板材公司连铸基本工艺技术操作规范

96/97唐山中厚板材有限公司质量治理体系文件版本号：1文件编号：JS/ZY-QG-07连铸差不多工艺技术操作规程编制：审核：批准：2007-03-05公布唐山中厚板材有限公司技术部目录一、差不多工艺技术规程 11.连铸差不多工艺技术参数 12..连铸车间工艺流程 33.钢水质量 44.结晶器振动 45.拉坯速度 46.连铸机本体设备要紧参数 57.能源介质要紧参数 78.结晶器冷却系统 99.二冷水及开路设备冷却水系统 9二、连铸主控室技术操作规程 121浇铸前的检查与预备 122中控设备的运转启动及中控的操作 133送引锭 134浇铸 145浇注中异常事故的处理 146终浇 147停机操作 14三、大包浇注技术操作规程 151检查与预备 152大包浇注操作 15四、中间包浇铸技术操作规程 161检查与预备 162浇铸操作 163浇注结束程序 174换中包连浇操作 175各种事故状态下的操作 18五、切割技术操作规程 221拉矫技术操作规程 222一次火焰切割技术操作规程 223二次火焰切割技术操作规程 23六、出坯技术操作规程 241.推钢机技术操作规程 242.垛板台 24七、精整工艺操作规程 251.板坯技术条件 252.铸坯表面质量 253..板坯技术操作要求 25八、连铸板坯的缺陷及预防措施 261.纵向裂纹 262.横向裂纹 283.其他表面裂纹 294.皮下气泡和夹渣 295.其他表面缺陷 306.内部裂纹 317.铸坯中心缺陷 338.非金属夹杂物 33九、钢包冷修工艺操作规程 351.冷修前的预备 352.钢包的修砌 353.钢包包壁的砌筑 364.钢包上层包底工作层砌筑 365.小修包 366.钢包内衬的修补 367.钢包的烘烤 37十、钢包热修工艺规程 37钢包热修 37透气砖使用 38灌引流砂操作 38十一、滑动水口机构技术规程 39滑动水口机构的安装 39滑动水口机构使用前的检查和维护 39安装耐火材料 39连续使用 40拆卸耐火材料 40注意事项 40十二、中间包修砌工艺操作规程 41中间包的修砌 41中间包的预备 41中间包的烘烤 41十三、ZKB100中间包水口快换机构操作规程1安装前的检查 422ZKB100的操作顺序 423开浇前的注意事项 434操作程序 44一、连铸差不多工艺规程1.差不多工艺技术参数1.1炼钢设备120t顶底复吹转炉 2座出钢量 平均125t，最大135t冶炼周期 ~38分1.2钢水精炼设备120tLF钢包炉 2座处理周期 30～40分120tRH1座（予留）1.3连铸机要紧技术参数连铸机机型 直结晶器连续弯曲连续矫直弧形 板坯连铸机连铸机台数´流数 2´1连铸机差不多半径 R=10m连铸机冶金长度 ~29.6m~31.9m(预留第13扇形段)浇注断面： 厚度：180、220、250mm 宽度：1500~2100m(50mm进级)定尺长度 1500~3400，其中小于3000mm定尺坯为倍尺供坯铸机拉速范围 0.1~2.5m/min送引锭杆速度 max3m/min结晶器 直结晶器，铜板长度900mm垂直段高度2750mm振动装置 四偏心高频率小振幅振动系统铸坯导向及拉矫装置 扇形段结构，分散驱动，连续弯 曲，连续矫直。包括1个弯曲段、 6个弧形段、2个矫直段和4个 水平段。扇形段开口度最大/最小350/100（mm）驱动辊压下缸工作压力送引锭最大18MPa拉坯1.5-5MPa二冷系统 气水雾化冷却系统引锭杆装入方式 下装式引锭杆存放方式 辊道侧面存放铸坯切割 在线一次及二次火焰切割机切割辊道 窜动式辊道出坯方式 推钢机、垛板台出坯辊道面标高 +800mm浇注平台标高 +13414mm1x120t转炉1x120tLF/1×120tRH（予留）板坯连铸机钢包回转台18长水口爱护中间罐结晶器弯曲段浸入式水口爱护浇注矫直段（7-8）切割前辊道切割移动辊道和一次切割机引锭杆输送辊道二次切割机和二切辊道1x120t转炉1x120tLF/1×120tRH（予留）板坯连铸机钢包回转台18长水口爱护中间罐结晶器弯曲段浸入式水口爱护浇注矫直段（7-8）切割前辊道切割移动辊道和一次切割机引锭杆输送辊道二次切割机和二切辊道等待辊道炼钢连铸连铸 扇形段（1-6）扇形段（1-6）水平段（9-12） 水平段（9-12）推钢、垛板台堆存检查推钢、垛板台堆存检查热送轧钢送轧钢热送轧钢送轧钢3、钢水质量3.1板坯连铸常铸钢种及化学成份见各钢种操作要点。3.2钢中的锰硫比大于25，有害元素Cu≤0.20%，Sn≤0.02%，As≤0.20。3.3转炉出钢必须红包出钢。3.4转炉采纳挡渣出钢技术，大包渣厚小于100mm。3.5所有钢种必须吹氩，需要喂线或进行LF精炼钢种，按操作要点执行。3.6钢液的液相线温度按下式计算：T液（）=1539－（88×[%C]+8×[%Si]+5×[%Mn]+30×[%P]+25×[%S]）3.7板坯连铸钢水温度参考操纵参数见表一板坯连铸钢水温度参考操纵参数表一温温度钢种连浇中包钢水温度（）开浇中包钢水温度（）Q2351520-15601530~1570Q3451515-15551525~156545#1505-15451515-15554、结晶器振动4.1结晶器振幅为0-±4mm4.2振动频率为60-300次/min，负滑动率为-35%，振动频率f（次/min）与拉速Vc（m/min）间的关系f起步=60cpmVc＜0.6m/minf=KV*1000/2h+f1V≥0.6m/min，f1取30~38f次/min600.6Vc（m/min）图1结晶器振动频率与拉坯速度关系5、拉坯速度5.1起步时刻与拉速5.1.1起步时刻与铸坯断面间关系如下，铸坯宽度大时起步时刻取上限，宽度小时取下限。断面规格起步时刻180×1500-210050-70s220×1500-210060-80s250×1500-210080-100s5.1.2浇注开始的初始速度及增减速设定见表二表二铸坯厚度mm铸坯宽度mm初始速度m/min增速m/min/min减速m/min/min180、220、2501500-21000.1-0.3≤0.05≤0.055.2工作拉速各断面工作拉速及最大拉速见表三表三铸坯厚度（mm）工作拉速（m/min）最大拉速（m/min）最低拉速（m/min）1801.1-1.41.70.702200.9-1.21.40.652500.7-1.01.20.60注：拉速的设定依据：冶炼周期按38分钟，钢坯密度按7.8吨/m35.3温度、断面、拉速对应表温度及拉速断面（mm）1520-15301530-15501550-1560m/minm/minm/min180×1500-21001.1-1.61.1-1.60.90-1.4220×1500-21000.9-1.30.9-