--72.3%)××10=2.77人人(工工程程数数)不好好的的平平衡衡生产产线线速速的的时时间间，，并并不不是是让让前前面面工工程程有有余余裕裕的的时间间，，让让最最后后一一个个工工位位没没有有余余裕裕的的时时间间线速速（（客客户户需需求求））向前边边对齐齐的平平衡前面工工程开开始安安排紧紧一点点，只只让最最后一一个工程有有余裕裕的时时间，，这叫叫“向向一边边对齐齐”。。线速（（客户户需求求）加入别别的工工作平衡改改善对对象：：勉强强、不不足、、不均均勉强（（无理理）：：超过过能力力界限限的超超负荷荷状态态不足（（浪费费）：：勉强强有能能力，，但未未给能能力不不均給予充充足的的工作作量的的浪费费,未達适适量饱饱和状状态不均；；在超超负荷荷和未未饱和和状态态的状状态（（即差差异状状态））瓶頸工工序改改善方方法在有效效的使使用现现有劳劳动力力、机机械设设备及及材料料情况况下，，短时时间内内获得得优良良品质质的增增产法法或提提升效效率的的方法法。第一阶阶段：：作业业分解解------全全部操操作项项目明明细化化第二阶阶段：：对每每个项项目明明细化化进行行自问问5WIH法第三阶阶段：：新方方法按按ECRS原则则展开开第四阶阶段———新新方法法的实实施第一阶阶段：：作业业分解解------全全部操操作项项目明明细化化搬送作作业、、机械械作业业、手手作业业全部部项目目明细细化分解记记录注注意事事项动作及及其项项目尽尽可能能细化化，明明细要要具体体、简简洁的的书写写◎×走到……去取……转动螺丝刀用螺丝刀检查零件划伤检查零件等10秒等一会儿摘要的的思考考方法法和抓抓取方方法项目明细摘要○×打紧有损伤好象不损伤拿起箱子30KG用2人，拿着困难好象不会落下拿铁锤柄易滑牢固第二阶阶段：：对每每个项项目明明细化化进行行自问问5WIH法5W1H问题

改善方向

1.Why

目的是什么?

去除不必要及目的不明确的工作

2.Where

在什么地方执行?

有无其它更合适的位置和布局

3.When

什么时候做此事?

有无其它更合适的时间与顺序

4.Who

由谁来做?

有无其它更合适的人

5.What

做什么?

可否简化作业内容

6.How

如何做?

有无其它更好的方法

2、同同时进进行以以下9个自自问：：材料、、机械械、设设备、、道具具（工工具、、夹具具、计计测器器）设设计、、配置置、动动作、、安全全、整整理、、整顿顿3、应应用动动作经经济性性原则则、流流程经经济性性原则则作为着着眼点点与实实施手手段在做什什么?（5.What））如何做做?（（6.How））第三阶阶段：：新方方法按按ECRS原则则展开开⒈除去去不要要的项项目明明细（（E））⒉尽可可能结结合项项目明明细（（C））⒊将项项目明明细以以好的的顺序序重编编排组组合（（R））⒋将重重编排排组合合明细细简单单化（（S））ECRS4原则则：取消消(Eliminate)、合并并(Combine)重排列列(Rearrange)、、简单单化(Simplify)注意点点◎将动动作经经济性性原则则、流流程经经济性性原则则落实到到具体体作业业上。。◎经常常会发发生添添置道道具（工具具、夹夹具、、计测测器））◎写出出书面面改善善方案案与图图纸5.考考虑借借助他他人的的力量量⒍记录录新方方法的的项目目明细细第四阶阶段———新新方法法的实实施⒈使上上司理理解新新方法法⒉使部下理理解新方法法⒊要征求到到安全、品品质、产量量、价格的的相关者的的认可。⒋推进新方方法工作，，比较改善善前后效果果,一直使使用到下一一次的改善善⒌承认他人人的功绩课程总结程序分析动作分析，，动作/流程经济原原则标准时间生产平衡作业改善愿携手共进进！9、静夜四无无邻，荒居居旧业贫。。。12月-2212月-22Wednesday,December7,202210、雨雨中中黄黄叶叶树树，，灯灯下下白白头头人人。。。。22:11:4522:11:4522:1112/7/202210:11:45PM11、以我独沈沈久，愧君君相见频。。。12月-2222:11:4522:11Dec-2207-Dec-2212、故人江海海别，几度度隔山川。。。22:11:4622:11:4622:11Wednesday,December7,202213、乍见翻疑梦梦，相悲各问问年。。12月-2212月-2222:11:4622:11:46December7,202214、他他乡乡生生白白发发，，旧旧国国见见青青山山。。。。07十十二二月月202210:11:46下下午午22:11:4612月月-2215、比比不不了了得得就就不不比比，，得得不不到到的的就就不不要要。。。。。十二二月月2210:11下下午午12月月-2222:11December7,202216、行行动动出出成成果果，，工工作作出出财财富富。。。。2022/12/722:11:4622:11:4607December202217、做做前前，，能能够够环环视视四四周周；；做做时时，，你你只只能能或或者者最最好好沿沿着着以以脚脚为为起起点点的的射射线线向向前前。。。。10:11:46下下午午10:11下下午午22:11:4612月月-229、没有失败败，只有暂暂时停止成成功！。12月-2212月-22Wednesday,December7,202210、很多事情努