全面生产保养TPM资料课件

全面生产保养TPM朱荣、汤钜源、黎业强全面生产保养TPM朱荣、汤钜源、黎业强内容TPM简介TPM的六种主要损失OEE的计算TPM的五大支柱自主维护推行TPM的步骤内容TPM简介什么是TPM全面（TOTAL）生产（PRODUCTION）维护（MAINTENANCE）全公司性全体人员参与关注全部设备追求全效率改善作主导自主和预防性模式可维护性改善可预防性维护什么是TPM全面生产维护全公司性全体人员参与追求全效率TPM的定义是以提高设备综合效率为相标，以全系统的预防维护为过程，全休人员参与为基础的设备保养和维护体系。倡导全员参与，引导员工的自主维护，追求最高的设备综合效率，实现零故障、事故和缺陷的目标TPM的定义是以提高设备综合效率为相标，以全系统的预防维护为TPM的演进

1950196019701980BM（事後保養）PvＭ（預防保養）ＰＭ（生產保養）PTM（全面生产保养）TPM的演进1950196历史回顾1.事后维修(BM)阶段（1950年以前）坏了才修，故障后保养；缺点：故障多，停产多，维修费用高2.预防维修（PvＭ）阶段（1950-1960年）对设备加强检查，根据检查结果，安排计划维修，设备故障早发现，早期排除，使设备故障停机减少，降低了成本，提高了效率。缺点：会造成过度维修而产生浪费；深层次故障不一定能及时发现，很难避免故障停机和事后维修；用设备的不管维修，管设备的人不用设备的脱节现象。3.生产维修（PM）阶段（1960-1970年）以生产为中心，为生产服务。对不重要设备实行事后维修；对重要设备通过检查和和监测，实行预防维修；（重要度评价方法：ABC分类法）为了提高设备性能，在修理中对设备进行技术改造，随时引进新工艺，新技术，实行改善维修。历史回顾1.事后维修(BM)阶段（1950年以前）TPM的目标尽量提高生产系统的效益于生产系统的寿命周期中预防任何种类的损失加强操作员、技术人员和维修要员的能力，推行自主维护改装设备的可靠性和可维护性建立全面的教育和培训制度来提升技术和自主维护的技能TPM的目标尽量提高生产系统的效益TPM的六种主要损失1间断闲置、停机等待2工具切换、设备初始化和调整3缺陷、翻工、低产出率4机器运转速度降低5设备故障6投产初期的设备问题TPM的六种主要损失1间断闲置、停机等待损失时间分布表总时间（TT=totaltime）工作时间（AT=activetime）系统停机时间：负荷时间（LT=loadtime）计划停机时间：-区域停电开动时间（UT=usetime）运行停机时间：-计划维护-年度厂房关闭生产时间（PT=producttime）性能损失时间：-设备初始化-物料计划未能配合-法定假期有效时间品质损失时间：-运转速度降低-设备故障-后勤支援未能配合等-休息日/班次-返工-闲置等-非计划停机等-人手短缺等-报废等9损失时间分布表总时间（TT=totaltime）工作时间（OEE(一个反映设备效率的指标)设备综合效率(OEE)10时间开动率(EquipmentAvailability)设备故障设备初始化设备调整工具切换性能开动率(PerformanceEfficiency)间断闲置停机等待机器运转速度降低合格品率（RateofQuality）缺陷翻工投产初期的设备问题OEE=EA×PE×RQOEE设备综合效率(OEE)10时间开动率性能开动率合格品率计算OEE11OEE=EA×PE×RQEA=×100%=×100%

负荷时间

开动时间LTUTRQ=×100%

生产出的产品数量合格品数量PE=×100%

开动时间每件产品理论周期时间×加工量（开动时间=UT）计算OEE11OEE=EA×PE×RQ负荷时间开动时间LT其它主要指标生产综合效率（OPE）即完全有效生产率所有与设备有关和无关的因素均考虑全面反映企业设备效率12OPE=OEE×设备利用率（EU）

RQ=×100%

负荷时间（LT）工作时间（AT）其它主要指标生产综合效率（OPE）12OPE=OEE×设备利其它主要指标设备平均故障间隔时间（MTBF=meantimebetweenfailure）反映设备的可靠性某设备（i）于某统计基期的MTBF计算为：13MTBFi=×100%

负荷时间（LT）-累积故障停机时间故障次数其它主要指标设备平均故障间隔时间（MTBF=meantim其它主要指标设备平均维修时间（MTTR=meantimetorepair）反映设备的可维护性设统计基期的停机维修次数为n，第i次维修停机时间为ti,，该基期的MTTR计算为：14MTTR=∑tin