1.30.80-1.2250×1500-21000.7-1.10.7-1.10.7-1.06连铸机本体设备要紧参数6.1结晶器厚度方向内腔上下口尺寸见表四（单位：mm）表四180220250上口尺寸189±0.4229±0.4260±0.4下口尺寸187±0.4227±0.4258±0.46.2结晶器宽度方向内腔上下口及锥度尺寸见下表五（单位：mm）表五板坯宽度结晶器上口尺寸结晶器下口尺寸锥度15001535±11520±17.5±0.316001637±11621±18±0.317001739±11722±18.5±0.318001842±11823±19.5±0.319001944±11925±19.5±0.320002046±12026±110±0.321002149±12127±111±0.36.3弯曲段对弧尺寸及辊间距尺寸见下表六（单位：mm）表六辊号对弧样板至辊面距离辊间距外弧侧内弧侧1802202501150150186226257215015018622625731501501862262574150150186226257515015018622625761501501862262577149.83150.171862262578149.17150.831862262579147.65152.3318622625710144.92155.01186.01226256.9911140.63159.23186.02226.00256.9912143.43156.30186.03226.00256.9813125.94173.56186.05226.00256.9614114.83184.35186.09226.00256.9315100.72197.99186.14225.99256.901683.27214.81186.21225.99256.851762.3234.98186.30225.99256.78注：要求以上尺寸精度为±0.15mm6.4扇形段各段上下口辊间距尺寸见表七（单位：mm）表七扇形段测量辊号铸坯断面180220250弧形扇形段11185.74225.59256.504185.6225.6256.67185.74225.59256.5弧形扇形段21185.34225.2256.104185.2225.2256.27185.34225.2256.10弧形扇形段31184.94224.8255.74184.8224.8255.87184.94224.8255.7弧形扇形段41184.64224.5255.44184.5224.5255.57184.64224.5255.4弧形扇形段51184.35224.2255.14184.2224.2255.27184.35224.2255.1弧形扇形段61184.05223.9254.84183.9223.9254.97184.05223.9254.8矫直扇形段71183.92223.7254.564183.7223.7254.77183.88223.78254.71矫直扇形段81183.54223.5254.474183.49223.5254.57183.5223.5254.5水平扇形段9上下口183.3223.3254.3水平扇形段10上下口183.1223.1254.1水平扇形段11上下口183.1223.1254.1水平扇形段12上下口183.1223.1254.1注：要求以上尺寸精度为±0.15mm7、能源介质要紧参数7.1连铸机冷却水系统7.1.1对水量、水压、水温的要求，详见表八表八系统名称结晶器冷却水二冷水及设备开路水设备冷却水系统类型闭路循环开路循环闭路循环水流量(m3/h)750600560供水压力(MPa)0.8-1.20.8-1.20.8-1.2回水压力(MPa)0.35无压,排入铁皮沟0.3供水温度(℃)max40max35max40温升(℃)4-10约20约15水损失(%)<1~4<1使用制度连续连续连续事故水流量(m3/h)200180180供水时刻(min)202020供水压力(MPa)≥0.3≥0.3≥0.3水源事故水池事故水池事故水池7.1.2对水质要求,详见表九表九水质要求单位结晶器冷却水二冷及设备开路水设备闭路水pH值8－98.5－8.98－9总硬度CaCO3ppm＜10＜350＜20碱度CaCO3ppm无＜200无CO2－腐蚀性无无无氯化物ppm＜50＜100＜50硫化物ppm＜50＜250＜50Fe+Mnppm＜0.5/＜0.5SiO2ppm＜20/＜20沉淀和悬浮物ppm＜20＜20＜20颗粒度um≤300≤300≤300油(石油醚可萃取的)ppm无5无总的溶解固体物ppm＜300＜600＜300传导率s/cm＜600＜1200＜6007.2连铸机用压缩空气7.2.1压缩空气用量及压力表十项目用量(Nm3/h)压力（MPa）备注工艺用气6000水阀站内≥0.35二冷气水雾化冷却用设备用气最大9800.4～0.8压头冷却、喷嘴试验、中间罐喷涂等仪表用气50≥0.55仪表阀门、光电管、火切机、测量辊、等吹扫用气100≥0.55吹扫等7.2.2压缩空气质量要求露点：+2℃（常压下）含油：≤1mg/Nm3仪表用压缩空气要求干燥、无油。各种用气要求专线供给。7.3氧气用于铸坯切割、清理、处理残钢及烧水口等作业。峰值用量 580Nm3/h压力 1.2~2.0MPa纯度 ≥99.5%7.4霞普气峰值用量： 约87Nm3/h压力： 0.05Mpa热值：93.9MJ/m37.5转炉煤气峰值用量： 约2200Nm3/h压力： 约8kPa发热值： 7.32MJ/Nm3，要求干燥、无沉淀物7.6氩气用于钢流爱护浇注氧气用量： ～30Nm3/h压力： 0.3~1.6MPa氩气纯度： ≥99.99％7.7氮气用于烘烤器等的吹扫氮气用量： ～25Nm3/h压力： 0.45~0.7MPa8.结晶器冷却系统该系统为闭路循环系统，使用加腐蚀抑制剂的软化水，分配到结晶器的宽面和窄面。结晶器每个回路的冷却水单独操纵，冷却水流量由流量计测量并在OS2的CRT上显示。冷却水的温度变化和压力不足也在OS2的CRT上显示。冷却水的进出口温度差应在4~10C之间，并与水量有关。假如温度差在要求的水量时大于12C，则应停止浇注。当遇到故障时（如断电）使用事故水箱的事故供水系统供水，将铸机中的铸坯拉出。结晶器冷却水量的调节结晶器冷却水量在冷却水阀门站人工通过手动调节阀操纵，水量与拉速无关。结晶器每个回路的冷却水流量如下：宽面外弧侧 3500-5500l/min宽面内弧侧 3500-5500l/min窄面左侧 350-600l/min窄面右侧 350-600l/min精确值在投产时期依照进出水温差4~10C来确定。冷却水的入口温度最大为40C，假如温度升高超过12C，则浇注必须停上。