光伏组件介绍

太阳能电池组件构成：名称功能1层压件组件发电的主题（结构见下）2铝合金保护层压件，起一定的密封、支撑作用3接线盒保护整个发电系统，起到电流中转站的作用，如果组件短路，接线盒自动断开短路电池串，防止烧坏整个系统。接线盒中最关键的是二极管的选用，根据组件内电池片的类型不同，对应的二极管也不相同4硅胶密封作用，用来密封组件与铝合金边框、组件与接线盒交界处有些公司使用双面胶条、泡棉来替代硅胶，现在国内普遍使用硅胶，工艺简单，方便，易操作，而且成本很低。层压件结构（按照工艺顺序）：1钢化玻璃其作用为保护发电主体（如电池片），透光其选用是有要求的，1.透光率必须高（一般91%以上）；2.超白钢化处理2EVA用来粘结固定钢化玻璃和发电主体（如电池片），透明EVA材质的优劣直接影响到组件的寿命，暴露在空气中的EVA易老化发黄，从而影响组件的透光率，从而影响组件的发电质量除了EVA本身的质量外，组件厂家的层压工艺影响也是非常大的，如EVA胶连度不达标，EVA与钢化玻璃、背板粘接强度不够，都会引起EVA提早老化，影响组件寿命。3发电主体主要作用就是发电，发电主体市场上主流的是晶体硅太阳电池片、薄膜太阳能电池片，两者各有优劣。晶体硅太阳能电池片，设备成本相对较低，但消耗及电池片成本很高，但光电转换效率也高，在室外阳光下发电比较适宜薄膜太阳能电池，相对设备成本较高，但消耗和电池成本很低，但光电转化效率相对晶体硅电池片一半多点，但弱光效应非常好，在普通灯光下也能发电。如计算器上的太阳能电池4EVA作用如上，主要粘结封装发电主体和背板5背板作用，密封、绝缘、防水（一般都用TPT、TPE等）材质必须耐老化，现在组件厂家都质保25年，钢化玻璃，铝合金一般都没问题，关键就在与背板和硅胶是否能达到要求。附：发电主体（晶体硅电池片）我们知道，单片电池片的发电效率是非常低的，如一片156电池片的功率只有3W多，远远不能满足我们的需求，所以我们就多多片电池片串联起来，已达到我们所要求的功率，电流、电压，而被串联起来的电池片我们称之为电池串电池串主要结构：1电池片发电主体，单片，功率、电流、电压都很小2焊带用来串联电池片的载体，起导电的作用，主要成分是铜，要求电阻率低，组件如果内电阻太大，其性价比就大大降低了3汇流条用来连接电池串的载体，其宽度一般是同一块组件焊带的2.5-4倍，因为电池串的电流电压都远高于电池片中文：太阳能电池组件生产工艺组件线又叫封装线，封装是太阳能电池生产中的关键步骤，没有良好的封装工艺，多好的电池也生产不出好的组件板。电池的封装不仅可以使电池的寿命得到保证，而且还增强了电池的抗击强度。产品的高质量和高寿命是赢得可客户满意的关键，所以组件板的封装质量非常重要。工艺流程如下：1、电池检测——2、正面焊接一检验一3、背面串接一检验一4、敷设（玻璃清洗、材料切割、玻璃预处理、敷设）——5、层压——6、去毛边（去边、清洗）——7、装边框（涂胶、装角键、冲孔、装框、擦洗余胶）——8、焊接接线盒——9、高压测试一一10、组件测试一外观检验一11、包装入库；1.2工艺简介：在这里只简单的介绍一下工艺的作用，给大家一个感性的认识，具体内容后面再详细介绍：1、电池测试：由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。2、正面焊接：是将汇流带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，汇流带为镀锡的铜带，我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。焊接用的热源为一个红外灯（利用红外线的热效应）。焊带的长度约为电池边长的2倍。多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连。（我们公司采用的是手工焊接）3、背面串接：背面焊接是将36片电池串接在一起形成一个组件串，我们目前采用的工艺是手动的，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有36个放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经设计好，不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将“前面电池”的正面电极（负极）焊接到“后面电池”的背面电极（正极）上，这样依次将36片串接在一起并在组件串的正负极焊接出引线。4、层压敷设：背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的EVA、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好，准备层压。玻璃事先涂一层试剂（primer）以增加玻璃和EVA的粘接强度。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好基础。