=总停机时间故障次数其它主要指标设备平均维修时间（MTTR=meantimeTPM的五大支柱支柱目的部门层次自主维护消除六种主要损失促进工人对改善设备效益的意识生产操作工设备改善掌握改善（Kaizen）方法来尽量提高设备的效益跨部门改善小组成员计划维护实施预防性维护以确保产品质量生产/维修主管及操作工早期设备管理把TPM活动所获取的经验应用在机器设计上，使设备有更好的效益工程工程人员教育和培训教育工人有关设备的知识和技能提升设备维护技能培训行政人员15TPM的五大支柱支柱目的部门层次自主维护消除六种主要损失生产TPM组织结构16制定方向和目标推动改善活动TPM推进委员会操作工及工人领导TPM组织结构16制定方向和目标推动改善活动TPM推进委员会全面生产保养TPM资料课件TPM概念下操作工的责任核心工作：机器操作生产作业初始化操作物料搬运在制品的检查TPM任务：清洁设备润滑设备调整设备检查设备监视设备复原设备改善活动TPM概念下操作工的责任核心工作：TPM任务：操作工和维修人员的角色维持设备的基本状态维持工作标准复原异常情况提升技术技能纠正设备的设计缺陷操作工的责任范围维修人员的责任范围操作工和维修人员的角色维持设备维持工复原异提升技纠正设备操作推行自主维护保养的七大步骤1.进行基本清洁

（初期清扫）2.消灭脏污源头

及改善难于清扫的位置3..建立清洁与润滑标准和自主维护保养指引4.发展检查设备的一般技能（重点训示

One-PointLesson）5.执行检查6.识别和进行改善7.实行自主管理推行自主维护保养的七大步骤步骤一:初期清扫清扫就是检查·有系统地清扫设备·清除不需要或很少使用的装置和物件·认定污染物对安全、质量和设备的不良影响·探究设备的损坏和变坏部位并使之复原·找出污染源头和难以清扫的部位找出Fuguai步骤一:初期清扫清扫就是检查找出Fuguai步骤一:初期清扫不安全位置（湿滑地面等）不需要的物件（手工具、杂物等）质量缺陷源头污染源头（碎屑、机油、物料等）与基本状况不符（润滑不足、漏油、松动等）难以到达部位（受阻碍、封闭等）轻微瑕疵（污染、震动、破损等）Fuguai步骤一:初期清扫不安全位置不需要的物件质量缺陷污染源头与基本步骤一:初期清扫漏出化学物质螺丝氧化/生锈松动部件产生震动部件磨蚀或破裂功能失效坏机Fuguai微细问题轻微问题中等问题严重问题重大问题步骤一:初期清扫漏出化学物质螺丝氧化/生锈松动部件产生震动部·鉴别污染源头及安排修正