9、二冷水及开路设备冷却水系统9.1概述本系统包括铸坯冶金喷淋冷却系统及扇形段9~12段导辊的外部冷却。铸坯的冶金冷却（即二次冷却）采纳气水雾化喷淋冷却。在二次冷却水系统供水主管线入口处安装有一台自动反冲洗过滤器。冷却水通过滤后被分流到不同的冶金冷却区和设备的开路冷却系统。每个冷却区的冷却水流量不同，各自采纳单独的操纵阀操纵。每个冷却区的空气压力由压力调节阀操纵，空气压力取决于每个冷却区的冷却水流量。冷却9区内弧侧和冷却9区外弧侧回路用于爱护辊子，防止过热。冷却9区内弧侧回路用流量操纵阀操纵。冷却9区外弧侧回路手动操纵阀操纵，水量在试车投产时调好。当发生断电故障时，采纳高位事故水箱供水。9.2冷却区段的布置a)二次冷却区（冶金冷却）冷却区段位置及设备组成冷却系统1N结晶器窄边(足辊)喷水冷却1I+O结晶器足辊，内弧＋外弧喷水冷却2I+O弯曲段上部，内弧＋外弧气雾冷却3I+O弯曲段中部，内弧＋外弧气雾冷却4I+O弯曲段下部，内弧＋外弧气雾冷却5I+O扇形段1段内弧＋外弧气雾冷却6I扇形段2＋3段内弧气雾冷却6O扇形段2＋3段外弧气雾冷却7I扇形段4＋5段内弧气雾冷却7O扇形段4＋5段外弧气雾冷却8I扇形段6＋7+8段内弧气雾冷却8O扇形段6＋7+8段外弧气雾冷却b)开路设备冷却冷却区段设备组成冷却系统9I水平段9,10,11,12段内弧气水雾化冷却9XL水平段9,10,11,12段外弧左侧交叉喷水冷却9XR水平段9,10,11,12段外弧右侧交叉喷水冷却其它出坯区（辊道、切割机等）辊子外冷

二次冷却区段及冷却方式如下图所示：9.3冷却区水量的调节a)冶金冷却区的调节(1~8区)自动操作：当浇注速度<0.6m/min时保持最小冷却曲线的水量。当浇注速度≥0.30m/min时，水量依照钢种及浇注速度（冷却曲线）自动调节操纵。手动操作时，与浇注速度相对应的水量，只能在OS2的CRT上手动调节。b)机器外部冷却9I区水量的调节水平段9~12段内弧辊子冷却水量，可通过OS2的CRT操纵流量阀实现。c)机器外部冷却9XL和9XR区水量调节水平段9~12段外弧辊子横向交叉喷咀的水量在冷却水阀门站用手动调节阀调节。d)出坯区设备外部冷却水量的调节出坯区设备外部冷却水量在冷却水阀门站用手动调节阀调节。9.4系统的打开和关闭当二冷系统开始运行时（开始浇注），所有关闭的手动阀门必须打开。1~8区的操纵阀一个区一个区地由跟踪系统自动地依照设定的流量打开。外部机器冷却（9~12段辊子冷却）主切断阀也将依照浇注模式的跟踪值自动接通。出坯区关闭的阀门要在浇注前在OS2的CRT上手动打开。（“开浇”的前提条件）拉出铸坯后即尾坯离开冷却区后，跟踪系统一个区一个区地自动切断冷却区操纵阀以幸免尾坯过冷。二、连铸主控室技术操作规程1浇铸前的检查与预备1.1自动化系统功能确认1.1.1与板坯各工种联系，确认设备处于正常状态后。1.1.2确认工作电源接通。1.1.3在过程计算机上调出操纵系统状态画面，确认过程计算机运转，且过程计算机与基础自动化联系正常，如有异常及时通知调度及有关人员。1.2预备方式选择1.2.1将模式旋转开关转至预备模式，按确认按钮，确认预备显示信号灯亮。1.2.2调出铸流画面确认“预备”模式收到。1.2.3在过程计算机上调出铸流显示状态画面，确认“预备”模式信号收到。1.3中控设备检查1.3.1中控运转操作盘试灯确认，按下试灯按钮所有的指示灯亮。1.3.2检查中控设备功能，认真认真无漏项，发觉异常立即通知调度室。1.4铸机设备检查1.4.1确认铸机铸流状态画面。1.4.2确认中包小车状态画面。1.4.3确认一切及前后、切下辊道状态画面。1.4.4确认等待辊道、二切及切下辊道、二切前后、推钢机、垛板台状态画面。1.4.5调出报警清单画面确认报警内容。1.5公用介质检查1.5.1调出公用介质画面检查：O2流量、压力、温度；金火焰压力、温度；转炉煤气压力、温度；蒸汽压力、温度；Ar气压力、温度；二冷压缩空气压力、温度；仪表压缩空气压力、温度。1.6结晶器水检查1.6.1调出结晶器画面，确认结晶器软水总管压力、温度，如压力、温度不符，应立即通知调度。1.6.2设定结晶器宽、窄面软水流量值。1.7二次冷却系统检查1.7.1调出二冷水画面，确认总管压力、温度及阀门状态，如压力、温度不符，应立即通知调度。1.7.2调出二冷压缩空气画面，确认总管压力，温度及阀门状态，如压力、温度不符，应立即通知调度。1.8设备冷却水检查1.8.1调出设备冷却水画面，确认总管压力、温度及阀门状态，如压力、温度不符，应立即通知调度。1.8.2打开阀门，确定流量值。1.9设备喷淋水检查1.9.1调出设备喷淋水画面，确认总管压力、温度及阀门状态，如压力、温度不符，应立即通知调度。1.9.2打开阀门，确定流量值。1.10浇铸打算确认1.10.1在过程计算机上调出“浇铸打算”画面，将浇铸打算中第一炉的炉号、钢种、铸坯断面尺寸、定尺长度、开浇时刻、命令数据输入过程计算机，通知浇钢及二操。1.10.2确认“浇铸打算”。2中控设备的运转启动及中控的操作。2.1主液压系统循环泵启动2.1.1在中控操作盘上确认“远程操纵”指示灯亮。2.1.2确认循环泵启动条件，通知现场循环泵预备启动，按下循环泵启动按钮，启动循环泵。2.1.3调出画面进行状态确认，正常，无报警。2.2主液压系统主油泵运转启动。2.2.1在中控操作盘上确认“远程操纵”指示灯亮。2.2.2确认主油泵启动条件，按下主油泵启动按钮，启动主油泵。2.2.3调出画面进行状态确认，正常、无报警。2.3大包升降液压系统循环泵启动。2.3.1在计算机画面上确认液压系统为“远程操纵”。2.3.2确认循环泵启动条件，通知现场循环泵预备启动。2.3.3按下循环泵启动按钮，启动循环泵。2.4扇形段蒸汽排出风机启动。2.4.1调出计算机“结晶器”画面，确认启动条件“电液蝶阀关限位”灯亮，“阀门故障”“风机故障”不亮。2.4.2在主控操作台上启动蒸汽排风机。2.4.3蒸汽排风机启动2分钟后，再分不打开1#和2#蒸汽排风机的电动蝶阀。2.4.4确认蒸汽排出风机运行状态。2.5铸机工艺压力设定2.5.1手动方式：通过主控操作按钮调节PH1、PH2压力值2.5.2自动方式：将主控台PH1、PH2调压开关置于“自动”位。2.6二冷冷却水参数设定2.6.1依照钢种与断面规格在过程计算机上选择相应的二冷水表。2.7结晶器冷却水参数设定。2.8二冷水试验完毕后，关闭二冷水气，将主控操作台上的转换开关置于“自动”位。3送引锭3.1将选择开头置于“自动”位，相应的指示灯亮。3.2将“工作方式”选择开关置于“送引锭”位，并按确认按钮，送引锭预备灯亮。3.3调出计算机预备条件画面，确认送引锭同意条件全部满足后，通知拉矫工送引锭。4浇铸4.1浇注前确认4.1.1将工作方式选择置于“浇注”位，通知中包工选择“浇注”方式。