（敷设层次：由下向上：玻璃、EVA、电池、EVA、玻璃纤维、背板）。5、组件层压：将敷设好的电池放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷却取出组件。层压工艺是组件生产的关键一步，层压温度层压时间根据EVA的性质决定。我们使用快速固化EVA时，层压循环时间约为25分钟。固化温度为150°C。6、修边：层压时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其切除。7、装框：类似与给玻璃装一个镜框；给玻璃组件装铝框，增加组件的强度，进一步的密封电池组件，延长电池的使用寿命。边框和玻璃组件的缝隙用硅酮树脂填充。各边框间用角键连接。8、焊接接线盒：在组件背面引线处焊接一个盒子，以利于电池与其他设备或电池间的连接。9、高压测试：高压测试是指在组件边框和电极引线间施加一定的电压，测试组件的耐压性和绝缘强度，以保证组件在恶劣的自然条件（雷击等）下不被损坏。10、组件测试：测试的目的是对电池的输出功率进行标定，测试其输出特性，确定组件的质量等级。下面是实际生产中经常遇到的一些问题。提出问题：1、组件中有碎片。2、组件中有气泡。3、组件中有毛发及垃圾。4、汇流条向内弯曲。5、组件背膜凹凸不平。问题分析：1、组件中有碎片，可能造成的原因：1、由于在焊接过程中没有焊接平整，有堆锡或锡渣，在抽真空时将电池片压碎。2、本来电池片都已经有暗伤，再加上层压过早，EVA还具有很良好的流动性。3、在抬组件的时候，手势不合理，双手已压到电池片。2、组件中有气泡，可能造成的原因：1、EVA已裁剪，放置时间过长，它已吸潮。2、EVA材料本身不纯。3、抽真空过短，加压已不能把气泡赶出。4、层压的压力不够。5、加热板温度不均，使局部提前固化。6、层压时间过长或温度过高，使有机过氧化物分解，产出氧气。7、有异物存在，而湿润角又大于90°，使异物旁边有气体存在。3、组件中有毛发及垃圾，可能造成的原因：1、由于EVA、DNP、小车子有静电的存在，把飘着空的头发，灰尘及一些小垃圾吸到表面。2、叠成时，身体在组件上方作业，而又不能保证身体没有毛发及垃圾的存在。3、一些小飞虫子死命的往组件中钻。4、汇流条向内弯曲，可能造成的原因：1、在层压中，汇流条位置会聚集比较多的气体。胶板往下压，把气体从组件中压出，而那一部分空隙就要由流动性比较好EVA来填补。EVA的这种流动，就把原本直的汇流条压弯。2、EVA的收缩。5、组件背膜凹凸不平，可能造成的原因：1、多余的EVA会粘到高温布和胶板上。问题解决：1、组件中有碎片：①、首先要在焊接区对焊接质量进行把关，并对员工进行一些针对性的培训，使焊接一次成型。、调整层压工艺，增加抽真空时间，并减小层压压力（通过层压时间来调整）。、控制好各个环节，优化层压人员的抬板的手势。2、组件中有气泡：①、控制好每天所用的EVA的数量，要让每个员工了解每天的生产任务。、材料是由厂家所决定的，所以尽量选择较好的材料。、调整层压工艺参数，使抽真空时间适量。、增大层压压力。（可通过层压时间来调整也可以通过再垫一层高温布来实现。、垫高温布，使组件受热均匀。（最大温差小于4°）。、根据厂家所提供的参数，确定层压总的时间，避免时间过长。、应注重6S管理，尤其是在叠层这道工序，尽量避免异物的掉入。3、组件中有毛发及垃圾：①、做好6S管理，保持周边工作环境的整洁，并勤洗衣裤做好个人卫生。、调整工艺，对叠层工序进行操作优化，将单人拿取材料改为双人。、控制通道，装好灭蚊灯，减少小飞虫的进入。4、汇流条向内弯曲：①、调整层压工艺参数，使抽真空时间加长，并减小层压压力。②、选择较好的材料。5、组件背膜凹凸不平：①、购买较好的橡胶胶板。②、做好每次对高温布的清洗工作，并及时清理胶板上的残留EVA.。绝对不可以的。不同的电池片连在一起绝对会造成mismatch.如果是输出不一样，当他们并联的时候，他们最后输出的电压会接近最小的那个电压。当他们串联的时候，电流与最小的那个电池片的电流基本相同！！这些还是小问题，主要是如果不同型号的连接后，高功率的电池片在发电，而低功率的不是在发电，而是在耗电！！！这个时候电池板甚至会像工作在短路状态下，因为电池一般都是串联，他们的电流是必须相同的，当电流输出不一样时，高功率的电池片因为电流减少，而他们的功率不会降低，所以电压升高，会造成那个低效率电池片的电压反偏，所以高功率的电池片产生的电在低功率那里被消耗了。更严重的是，这些电都被转化成热，导致hotspot局部过热的情况出现，可能造成电池板玻璃的破裂，或者电池连接的焊接处被融化（200-250C）。而且目前，就算所有电池片的功率分毫不差，人们都想方设法的消除可能导致输出不相同的情况的出现，例如遮蔽等。所以主动把不同的电池片连在一起绝对是不明智的行为。在电池因为遮挡而得不到阳光或者部分照不到的情况下，这块电池产生的电流会变小，因为电池板内的