·使用保护装置防止垢物或碎屑占附设备

·密封泄漏部位

·引入方便的目视控制·改善难以清扫的位置以缩短清扫的时间

·使用更好的工具

·改变设备的方位

·以活动盖子取代密闭的部位步骤二：消除污染根源及改善难以清扫的位置

目的:降低清扫、检查和润滑时间步骤二：消除污染根源及改善难以清扫的位置

目的:降低清扫、检步骤二：消除污染根源及改善难以清扫的位置

清扫前清扫后步骤二：消除污染根源及改善难以清扫的位置

清扫前清扫后步骤三：建立清扫和润滑标准·操作工自行制定清扫、检查、润滑和拴紧的标准·说明：

·位置（以图示辅助说明）

·标准规格（例如压力范围、润滑油水平、润滑油型号等）

·方法（应用设备目视管理）

·工具（如适用）

·周期和需时

·责任步骤三：建立清扫和润滑标准·操作工自行制定清扫、检查、润滑和步骤四：发展检查设备的一般技能·按标准执行检查活动，从工作中不断学习·向操作工提供教育（OPL）·掌握检查设备和把受损部位回复原状的技能·不能优化检查标准·评价操作工的技能维持设备表现诊断设备更换易损部件技能步骤四：发展检查设备的一般技能维持设备表现诊断设备更换易损部步骤四：发展检查设备的一般技能操作工的四个技能水平初级√认识不正常的状况√准备好作出改善√相关的自主维护步骤：步骤一和二二级√明白设备的功能和结构√明白影响设备运的关健点√相关的自主维护步骤：步骤三和四三级√明白产品缺与设备状况的关系√能够鉴察设备的受控状态√相关的自主维护步骤：步骤六和七四级√能够进行基本的修理，使设备回复正常状态√例如调节皮带、更换轴承、停止液体泄漏等步骤四：发展检查设备的一般技能操作工的四个技能水平初级二级三步骤五：执行检查·协调操作工和维修人员的日常维护工作，清楚区分责任·操作工自行制作检查表和合适工具·使用检查表和标准于规定周期执行清扫、润滑和检查·加深认识操作、不正常状态和解决措施，不断提升技能及优化清扫和润滑标准。步骤五：执行检查·协调操作工和维修人员的日常维护工作，清楚区步骤五：执行检查设备检查，就是要掌握设备的运行情况，对设备进行维护，保全，改善及技术更新，使其以更大的能力投入生产。·设备检查作业的划分设备检查作业可以由设备的磨损情况或者检查的对象部位等不同进行区分：（1）日常检查：通常在设备运行中运行，主要在是比较短的时间内通过感官检查，掌握设备一些明显的不良情况（如振动，温度，动作状态，破损等）（2）定期检查：通常在工厂休息日或者设备停机中进行。通过对设备外观的检查或者用简单的仪器进行测量，来掌握设备的不良情况（如各种间隔，导轨的磨损，紧固部位的松动等）（3）定期检查（包括检查）：在工厂休息日对设备进行分解，拆卸，通过各种测量，检查仪器，对设备进行定量的检查（如各种轴，齿轮，叶片等的形状，尺寸检查及罐体的后薄，龟裂的非破坏性检查等）（4）针对性检查：主要是针对在日常检查中发现的异常情况（如异音，发热，振动等），在设备停机时进行计划性的修理。步骤五：执行检查设备检查，就是要掌握设备的运行情况，对设备进步骤五：执行检查·检查，检查作业的方法：1.检查作业（使用感官及辅助工具）（1）目视（用眼睛观察）……动作状态，温度计，压力计等表类（2）手摸（用手触摸）……振动，温度等（3）敲击（用榔头等）……紧固部位有无松动等（4）耳听（用听音棒等）……减速机内部的状态，阀类的泄露等（5）鼻嗅（用鼻子闻）……烧伤，烧溶等（6）辅助工具（辅助感官检查而且可以进行小修理的工具）……检查榔头，扳手，卡尺，塞尺等）步骤五：执行检查·检查，检查作业的方法：步骤五：执行检查·检查，检查的注意点：为了更好的达到检查，检查的目的，必须注意下面几点：1.检查，检查的目的要明确（1）何时做，怎样做最合埋。要尽量保证对设备和部件的检查在规定的时间内完成（2）要在检查，检查中尽量发现问题，不要在下次检查，检查之前或者设备运行中发现同样的问题。2.判断是设备的正常的劣化，还是不正常的劣化。3.要从定性的检查过渡到定量的检查。要用数据来衡量检查的结果4.对于检查中经常出现的问题，要进行改善。不要让相同的故障频繁出现。·检查作业的业务分担检查作业的业务分担可以根据我们设备维护机制的不同而有所区别。设备使用部门生产技术部门对设备进行注油，清扫，简单的小修理和调整等日常检查作业对设备进行定期的检查和精度检查以及突发性故障的处理等步骤五：执行检查·检查，检查的注意点：设备使用部门对设备进行步骤六：识别和进行改善·识别产品质量与设备、过程的关系·识别设备、过程理想状态的表现指标·改善设备、过程和工作方法，以达到指标

·目视管理·防错（POKAYOKE)·总结经验，检讨和更新相关的标准。·维持改善后的表现水平步骤六：识别和进行改善·识别产品质量与设备、过程的关系步骤七：实行自主管理·自发性进行TPM活动，不断优化和加强意识·收集相关的绩效数据，持续鉴察

·周期时间·MTBF、MTTR等·持续进行改善（Kaizen）活动，形成企业文化·知识共享，薪火相传步骤七：实行自主管理·自发性进行TPM活动，不断优化和加强意

单点教材（OPL)

(Onepointlesson)单点教材是TPM中教材的特色之一，是由员工挖掘课题，编写教材，经评审后对班组的工友讲解、培训，并把培训过的教材登记和公开展示，便于大家参考，最后编辑成册，统一管理·一页纸·自学和分享·一个课题·5至10分钟的内容三类课题：·基本知识·问题案例·改善案例单点教材（OPL)

(Onepointle

单点教材（OPL)

(Onepointlesson)单点教材（OPL)

(Onepointle5-why法当场采取应急措施追查原因时应连续问5个为什么，直到找到最直接的要本原因。5Why？在问题根源的处予以解决，制定措施，预防再发生。5-why法当场采取应急措施第一个为什么：为什么停机？机器过载，保险丝烧断。第二个为什么：为什么会过载？轴承润滑不够。第三个为什么：为什么润滑不够？机油泵没有抽上来足够的油。第四个为什么：为什么机油泵抽油不够？泵体轴磨损。第五个为什么：为什么泵体轴磨损？金属屑被吸入泵中。第六个为什么：为什么金属屑被吸入泵中？吸油泵没有过滤器。。。。。。直到找到根本原因为止5Why?第一个为什么：为什么停机？直到找到根本原因为止5Why?5Why?问了几次为什么?