4.1.2确认计算机画面上同意浇注条件全部满足，并按确认按钮。4.1.3大包到位确认。4.1.4中间包到位确认。4.1.5结晶器水及液位操纵系统确认。4.1.6大包开浇前确认大包钢水成分、温度、重量。4.2浇铸过程4.2.1中间包开浇前，监视中间包过程钢水重量值。4.2.2中间包开浇。4.2.3确认二冷水、气切断阀，调节阀开，流量显示正常，并将冷却操纵方式切换到自动方式。4.2.4浇注过程中调出结晶器画面，二冷水画面，二冷压缩空气画面，检查阀门开的状态，流量值、压力值是否正确。4.2.5记录中间包测温结果并及时报标准拉速、过热度。4.2.6及时与浇钢联系，确认异常发生信息的输入情况。4.2.7填写主控记录表有关信息。5浇注中异常事故的处理5.1画面显示结果器冷却水入口压力低，通知浇钢工降低拉速，并告之调度室，增开备用泵。若入口压力仍低应立即通知停浇。5.2结晶器水温差△T高报警，应立即通知浇钢工降低拉速。5.3结晶器事故水在画面上确认：结晶器水流量报警后应立即通知大包停浇，确认事故水自动投入通知中包浇钢工降低拉速，待结晶器冷却水正常后，通知浇钢工恢复正常拉速，如10分钟内冷却水仍不正常，应立即通知中包工停浇。5.4二冷水计算机方式故障时的处理。5.4.1二冷水逻辑串级操纵功能故障立即转入基础自动化。5.4.2二冷水基础自动化自动方式功能故障立即转入手动操作。5.4.3二冷水事故方式设定。5.5二冷压缩空气串级方式故障处理立即转入基础自动化。5.5.1二冷压缩空气自动操纵功能故障立即转入手动操作。5.6二冷压缩空气事故方式设定。5.7发生漏钢事故的处理5.7.1确认漏钢信息，选择“重拉坯”。5.7.2将浇钢情况通知调度。6终浇6.1浇次结束前，监视大包内钢水重量，通知大包工预备关闭滑板，并记录钢包重量。6.2监视中包钢水重量，通知浇钢工降速，并记录钢水量。6.3确认板坯位置监视，二冷水监视流量确认，确认二冷水阀门关闭顺序。6.4监视夹紧辊提升顺序。6.5在过程计算机上；输入浇注情况。7停机操作7.1油烟风机停止7.2二冷蒸汽排风机停止。三、大包浇注技术操作规程1检查与预备1.1检查确认大包回转台正常状态下旋转定位、升降、润滑、称量、锁定、运转正常。1.2检查确认大包回转台事故状态下旋转定位、升降、润滑、称量、锁定、运转正常。1.3检查确认钢包加盖装置旋转、升降液压系统动作正常，停位准确。1.4大包回转台A、B臂大包滑动水口液压缸驱动正常，停位准确。1.5各种工器具及原辅材料预备齐全，数量满足生产需求。2大包浇注操作2.1回转臂升起，将大包吊座至回转台，迅速安装滑动水口液压缸与滑动机构快速接头，转到浇注位。2.2中间包车开到浇注位置，大包回转台对位准确后锁定回转台。2.3安装大包爱护套管，降回转臂，降钢包盖。2.4打开滑动水口，当中包液面上升到不小于250mm时，向中间包内加入中包覆盖剂，覆盖住整个中间包液面。2.5中包钢水液面到250~300mm即钢水量达到7-8吨时，通知中包浇钢工开浇，同时对中包内钢水进行测温。2.6中间包的测温操作2.6.1测温地点：中间包内靠近塞棒的预热孔，距中间包壁距离不小于400mm。2.6.2测温枪插入深度：~200mm。2.6.3测温测温时刻（距大包开浇约Xmin）13263154305362.6.4下列异常情况下增加测温次数：2.6.4.12.6.4.22.6.2.7中间包钢水取样2.2.7.2.8大包浇钢工应随时观看钢水的流淌性，并与中包浇钢工取得联系调整拉速，保持中间包液面深度不得低于900mm2.9当大包钢水接近浇完时，应保证中间包内钢液面不低1000mm，以保证实现连浇，同意液面偏差±502.10大包见渣后立即关闭水口，不同意将渣放入中包。2.11大包浇钢工在浇注前和浇注过程中应经常检查回转台事故操作油源的压力与供油情况，以保证电动事故状态下的液压系统正常驱动。四、中间包浇铸工技术操作规程1检查与预备1.1结晶器检查1.1.1.1.1.3结晶器铜板内壁刮伤或划痕深度应小于0.51.1.1.1.2浇铸前塞引锭1.2.1当引锭杆送到结晶器下口1#辊停止后，用点动方式将引锭头送到距结晶器上口1.1.1.2.1.1.2.6大包钢水上台时，通知主控将工作方式选择开关置于1.3中间包烘烤1.1.3.2中间包烘烤时刻：镁质板≥90min，干式料1.3.1.3.2浇铸操作2.1当钢包吊至回转台上时，停止中间包及浸入式水口的烘烤，当中间包在上升位时按住“向左”或“向右”按钮将中间包车高速开到浇注位，然后按住行走点动“向左”或“向右”按钮进行纵向对中。2.2将对中选择转换开关置于“同步”位，。按下“向前”或“向后”按钮进行对中，确认对中后方可将浸入式水口下降至预浇位（浸入式水口底部距结晶器铜板上沿245~285mm2.3大包开浇，同时中包工将起步拉速选至0.20-0.3m/min，当中包液面250-300mm(2.4中包温度偏低或是中包烘烤不行时，液面在350~400mm2.5当结晶器钢液面淹没长水口侧孔时，加入爱护渣，当液面距上口100mm2.6开浇以后应缓慢均匀，开浇拉速为：0.2-0.3m/min180×1500-210050-70s220×1500-210060-80s250×1500-210080-100s2.7结晶器液面应操纵在800mm左右的高度上，即渣面距结晶器铜板上沿1002.8、依照所浇钢种、铸坯断面预备好工艺要求的爱护渣。连铸开浇时，结晶器内钢液面裸露，散热比较快，加入爱护渣后，又要汲取大量的热量，钢液面可能结壳，这时要用渣棍轻轻将渣面搅动，探明无结壳时，即能够按正常方式加入爱护渣。2.9一般是观看爱护渣表面，发觉表面出现熔融的红斑时，即可推入一定量的爱护渣，使渣面一直保持黑色，推入的量以遮没红斑为宜，做到勤加、少加、均匀加。操纵液渣层厚度以10~15mm、粉渣层厚度在15~20mm为宜。2.10发觉结晶器液面上的爱护渣有结块、结晶器四壁有结渣圈时，必须及时捞出清除。不宜经常搅拌爱护渣层，如此做只会使粉渣层与液渣层混合，对保和气化渣都不利。2.11中包快换时，结晶器内残留爱护渣事前应捞出清除洁净，或增加提早停止加渣时刻，保证中包停浇换包操作时，在结晶器液面处能看见钢液。2.12浇注过程中，若发觉渣料可熔性差，变得过分粘稠，铺展性下降，有结块现象，不能覆盖液面时，应及时将渣块从结晶器内捞出清除，进行换渣，用捞渣扒将熔渣层从结晶器二侧捞除，边捞边添新渣。2.13结晶器液面发生异常波动时，爱护渣加入应在液面稳定后进行，随时将“渣块”“渣条”挑出，以防卷入钢液造成事故，当液面波动大于10mm2.14原则上换大包不同意降低拉速，但如遇引流时刻长例外，要严防停机或中包水口下渣。3浇注结束程序3.1当最后一炉中包浇完前3~4min应停止向结晶器添加爱护渣。