直至找到根本原因采取措施,防止问题再次发生

根本原因:不明显的

通常现场无法采取措施的

权宜之计

:现场落实措施,防止异常发生,维持正常生产

注意:权宜之计,并非长久措施

5Why?问了几次为什么?头脑风暴法－不批评别人的意见，先进行加法，再进行减法；－欢迎奇特的构思；－不突出个人表现，人人参与；－注重质量而不是数量。利用群体的智慧头脑风暴法规则头脑风暴法头脑风暴法－不批评别人的意见，先进行加利用群体头脑风暴法头脑建立TPM的步骤☆☆☆☆☆☆1.领导正式宣布引入TPM2.培训和教育管理层和相关员工有关TPM概念3.组织指导委员会和推动小组4.制定TPM政策和目标5.制定推行TPM的时间表6.启动TPM项目建立TPM的步骤1.领导正式宣布引入TPM2.培训和教育管理建立TPM的步骤☆☆☆☆☆☆7.相关人员参与初步改善设备效率，操作工学习维护方法8.启动自主维护9.建立维护计划，说明维护活动和责全分工10.提供培训来提升操作工和维修人员的技能11.累积和收集设备的运行表现数据,将改善目标与实际结果进行比较。评价是否需要进行更多改善活动,制定更高的目标12.坚持全面推行TPM，不断优化和提升目标建立TPM的步骤7.相关人员参与初步改善设备效率，操作工学习5、世上最美好的事是：我已经长大，父母还未老;我有能力报答，父母仍然健康。

6、没什么可怕的，大家都一样，在试探中不断前行。

7、时间就像一张网，你撒在哪里，你的收获就在哪里。纽扣第一颗就扣错了，可你扣到最后一颗才发现。有些事一开始就是错的，可只有到最后才不得不承认。

8、世上的事，只要肯用心去学，没有一件是太晚的。要始终保持敬畏之心，对阳光，对美，对痛楚。

9、别再去抱怨身边人善变，多懂一些道理，明白一些事理，毕竟每个人都是越活越现实。

10、山有封顶，还有彼岸，慢慢长途，终有回转，余味苦涩，终有回甘。

11、人生就像是一个马尔可夫链，你的未来取决于你当下正在做的事，而无关于过去做完的事。

12、女人，要么有美貌，要么有智慧，如果两者你都不占绝对优势，那你就选择善良。

13、时间，抓住了就是黄金，虚度了就是流水。理想，努力了才叫梦想，放弃了那只是妄想。努力，虽然未必会收获，但放弃，就一定一无所获。

14、一个人的知识，通过学习可以得到;一个人的成长，就必须通过磨练。若是自己没有尽力，就没有资格批评别人不用心。开口抱怨很容易，但是闭嘴努力的人更加值得尊敬。

15、如果没有人为你遮风挡雨，那就学会自己披荆斩棘，面对一切，用倔强的骄傲，活出无人能及的精彩。5、人生每天都要笑，生活的下一秒发生什么，我们谁也不知道。所以，放下心里的纠结，放下脑中的烦恼，放下生活的不愉快，活在当下。人生喜怒哀乐，百般形态，不如在心里全部淡然处之，轻轻一笑，让心更自在，生命更恒久。积极者相信只有推动自己才能推动世界，只要推动自己就能推动世界。

6、人性本善，纯如清溪流水凝露莹烁。欲望与情绪如风沙袭扰，把原本如天空旷蔚蓝的心蒙蔽。但我知道，每个人的心灵深处，不管乌云密布还是阴淤苍茫，但依然有一道彩虹，亮丽于心中某处。