3.2当中包液面降到300mm时，拉速适当降低（不低于0.8m/min），进行捞渣操作，现在，大包工应随时用氧管测量中包钢水液面高度，当降到200mm左右时，应通知中包工关闭中包塞棒，打盲板，同时将拉速降到0.1-3.3铸坯拉出结晶器后，确认封顶良好，即铸坯末端已完全凝固，选择“拉尾坯”模式，提高拉速拉出铸坯，振动装置延时停止，结晶器足辊冷却水延时关闭，按程序关闭二冷水，二冷风机。铸坯离开拉矫机最后一对辊时通知浇钢工停拉矫机，主控室选择“维修”模式。4换中包连浇操作4.1换包前的预备4.4.4.1.34.2快速更换中间包操作。4.2.1大包停浇后，将回转壁升起的同时，中包操作工应依照实际情况逐步降速，最低拉速不低于0.80m4.2.2大包停浇后，依照中包内的钢水量，机长要随时掌握铸坯长度，保证在下次开浇时重接300mm前能切割一块合格定尺坯，大包浇注工要有专人用圆钢随时测量液面高度报给机长，当中包钢水液面剩200mm(约6吨)时，关闭中包塞棒，打盲板，迅速将中包车升起、开出。4.2.3关闭中包盲板后，要迅速将拉速降至0.1-0.2m/min4.2.4钢包转至浇钢位等待待换中包到位，待换的中包车要及时开进，对中、下降的同时大包开浇，要求大包保证自动下流。在降中包时，注意浸入式水口的底部不能接触到液面，待中包内有一定量的钢水时测温，视温度立即开浇。4.2.5中包开浇后，开用干燥的圆钢搅动钢水，使下部的爱护渣上浮及头尾坯钢水充分的混合连接。4.2.6当钢水淹没水口侧孔时，执行正常开浇操作，起步拉速0.1-0.3m/min，涨幅速度为每20秒长0.05m/min4.2.7当重接区域出结晶器后，平稳长速，在拉速涨到0.70m/min后稳定2~3min，同时通知大包工测量中包钢水温度，视温度情况提高拉速到正常范围。0.7m/min后的长速幅度按≯0.05m/min操纵，时刻间隔2~3min/步。4.3换中包操作对主控与切割操作人员的要求：4.4.34.34.34.34.4.34.3.2.2同钢种换中包浇注按重接前不小于300mm后不小于4005各种事故状态下的操作：5.1大包故障：5.5.15.5.2中包故障：5.25.5.5.5.5.5.5.2.85.5.25.3铸机漏钢、溢钢、挂钢5.5.3.25.5.5.4结晶器故障；5.5.5.5.5.5.4.5.5二冷水中断：在拉坯过程中二冷水中断，应立即关闭中间包水口停止浇注，若在3min内能重新送水，可接着连浇，否则中断浇注。5.6在浇注过程中发觉冷却水压力或流量波动较大，应依照中包温度适当降低拉速。5.7拉矫机故障5.5.8金火焰压力降低，火焰切割车不能切断，必须用手工切割，尽快将红坯吊出。五、切割技术操作规程1拉矫技术操作规程1.1浇注前检查与预备1.1.1按下1.1.1.1.2送引锭的工作程序1.2.1当主控的程序开关置于“送引锭”位置时，操作盘上1.2.21.1.1.2.51.3保持模式运转程序：引锭头端进入结晶器后，操作方式选择开关置于“保持”位，现在，结晶器振动装置，二冷扇形段不能进行操作，由人工对结晶器内的引锭头进行密封等操作。1.4浇铸工作程序1.4.1主控将选择开关置于“浇铸”位，则拉矫盘上1.2一次火焰切割技术操作规程2.1操作前的检查2.2.2.2.2.2.2.1.6.1火焰切割机大车的“前进”、“后退”、“停止”、2.1.6.2切割小车的“上升”、“下降”、“预下降”性能。在预下降位要检查制动块与铸坯间距要求在10mm左右。割枪的“后退”2.1.6.3割枪的“预热”、“切割”、2.1.6.42.1.7检查火焰切割机割嘴的风线，风线应为笔直面清晰的圆锥体。风线的长度超过板坯厚度的1/3，如不符合要求，要用专用工具或氮气吹扫清理，确保割嘴和加热嘴气路通畅。2.2切割制度2.2.1切割长度的定义：切割长度（热坯）=1.013×冷坯2.2.2切割温度：大于2.2.3切头缘故切头长度切尾长度开始浇铸约0.5m结束浇铸≥0.8m2.3切割操作一次火焰切割机分为手动方式、自动方式两种2.3.1自动方式2.3.1.1当执行不同类型铸坯切割任务时，一切的切割数据（单倍尺长度，切割倍数：2倍、3倍等）由过程计算机依照生产打算要求下达到PLC-3#，将操作方式选择开关置于“自动”位。2.3.1.2在自动方式下，一切前辊道为自由辊。2.3.1.3坏头切割过程；2.3.1.3.1割枪接到小车切割顶下降结束信号后，从原始位置快速移动到铸坯边沿，边沿探测器与铸坯边沿接触给出信号，停止割枪运行。2.3.1.3.2燃气电磁阀开启，延时1S后打开预热氧电磁阀，点燃加热火焰，2~3S后转为正常切割氧电磁阀。两枪以每分钟约100mm2.3.1.3..3当切割至两枪相遇时，2#枪自动关闭气源，余下的120mm2.3.1.3.4切割完成后，大车和1#枪快速返回原始位（在切割过程中，切割启动位置始终在切下辊道首辊中心线前200mm2.3.1.4正常切割过程2.3.1.4.1切割过程中，切下辊道均为自由辊，当切割枪接近辊道300mm时，辊道由液压缸推动开始向机头方向下摆，下摆2S时，该辊以5m/min2.3.1.4.2当切割枪离开辊道300mm2.3.1.4.3倍尺切断后，依照切割机返回信号，以20m/min2.3.1.4.4切割机切割运行方式同切头操作。2.4尾坯运转切割程序2.4.1钢水浇完后，驱动辊停止运转，大包和中间包离开浇注位。2.4.2板坯尾部冷却处理后，驱动辊开始运转，当板坯尾部离开结晶器后，结晶器振动停止。2.4.3板坯尾部每离开一处驱动辊，该驱动辊停止运转。2.4.4板坯尾部相距每驱动辊300mm时，该辊提升。2.4.5当尾坯＞800mm且小于8003、二次火焰切割技术操作规程3.1检查与预备：同一次火焰切割技术操作规程3.2确认二次火焰切割机定尺与上位机给定的定尽是否一致。3.3切割操作：小车动作由二次切割机PLC自动操纵，分四步进行。3.3.3.3.3.3.六、出坯技术操作规程1.推钢机技术操作规程1.1操作方式：分为手动和自动1.2手动方式：1.2.1将操作方式选择开关置于“手动”，推钢机由转换开关人工操作。1.2.2将推钢机操作转换开关置于“推出”位，推钢机推头推出，直至开始返回位指示灯亮。1.2.3将推钢机操作转换“返回”位，推钢机推头收回，直至开始推出返回位指示灯亮。1.3自动方式1.3.1推钢机在一次推钢循环过程中要推一块或二块铸坯，由过程计算机依照生产打算下达到PLC-4。1.3.2将操作方式选择开关置于“自动”位。1.3.3推钢机开始返回到开始推出位置，开始推出位指示灯亮。1.3.4当垛板台发觉接钢信号，铸坯在推钢辊道上定位结束推钢辊道停止，推钢机推头将铸坯推到垛板台上，直至开始返回位指示灯亮。1.3.5铸坯在垛板台到位后，垛板台开始下降，完成推一块铸坯的动作。2、垛板台2.1操作方式：分为手动和自动2.2手动方式2.2.1将操作方式选择开关置于“手动”，垛板台由转换开关人工操作。2.2.2将垛板台操作转换开关置于“下降”位，垛板台下降，直到下极限位指示灯亮。2.2.3将垛板台操作转换开关置于“上升”，垛板台上升，直至上极限位指示灯亮。2.3自动方式2.3.1垛板台在一次堆垛循环过程中要垛一块或二块铸坯，由过程计算机依照生产打算下达到PLC-4。2.3.2将操作方式选择开关置于“自动”位。2.3.3垛板台先上升到上极限，上极限位指示灯亮后，再下降到原始受坯位置，同时向推钢机发出接钢信号。2.3.4推钢机将第一块铸坯推至垛板台，光电管发出上升沿信号用于垛板台计数。2.3.5铸坯在垛板台到位（推钢机行程2600mm）后，推钢机开始返回位指示灯亮，推钢机推头返回，推钢机开始推出位指示灯亮后，垛板台框架开始下降。2.3.6当光电管发出停止下降信号后，垛板台框架停止下降，同时向推钢机发出接钢信号，下一次推钢开始，直至垛板台完成一次堆垛循环。2.3.7当垛板台计数到由过程计算机下达到PLC的垛坯数，且推钢机推头返回到原始位，现在，可指挥吊车将铸坯吊走。2.3.8铸坯吊走后，光电管产生下降信号，垛板台框架开始下降，当光电管发出停止下降信号后，垛板台框架停止下降。七、精整工艺操作规程1、板坯技术条件1.1连铸板坯尺寸同意偏差1.1.1厚度180mm：同意偏差±5mm220mm：同意偏差±6mm250mm：同意偏差±6mm宽度1500-1600mm：同意偏差+15-5mm1600-2100mm：同意偏差+15-10mm1.1.2铸坯不平度不得大于15mm/m，总不平度不得大于总长度的1.5%。1.1.3连铸板坯应按定尺或倍尺长度交货。定尺长度同意偏差0-+50mm。1.1.4铸坯的镰刀弯每米不大于8mm。1.1.5铸坯宽面上的鼓肚总高度不得大于宽面公称边长的1%，窄面上的鼓肚总高度不得大于铸坯厚度的5%。1.1.6关于优质钢及低合金钢，铸坯侧面凹凸值应不大于5mm，铸坯楔形厚度。差应不大于3mm。1.1.7板坯横断面脱方值不大于8mm。1.1.8铸坯端部宽度方向的切斜度不得大于25mm，厚度方向的切斜不得大于10mm。2、铸坯表面质量2.1铸坯表面不得有裂纹、重叠、翻皮、结疤、夹杂、深度或高度大于3mm的划痕、压痕、擦伤、气孔、皱纹、冷溅、凸块、凹坑和深度大于2mm的裂纹。板坯横断面不同意有缩孔及其他阻碍轧制质量的缺陷（对优质钢及低合金钢高度大于5mm的火焰切割瘤）2.2铸坯表面存在上述缺陷，必须清理。清除方向应顺轧制方向，清除处应圆滑无棱角。清除宽度不应小于深度的6倍，长度不应小于深度的10倍。表面缺陷清除的深度，单位面不得大于坯厚度的10%，两相对面清除深度之和不得大于厚度15%，清除深度自实际尺寸算起。关于优质钢及低合金钢，假如清除深度大于厚度的4%，而清除处又不在连铸板坯宽度方向的中部的1/3时，应在连铸板坯相应的另一侧对称修磨相应的深度。3、板坯技术操作要求 3.1铸坯堆放原则 3.1.1每垛板坯应是同一炉板坯。3.1.2每垛板坯最多为10块。3.1.3每垛板坯应按出坯顺序放置3.1.4每块板坯要喷描好炉号、钢号。3.2板坯操作3.2.1铸坯存放场地应宽敞、洁净、无废坯堆积，天车司机与指挥人员视野开阔，并确定安全吊坯路线。3.2.2铸坯必须及时吊运，按炉号整齐堆放。3.2.3铸坯进入垛板台，应逐支进行外观检查，对有缺陷铸坯应挑出另行堆放。废坯吊至废坯垛。3.2.4拉完坯后，核对铸坯产量、支数，并及时准确填写生产相关记录。详细标明铸坯的生产日期、熔炼号、钢号、钢坯规格及支数、定尺长度及重量、存放位置等。3.2.5装车要及时，不能无故拖延。铸坯装车前，必须依照铸坯卡片与检查站生产图表核对铸坯的熔炼号、钢号、支数、重量等，再核对实物，确认无误后再装车。如发觉实物与图表、卡片不符时，应及时处理，不能发生错装、混装事故。3.2.6铸坯计重按理论计重入库，出库以实际重量为准。也可依照供需方协议，按理论重量交货。理论计重时，铸坯密度采纳7600kg/m3。八、连铸板坯的缺陷及预防措施连铸与常规的钢锭浇注方法相比，具有较高的质量和比较少的缺陷。然而，在连铸产品中，缺陷也是可能产生的，其缺陷的种类及数量取决于所采纳的生产工艺和操作。缺陷的最要紧类型、产生缘故，以及可能的预防措施将在下面叙述。1.纵向裂纹纵向裂纹一般在结晶器中形成。它们能在二冷区进一步进展，甚至造成漏钢。纵向裂纹的趋势随下列因素增加：──较大的板坯宽度──较高的浇注温度──较高的碳含量，大于0.15%C──较高的硫含量，大于0.015%S──较低的铝含量，低于0.02%Al1.1深的纵向表面裂纹外观：这种裂纹要紧在板坯宽面的中间形成，往往呈凹坑形式。它们可延伸至铸坯长度。假如它们中断，它们在侧面位移点上再次开始。深度可达50毫米。缘故：由于结晶器铜板翘曲造成结晶器不均匀冷却，使不均匀生长的坯壳超过已凝固坯壳。在结晶器出口处坯壳厚度差达15毫米。预防措施：精确的结晶器几何形状无任何变形，弯曲段要准确对中，因为在坯壳和结晶器壁之间可能另外形成一个间隙。结晶器铜板应无严峻的凹坑和划痕，因为它们阻碍横向收缩，并容易造成坯壳的机械损伤。结晶器冷却水缝中不应有外来物或有空气泡。浸入式水口要准确对准结晶器中心，以幸免钢水流不均匀使得热分布不均匀或坯壳的侵蚀。为此，中间罐水口位置在开浇前必须校核，因为预热时可能引起中间罐的扭曲。爱护渣必须适宜于所浇钢种和浇注速度，以便使坯壳和结晶器壁之间形成均匀的爱护渣熔融层，以获得适当的隔热和足够低的摩擦。1.2深的纵向起始裂纹(最初的裂纹)外观：外观与1.1节所述相同，这种裂纹开始于板坯开头一段后面一个短的距离，其后一直到3米长，有时可达50毫米深。缘故：由于在开浇时钢水刚注满结晶器时不均匀冷却引起的热应力。安放在引锭头上的冷却废钢分布不当可能阻碍板坯收缩。预防措施：①钢水必须均匀地注入结晶器不要过快或过慢②冷却废钢的数量、尺寸和位置要合适1.3短的纵向裂纹外观：这些裂纹绝大多数短于100毫米，深度小于5毫米，它们能在整个表面上扩散，这些裂纹在火焰清理或去除氧化铁皮之前往往发觉不了。缘故：过高的浇注温度而造成较薄的坯壳厚度。由于不均匀的坯壳生长引起的热应力。预防措施：①必须保持规定的浇注温度②爱护渣成分应当均匀，因为不规则的成分会阻碍其熔化及绝热性能。而且爱护渣应匀速添加。③喷雾冷却要均匀，为此应校核喷雾喷嘴系统1.4靠近铸坯角部的纵裂纹外观：此种裂纹位于板坯的宽度或窄面上靠近铸坯的角部。它们的长度和深度各不相同。通常，它们伴随鼓肚和内裂发生，角部纵裂往往是漏钢的先兆。缘故：①结晶器窄面的锥度不足造成铸坯壳从这些窄面板上过早的退缩。窄边的喷雾冷却不足窄边的支撑辊的安装不正确过高的浇注速度预防措施：检查结晶器窄面锥度检查窄面的喷水流量正确安装支撑辊保持规定的浇注速度2、横向裂纹板坯表面上的横向裂纹是由铸坯纵向的抗拉应力引起的，纵向拉力的产生可能有许多缘故。