7、每个人的心里，都藏着一个了不起的自己，只要你不颓废，不消极，一直悄悄酝酿着乐观，培养着豁达，坚持着善良，只要在路上，就没有到达不了的远方！

8、不要活在别人眼中，更不要活在别人嘴中。世界不会因为你的抱怨不满而为你改变，你能做到的只有改变你自己！

9、欲戴王冠，必承其重。哪有什么好命天赐，不都是一路披荆斩棘才换来的。

10、放手如拔牙。牙被拔掉的那一刻，你会觉得解脱。但舌头总会不由自主地往那个空空的牙洞里舔，一天数次。不痛了不代表你能完全无视，留下的那个空缺永远都在，偶尔甚至会异常挂念。适应是需要时间的，但牙总是要拔，因为太痛，所以终归还是要放手，随它去。

11、这个世界其实很公平，你想要比别人强，你就必须去做别人不想做的事，你想要过更好的生活，你就必须去承受更多的困难，承受别人不能承受的压力。

12、逆境给人宝贵的磨炼机会。只有经得起环境考验的人，才能算是真正的强者。自古以来的伟人，大多是抱着不屈不挠的精神，从逆境中挣扎奋斗过来的。

13、不同的人生，有不同的幸福。去发现你所拥有幸运，少抱怨上苍的不公，把握属于自己的幸福。你，我，我们大家都可以经历幸福的人生。

14、给自己一份坚强，擦干眼泪；给自己一份自信，不卑不亢；给自己一份洒脱，悠然前行。轻轻品，静静藏。为了看阳光，我来到这世上；为了与阳光同行，我笑对忧伤。

15、总不能流血就喊痛，怕黑就开灯，想念就联系，疲惫就放空，被孤立就讨好，脆弱就想家，不要被现在而蒙蔽双眼，终究是要长大，最漆黑的那段路终要自己走完。5、从来不跌倒不算光彩，每次跌倒后能再站起来，才是最大的荣耀。

6、这个世界到处充满着不公平，我们能做的不仅仅是接受，还要试着做一些反抗。

7、一个最困苦、最卑贱、最为命运所屈辱的人，只要还抱有希望，便无所怨惧。

8、有些人，因为陪你走的时间长了，你便淡然了，其实是他们给你撑起了生命的天空；有些人，分开了，就忘了吧，残缺是一种大美。

9、照自己的意思去理解自己，不要小看自己，被别人的意见引入歧途。

10、没人能让我输，除非我不想赢！

11、花开不是为了花落，而是为了开的更加灿烂。

12、随随便便浪费的时间，再也不能赢回来。

13、不管从什么时候开始，重要的是开始以后不要停止；不管在什么时候结束，重要的是结束以后不要后悔。

14、当你决定坚持一件事情，全世界都会为你让路。

15、只有在开水里，茶叶才能展开生命浓郁的香气。5、世上最美好的事是：我已经长大，父母还未老;我有能力报答，43全面生产保养TPM朱荣、汤钜源、黎业强全面生产保养TPM朱荣、汤钜源、黎业强内容TPM简介TPM的六种主要损失OEE的计算TPM的五大支柱自主维护推行TPM的步骤内容TPM简介什么是TPM全面（TOTAL）生产（PRODUCTION）维护（MAINTENANCE）全公司性全体人员参与关注全部设备追求全效率改善作主导自主和预防性模式可维护性改善可预防性维护什么是TPM全面生产维护全公司性全体人员参与追求全效率TPM的定义是以提高设备综合效率为相标，以全系统的预防维护为过程，全休人员参与为基础的设备保养和维护体系。倡导全员参与，引导员工的自主维护，追求最高的设备综合效率，实现零故障、事故和缺陷的目标TPM的定义是以提高设备综合效率为相标，以全系统的预防维护为TPM的演进

1950196019701980BM（事後保養）PvＭ（預防保養）ＰＭ（生產保養）PTM（全面生产保养）TPM的演进1950196历史回顾1.事后维修(BM)阶段（1950年以前）坏了才修，故障后保养；缺点：故障多，停产多，维修费用高2.预防维修（PvＭ）阶段（1950-1960年）对设备加强检查，根据检查结果，安排计划维修，设备故障早发现，早期排除，使设备故障停机减少，降低了成本，提高了效率。缺点：会造成过度维修而产生浪费；深层次故障不一定能及时发现，很难避免故障停机和事后维修；用设备的不管维修，管设备的人不用设备的脱节现象。3.生产维修（PM）阶段（1960-1970年）以生产为中心，为生产服务。对不重要设备实行事后维修；对重要设备通过检查和和监测，实行预防维修；（重要度评价方法：ABC分类法）为了提高设备性能，在修理中对设备进行技术改造，随时引进新工艺，新技术，实行改善维修。历史回顾1.事后维修(BM)阶段（1950年以前）TPM的目标尽量提高生产系统的效益于生产系统的寿命周期中预防任何种类的损失加强操作员、技术人员和维修要员的能力，推行自主维护改装设备的可靠性和可维护性建立全面的教育和培训制度来提升技术和自主维护的技能TPM的目标尽量提高生产系统的效益TPM的六种主要损失1间断闲置、停机等待2工具切换、设备初始化和调整3缺陷、翻工、低产出率4机器运转速度降低5设备故障6投产初期的设备问题TPM的六种主要损失1间断闲置、停机等待损失时间分布表总时间（TT=totaltime）工作时间（AT=activetime）系统停机时间：负荷时间（LT=loadtime）计划停机时间：-区域停电开动时间（UT=usetime）运行停机时间：-计划维护-年度厂房关闭生产时间（PT=producttime）性能损失时间：-设备初始化-物料计划未能配合-法定假期有效时间品质损失时间：-运转速度降低-设备故障-后勤支援未能配合等-休息日/班次-返工-闲置等-非计划停机等-人手短缺等-报废等52损失时间分布表总时间（TT=totaltime）工作时间（OEE(一个反映设备效率的指标)设备综合效率(OEE)53时间开动率(EquipmentAvailability)设备故障设备初始化设备调整工具切换性能开动率(PerformanceEfficiency)间断闲置停机等待机器运转速度降低合格品率（RateofQuality）缺陷翻工投产初期的设备问题OEE=EA×PE×RQOEE设备综合效率(OEE)10时间开动率性能开动率合格品率计算OEE54OEE=EA×PE×RQEA=×100%=×100%

负荷时间

开动时间LTUTRQ=×100%

生产出的产品数量合格品数量PE=×100%

开动时间每件产品理论周期时间×加工量（开动时间=UT）计算OEE11OEE=EA×PE×RQ负荷时间开动时间LT其它主要指标生产综合效率（OPE）即完全有效生产率所有与设备有关和无关的因素均考虑全面反映企业设备效率55OPE=OEE×设备利用率（EU）

RQ=×100%

负荷时间（LT）工作时间（AT）其它主要指标生产综合效率（OPE）12OPE=OEE×设备利其它主要指标设备平均故障间隔时间（MTBF=meantimebetweenfailure）反映设备的可靠性某设备（i）于某统计基期的MTBF计算为：56MTBFi=×100%

负荷时间（LT）-累积故障停机时间故障次数其它主要指标设备平均故障间隔时间（MTBF=meantim其它主要指标设备平均维修时间（MTTR=meantimetorepair）反映设备的可维护性设统计基期的停机维修次数为n，第i次维修停机时间为ti,，该基期的MTTR计算为：57MTTR=∑tin

=总停机时间故障次数其它主要指标设备平均维修时间（MTTR=meantimeTPM的五大支柱支柱目的部门层次自主维护消除六种主要损失促进工人对改善设备效益的意识生产操作工设备改善掌握改善（Kaizen）方法来尽量提高设备的效益跨部门改善小组成员计划维护实施预防性维护以确保产品质量生产/维修主管及操作工早期设备管理把TPM活动所获取的经验应用在机器设计上，使设备有更好的效益工程工程人员教育和培训教育工人有关设备的知识和技能提升设备维护技能培训行政人员58TPM的五大支柱支柱目的部门层次自主维护消除六种主要损失生产TPM组织结构59制定方向和目标推动改善活动TPM推进委员会操作工及工人领导TPM组织结构16制定方向和目标推动改善活动TPM推进委员会全面生产保养TPM资料课件TPM概念下操作工的责任核心工作：机器操作生产作业初始化操作物料搬运在制品的检查TPM任务：清洁设备润滑设备调整设备检查设备监视设备复原设备改善活动TPM概念下操作工的责任核心工作：TPM任务：操作工和维修人员的角色维持设备的基本状态维持工作标准复原异常情况提升技术技能纠正设备的设计缺陷操作工的责任范围维修人员的责任范围操作工和维修人员的角色维持设备维持工复原异提升技纠正设备操作推行自主维护保养的七大步骤1.进行基本清洁