例如，由于不均匀凝固的热应力，铸坯在结晶器中或在支承辊之间的摩擦；铸坯在弯曲或矫直时坯壳的变形。在铸坯上振痕凹坑的阻碍可促进横向裂纹的产生。不管是哪种钢的裂纹趋势都或多或少取决于它们的化学成分，碳含量大于0.20%及铬、钒、铌等合金元素和氮一样都能增加裂纹的危险。2.1表面横裂纹外观：这些裂纹能在整个表面上扩散或者富集成纵向带，通常这些裂纹只在表面火焰清理时或清理后的表面上能见到。缘故：①铸坯卡住辊子，摩擦力增加的应力。②假如支承辊不对中或各对辊子之间的开口度发生改变，或辊间距太大，使坯壳交替地鼓肚和再压缩而引起弯曲变形。③坯壳局部过冷或再加热以及钢水不合适。预防措施：①支承辊扇形段要精确对中 ②所有辊子必须灵活旋转 ③正确的喷雾水流速和喷雾水分布 ④钢中的伴生元素(如N2)应该降低2.2角部横裂纹外观：仅在板坯紧靠角部的附近，几乎仅仅在振痕区内。缘故：①铸坯在结晶器角部的挂料或粘结 ②铸坯角部过冷引起的纵向冷却和收缩应力 ③铸坯矫直时，过冷铸坯角部的撕裂预防措施：①全面的结晶器维修 ②调节冷却水喷雾的分布 ③在铸坯上应当没有水流淌(水聚拢) ④幸免设备冷却水泄漏在铸坯上3其它表面裂纹3.1热应力裂纹外观：星状细微裂纹，这些裂纹仅仅在没有氧化铁皮或经火清理的表面上能肉眼观看到。缘故：由于局部过冷或过大的冷却间歇或局部再加热(例如在粘着的氧化铁皮或渣子的下边)等缘故产生的应力。预防措施：①正确的调节喷雾冷却水以获得均匀的喷雾水分布②喷雾冷却水流量正确的适应于浇注速度的改变(例如在浇注终了时)3.2热脆性外观：细微的星状裂纹，在放大500倍的显微照片上可看到有铜渗入晶间。缘故：结晶器铜板磨损，铜渗入晶间。预防措施：①铸坯和结晶器之间应有均匀的爱护渣熔融层 ②结晶器应带爱护层，例如电镀铬或Ni ③结晶器、足辊和弯曲段应正确对中4皮下气孔和夹渣皮下气孔和夹渣常常在板坯表面同时出现。4.1在开浇一段板坯断面内的皮下气孔外观：在开始浇注的最初15米长度范围内聚拢缘故：①过低的钢水温度 ②注入结晶器的钢水受到氧化 ③爱护渣加入结晶器过早并与钢水混合 ④引锭头上的废钢带锈，带油或潮湿 ⑤中间罐衬潮湿 ⑥浸入式水口或中间罐的耐火材料放出气体预防措施：①保持规定的温度②使用合适的爱护渣，同时在结晶器中钢液上升到浸入式水口出口以上后才加入爱护渣。③引锭头上填充的废钢应清洁、干燥④浸入式水口及中间罐衬的材质应用不含放出气体的化学粘结剂。4.2皮下气孔和表面夹渣外观：皮下气孔和夹渣在铸坯表面不规则地分布，通常只在无氧化铁皮复盖和火焰清理后可见到。缘故：①爱护渣夹杂或残渣 ②坚硬的爱护渣使铸坯表面损伤产生缺陷 ③来自钢水中的非金属夹杂物 ④有缺陷的浸入式水口在钢液中破损预防措施：①采纳不易结壳的爱护渣②幸免结晶器中钢液面的波动，以防止钢水在爱护渣上面流淌和卷入爱护渣。③若浸入式水口有缺陷应更换或停浇4.3纵向带的皮下气孔和夹渣外观：皮下气孔和夹渣在铸坯表面富集为纵向带状，皮下气孔也常常横向排列。成串的皮下气孔和夹渣。缘故：结晶器内浸入式水口和窄面之间的钢液面上，部分钢水与爱护渣形成所谓“毛边”，“毛边”总是在弯月面附近的坯壳内侧漂移(对窄铸坯更易发生)。预防措施：①钢水温度不应太低②应有足够的钢水流到浇注液面4.4整个板坯表面上的皮下气孔外观：皮下气孔无规则地分布在整个表面上。缘故：钢水脱氧不充分预防措施：钢水充分脱氧5、其它表面缺陷5.1纵向凹陷外观：在板坯表面窄的槽沟形成纵向凹陷，纵向凹陷是纵向裂纹的预裂口。缘故：不均匀冷却引起的坯壳凹陷。预防措施：保证均匀的结晶器冷却和结晶器出口精确的喷雾冷却速度，参见1.1。5.2横向凹陷外观：沿着浇注方向横向凹陷通常是有规则的间隔发生，而且往往伴随着结疤和纵向裂纹。缘故：①由于过冷在钢液面处坯壳收缩离开结晶器壁，接着钢水流入此间隙。②浇注液面的大波动，爱护渣渣壳随钢水卷入间隙。预防措施：①用合适的爱护渣减少结晶器冷却 ②降低结晶器出口冷却 ③增加浇注速度 ④保持浇注液面在正常高度5.3铸坯鼓肚外观：板坯厚度局部增加缘故：①浇注速度过快，使铸坯液芯长度超过铸机的支撑段(扇形段)长度。②铸坯停留在辊子之间时要产生鼓肚。预防措施：①保持规定的浇注速度②铸坯不要在铸机中停留5.4渗漏外观：坯壳在结晶器中破裂之后，在铸坯表面上形成结疤，常常紧靠角部或在窄面，它们差不多总是与纵向裂纹相连，严峻时，铸坯可能在结晶器下边再次裂开。缘故：①结晶器锥度不合适使窄面冷却不充分 ②爱护渣性能差阻碍冷却 ③结晶器液面波动过大预防措施：①正确的结晶器锥度②检查爱护渣成分③保持结晶器液面稳定6、内部裂纹内部裂纹是枝晶间的间隙由不同程度的过剩的富集溶解物充填所致，因为它们是在铸坯完全凝固之前形成的。6.1内部纵向裂纹6.1.1边部裂纹外观：边裂纹在中心区和铸坯窄面之间水平地形成。缘故：①扇形段内上、下辊之间距离改变(即开口度改变) ②支承辊弯曲 ③窄面过冷 ④窄面变形 ⑤铸坯宽面鼓肚预防措施：①支承辊精确对中，每对辊子开口度正确②窄面足辊喷雾冷却必须适当调整6.1.2内部角裂纹外观：短的内部裂纹在角部附近，并紧靠宽边的表面。缘故：①紧接结晶器下面的二冷段过冷所引起的收缩应力所致②过量的冷却水沿着角部流淌③窄面支承辊安装不当造成窄面鼓肚④窄面喷雾冷却不当预防措施：①更好地分配不同喷雾冷却区的冷却水流比率②重新调整窄面足辊6.1.3对角线裂纹(或称“三相点”裂纹)外观：对角线内裂纹靠近窄边，沿着凝固边界延伸并会聚于“三相点”，这种裂纹只出现在含0.15~0.24%C和<1.0%Mn及S含量相当多的钢中。缘故：①对内部裂纹的敏感性是钢种所固有的特性。②在辊子导向段内辊间隙不正确。预防措施：①正确地调整辊子间隙，沿着铸机导向段减少辊子间隙是有关心的。②改变钢的成分，如用Mn来调整C含量6.2内部横向裂纹外观：这种裂纹在铸坯的横向及横向试样中均能见到缘故：①铸机对中专门差 ②辊子弯曲或被撞损伤 ③不适当的喷雾冷却造成鼓肚和再轧 ④在无垫块的情况下驱动辊接触压力过大预防措施：①使铸机恢复良好状况 ②改善喷雾比率的均匀性 ③降低液压压力7、铸坯中心缺陷7.1中心偏析和中心疏松外观：中心偏析是伴生元素在芯部的富集，这种富集在硫印上可观看到。缘故：①浇注温度过高②铸坯液芯末端区域内辊缝不适当预防措施：①尽可能低的浇注温度，必要时降低硫含量②正确调整每对辊缝，特不是铸坯液芯末端区域内的辊缝。7.2中心线裂纹外观：裂纹在板坯横断面的中心线上缘故：①液芯末端区内的辊缝太宽或改变了辊缝 ②辊子弯曲 ③不适当或改变了辊子接触压力(液压系统的“休息”)预防措施：①正确安装每对辊子辊缝 ②检查并在必要时调整液压压力8、非金属夹杂物外来的和内部生成的氧化物夹杂在液芯中上浮可能导致夹杂物在铸坯横断面的富集。8.1爱护渣夹杂物外观：最大直径2毫米的球形玻璃状(透明的)夹杂物。