（初期清扫）2.消灭脏污源头

及改善难于清扫的位置3..建立清洁与润滑标准和自主维护保养指引4.发展检查设备的一般技能（重点训示

One-PointLesson）5.执行检查6.识别和进行改善7.实行自主管理推行自主维护保养的七大步骤步骤一:初期清扫清扫就是检查·有系统地清扫设备·清除不需要或很少使用的装置和物件·认定污染物对安全、质量和设备的不良影响·探究设备的损坏和变坏部位并使之复原·找出污染源头和难以清扫的部位找出Fuguai步骤一:初期清扫清扫就是检查找出Fuguai步骤一:初期清扫不安全位置（湿滑地面等）不需要的物件（手工具、杂物等）质量缺陷源头污染源头（碎屑、机油、物料等）与基本状况不符（润滑不足、漏油、松动等）难以到达部位（受阻碍、封闭等）轻微瑕疵（污染、震动、破损等）Fuguai步骤一:初期清扫不安全位置不需要的物件质量缺陷污染源头与基本步骤一:初期清扫漏出化学物质螺丝氧化/生锈松动部件产生震动部件磨蚀或破裂功能失效坏机Fuguai微细问题轻微问题中等问题严重问题重大问题步骤一:初期清扫漏出化学物质螺丝氧化/生锈松动部件产生震动部·鉴别污染源头及安排修正

·使用保护装置防止垢物或碎屑占附设备

·密封泄漏部位

·引入方便的目视控制·改善难以清扫的位置以缩短清扫的时间

·使用更好的工具

·改变设备的方位

·以活动盖子取代密闭的部位步骤二：消除污染根源及改善难以清扫的位置

目的:降低清扫、检查和润滑时间步骤二：消除污染根源及改善难以清扫的位置

目的:降低清扫、检步骤二：消除污染根源及改善难以清扫的位置

清扫前清扫后步骤二：消除污染根源及改善难以清扫的位置

清扫前清扫后步骤三：建立清扫和润滑标准·操作工自行制定清扫、检查、润滑和拴紧的标准·说明：

·位置（以图示辅助说明）

·标准规格（例如压力范围、润滑油水平、润滑油型号等）

·方法（应用设备目视管理）

·工具（如适用）

·周期和需时

·责任步骤三：建立清扫和润滑标准·操作工自行制定清扫、检查、润滑和步骤四：发展检查设备的一般技能·按标准执行检查活动，从工作中不断学习·向操作工提供教育（OPL）·掌握检查设备和把受损部位回复原状的技能·不能优化检查标准·评价操作工的技能维持设备表现诊断设备更换易损部件技能步骤四：发展检查设备的一般技能维持设备表现诊断设备更换易损部步骤四：发展检查设备的一般技能操作工的四个技能水平初级√认识不正常的状况√准备好作出改善√相关的自主维护步骤：步骤一和二二级√明白设备的功能和结构√明白影响设备运的关健点√相关的自主维护步骤：步骤三和四三级√明白产品缺与设备状况的关系√能够鉴察设备的受控状态√相关的自主维护步骤：步骤六和七四级√能够进行基本的修理，使设备回复正常状态√例如调节皮带、更换轴承、停止液体泄漏等步骤四：发展检查设备的一般技能操作工的四个技能水平初级二级三步骤五：执行检查·协调操作工和维修人员的日常维护工作，清楚区分责任·操作工自行制作检查表和合适工具·使用检查表和标准于规定周期执行清扫、润滑和检查·加深认识操作、不正常状态和解决措施，不断提升技能及优化清扫和润滑标准。步骤五：执行检查·协调操作工和维修人员的日常维护工作，清楚区步骤五：执行检查设备检查，就是要掌握设备的运行情况，对设备进行维护，保全，改善及技术更新，使其以更大的能力投入生产。·设备检查作业的划分设备检查作业可以由设备的磨损情况或者检查的对象部位等不同进行区分：（1）日常检查：通常在设备运行中运行，主要在是比较短的时间内通过感官检查，掌握设备一些明显的不良情况（如振动，温度，动作状态，破损等）（2）定期检查：通常在工厂休息日或者设备停机中进行。通过对设备外观的检查或者用简单的仪器进行测量，来掌握设备的不良情况（如各种间隔，导轨的磨损，紧固部位的松动等）（3）定期检查（包括检查）：在工厂休息日对设备进行分解，拆卸，通过各种测量，检查仪器，对设备进行定量的检查（如各种轴，齿轮，叶片等的形状，尺寸检查及罐体的后薄，龟裂的非破坏性检查等）（4）针对性检查：主要是针对在日常检查中发现的异常情况（如异音，发热，振动等），在设备停机时进行计划性的修理。步骤五：执行检查设备检查，就是要掌握设备的运行情况，对设备进步骤五：执行检查·检查，检查作业的方法：1.检查作业（使用感官及辅助工具）（1）目视（用眼睛观察）……动作状态，温度计，压力计等表类（2）手摸（用手触摸）……振动，温度等（3）敲击（用榔头等）……紧固部位有无松动等（4）耳听（用听音棒等）……减速机内部的状态，阀类的泄露等（5）鼻嗅（用鼻子闻）……烧伤，烧溶等（6）辅助工具（辅助感官检查而且可以进行小修理的工具）……检查榔头，扳手，卡尺，塞尺等）步骤五：执行检查·检查，检查作业的方法：步骤五：执行检查·检查，检查的注意点：为了更好的达到检查，检查的目的，必须注意下面几点：1.检查，检查的目的要明确（1）何时做，怎样做最合埋。要尽量保证对设备和部件的检查在规定的时间内完成（2）要在检查，检查中尽量发现问题，不要在下次检查，检查之前或者设备运行中发现同样的问题。2.判断是设备的正常的劣化，还是不正常的劣化。3.要从定性的检查过渡到定量的检查。要用数据来衡量检查的结果4.对于检查中经常出现的问题，要进行改善。不要让相同的故障频繁出现。·检查作业的业务分担检查作业的业务分担可以根据我们设备维护机制的不同而有所区别。设备使用部门生产技术部门对设备进行注油，清扫，简单的小修理和调整等日常检查作业对设备进行定期的检查和精度检查以及突发性故障的处理等步骤五：执行检查·检查，检查的注意点：设备使用部门对设备进行步骤六：识别和进行改善·识别产品质量与设备、过程的关系·识别设备、过程理想状态的表现指标·改善设备、过程和工作方法，以达到指标

·目视管理·防错（POKAYOKE)·总结经验，检讨和更新相关的标准。·维持改善后的表现水平步骤六：识别和进行改善·识别产品质量与设备、过程的关系步骤七：实行自主管理·自发性进行TPM活动，不断优化和加强意识·收集相关的绩效数据，持续鉴察

·周期时间·MTBF、MTTR等·持续进行改善（Kaizen）活动，形成企业文化·知识共享，薪火相传步骤七：实行自主管理·自发性进行TPM活动，不断优化和加强意

单点教材（OPL)

(Onepointlesson)单点教材是TPM中教材的特色之一，是由员工挖掘课题，编写教材，经评审后对班组的工友讲解、培训，并把培训过的教材登记和公开展示，便于大家参考，最后编辑成册，统一管理·一页纸·自学和分享·一个课题·5至10分钟的内容三类课题：·基本知识·问题案例·改善案例单点教材（OPL)

(Onepointle

单点教材（OPL)

(Onepointlesson)单点教材（OPL)

(Onepointle5-why法当场采取应急措施追查原因时应连续问5个为什么，直到找到最直接的要本原因。5Why？在问题根源的处予以解决，制定措施，预防再发生。5-why法当场采取应急措施第一个为什么：为什么停机？机器过载，保险丝烧断。第二个为什么：为什么会过载？轴承润滑不够。第三个为什么：为什么润滑不够？机油泵没有抽上来足够的油。第四个为什么：为什么机油泵抽油不够？泵体轴磨损。第五个为什么：为什么泵体轴磨损？金属屑被吸入泵中。第六个为什么：为什么金属屑被吸入泵中？吸油泵没有过滤器。。。。。。直到找到根本原因为止5Why?第一个为什么：为什么停机？直到找到根本原因为止5Why?5Why?问了几次为什么?

直至找到根本原因采取措施,防止问题再次发生

根本原因:不明显的

通常现场无法采取措施的

权宜之计

:现场落实措施,防止异常发生,维持正常生产

注意:权宜之计,并非长久措施

5Why?问了几次为什么?头脑风暴法－不批评别人的意见，先进行加法，再进行减法；－欢迎奇特的构思；－不突出个人表现，人人参与；－注重质量而不是数量。利用群体的智慧头脑风暴法规则头脑风暴法头脑风暴法－不批评别人的意见，先进行加利用群体头脑风暴法头脑建立TPM的步骤☆☆☆☆☆☆1.领导正式宣布引入TPM2.培训和教育管理层和相关员工有关TPM概念3.组织指导委员会和推动小组4.制定TPM政策和目标5.制定推行TPM的时间表6.启动TPM项目建立TPM的步骤1.领导正式宣布引入TPM2.培训和教育管理建立TPM的步骤☆☆☆☆☆☆7.相关人员参与初步改善设备效率，操作工学习维护方法8.启动自主维护9.建立维护计划，说明维护活动和责全分工10.提供培训来提升操作工和维修人员的技能11.累积和收集设备的运行表现数据,将改善目标与实际结果进行比较。评价是否需要进行更多改善活动,制定更高的目标12.坚持全面推行TPM，不断优化和提升目标建立TPM的步骤7.相关人员参与初步改善设