缘故：①浸入式水口插入钢液面深度不够使结晶器中钢液面的过分扰动造成爱护渣卷入。②带缺陷的水口(靠钢液面附近的孔洞或裂纹)。③从中间罐带入的复盖剂预防措施：①浸入式水口的形状应有利于良好的流淌及水口足够的插入深度。②浸入式水口采纳理想的耐火材料③中间罐中应有足够的钢水深度8.2斑点夹杂物外观：点状夹杂物包括硅酸盐或复合氧化物，这些夹杂物易发生在硅及锰含量较高的钢中。缘故：①钢包和中间罐剥落的耐火材料②钢和耐火材料反应的产物③脱氧或二次氧化的产物预防措施：①采纳适宜的耐火材料②改变脱氧方法使氧含量低于0.005%③采纳复盖层或爱护浇注防止钢水二次氧化8.3钢包渣外观：细的点状夹杂在一个分布比较广的夹杂带内缘故：钢包和中间罐之间用爱护浇注，连浇时前一炉的渣子可能由后一炉的钢水从中间罐夹带进入结晶器。预防措施：钢包中最后的钢水不进行爱护浇注，尽早关闭钢包水口。8.4云状夹杂物外观：分布广的云状氧化铝夹杂物簇，这些夹杂物要紧发生在仅用铝脱氧的钢中，若氧含量太高和铝含量大于0.015%那么云状的现象更加明显，在同时用硅和铝脱氧的钢中几乎没有云状物形成。缘故：①脱氧产物②钢水二次氧化产物③含铝钢和耐火材料反应的产物④沉积在浸入式水口中的微粒被卷入预防措施：同8.2节8.5皮下夹杂物外观：小的夹杂物在表面以下10~15毫米缘故：①氧化物和夹带的爱护渣微粒在结晶器中上浮，并从内部粘结到坯壳上。②由于浇注液面上不适当的操作将爱护渣推向坯壳内部预防措施：①覆盖中间罐内的钢水②钢包和中间罐之间屏蔽钢流和吹氩气爱护③通过一层爱护渣的密实覆盖防止结晶器钢液面接触大气④不要用棒子在结晶器液面进行多余的扰动8.6皮下气泡外观：在硫印上夹杂物带内呈点状缘故：起因于作为爱护气体的氩气通过中间罐塞棒或在浸入式水口中喷射。预防措施：没有必要幸免这些气泡上述的板坯缺陷归纳起来有三种类型的缘故：工艺固有的缺陷，例如过高的浇注温度。操作上的缺陷，结晶器钢液面过分波动。由于连铸机维护不正确所造成的缺陷。只有在这三方面的每个方面都同样高度注意，才能获得高质量的产品。④不要用棒子在结晶器液面进行多余的扰动8.6皮下气泡外观：在硫印上夹杂物带内呈点状缘故：起因于作为爱护气体的氩气通过中间罐塞棒或在浸入式水口中喷射。预防措施：没有必要幸免这些气泡上述的板坯缺陷归纳起来有三种类型的缘故：工艺固有的缺陷，例如过高的浇注温度。操作上的缺陷，结晶器钢液面过分波动。由于连铸机维护不正确所造成的缺陷。只有在这三方面的每个方面都同样高度注意，才能获得高质量的产品。九、钢包冷修工艺操作规程1冷修前的预备1.1检查包壳及滑动机构完好。1.2清理洁净包壁、包底、包沿的粘钢、粘渣。1.3备料要求：1.3.1备足全部用料及工具，要求钢包所用一切原材料必须符合耐材标准的要求。1.3.2耐火材料装卸、搬运应防止破损、水浸、水淋和油污。1.3.31.3.41.4预备好专门吊具及砌筑工具。1.5修包前调试完好修包设备。2钢包的修砌钢包用砖须认真选择，对工作面有裂纹、缺角大于10mm砖不能使用。砌砖时砖缝要求不大于22.1打结包底永久层2.1.1先找平、找正包底安装座砖部位，再将水口座砖、透气砖座砖放到规定位置。2.1.2在包底修砌一层30mm高铝薄板砖2.1.3打结料为：永久层自流浇注料，在搅拌机内搅拌混合，搅拌时刻大于6min，开机后无专门情况不能关机。注意：每次使用完搅拌机，需把机内残余泥料清理洁净，机构恢复原始状态。打结包底：厚度为水口基准板以上100mm，要求打结后表面平坦，同时自然干燥大于4小时。2.2钢包下层包底工作层的砌筑2.2.1座好水口座砖和透气砖座砖，要求上下砖孔径不得错眼，上下砖面之间不同意放火泥。2.2.2砌筑前铺平需砌筑的部位，遇低凹处用适量卤水镁砂火泥修补。2.2.3砌筑方法：下层砖顺轴自水口座砖外沿向两边延伸成直线砌筑，然后按顺序修砌其它部位，砌筑采纳湿砌，泥料采纳尖晶石火泥，下座砖周围缝隙用UES料灌实。2.2.4砌筑要求：表面平坦，砖缝错开，与包壳间的周围缝隙应小于30mm，并用碎砖填实、捣紧，然后浇灌UES3钢包包壁的砌筑3.1砌包壁前先修理平坦要砌的部位。1.3.2新包或全砌包（工作层、永久层全更换）需挨包壳先砌筑30mm薄板（轻质）高铝砖，泥料采纳尖晶石火泥。3.3砌包壁时，要求包壁工作层与薄板砖距离80mm3.4包壁每砌完5~6层，在薄板砖与工作层之间浇灌一次料，要求浇灌平稳，每次浇灌完毕用振动棒振动，以振动棒抽出后无孔洞，无气泡溢出为合格。3.5每层衬砖铺尖晶石火泥。3.6砌到顶部要用16mm3.7上渣线用Mg―C砖砌筑，其余部位用Al―Mg―C砖砌筑。4钢包上层包底工作层砌筑4.1清净包底上残砖等。4.2上层包底与下层包底砌筑方向成90度，方法同下层砖。4.3座砖周围缝隙用刚玉料灌好，用砖渣砸实。5小修包时，在包底与包壁接茬部位压一圈铝镁碳砖。修包完毕,清除包内工具和杂物等,修砌用设备恢复原状。6钢包内衬的修补6.1钢包返修类型及标准小修：指更换水口座砖,透气砖座砖及包底上层砖。水口座砖及透气座砖返修标准：遇下列情况之一时应及时修补a.座砖有明显凹坑及夹钢严峻。b.座砖明显低于包底工作层。c.座砖出现明显的裂纹,上层包底掉砖。大修：更换全部工作层衬，修永久层。大修返修标准：遇下列情况之一时应及时修补a.壁衬均匀侵蚀，残衬厚度≤50mmb.壁衬（上渣线除外）任一部位发觉掉砖露出永久层。c.使用钢包过程中，发觉包壳任一部位发红。全修：更换包壳内所有内衬。全修返修标准：永久层衬大面积脱落，无法专门好修补。7．钢包的烘烤7.1新包和返修包的烘烤烤包前全面检查砌包质量，包内应无杂物。吊包及座包应轻吊轻放，不能碰撞。 烤包温度要求达到包内通红（≥800℃），下部包壳烫手（>50℃），包底、包壳不能冒水蒸气。7.1.1在空气、煤气比例正常情况下，烘烤时刻见表一：烘烤时刻类不小火时刻中火时刻大火时刻总计全修包24h24h12h60h大修包24h12h12h48h小修包12h12h24h冷包2h2h注：全修包砌好后自然干燥24h方可烘烤。冷包指停用≥8小时钢包。7.1.2钢包在烘烤期间必须不间断的烘烤，按小火、中火、大火顺序烘烤，不准任意闭火和减火。7.1.3钢包达到规定烘烤时刻后,如未投入使用要转为小火烘烤,时刻不同意超过16小时,在投入使用前,转为大火烘烤2小时。7.1.4在包壁上写清烘烤时刻，设专人负责，在钢包烤好之前任何人不同意以任何理由擅自使用。十、钢包热修工艺规程1、钢包热修1.1热修前预备1.1.1预备好火泥。1.1.2预备好滑板和上下水口，不合规格的不能使用。1.1.3预备好工具。1.1.4倒净包内残钢残渣，然后将钢包水平放置包位。1.2上水口的安装1.2.1打开机构，清理洁净座砖孔内杂物，用上水口先试装，无问题后，即可进行安装上水口操作。1.2.2在上水口周围均匀涂抹泥料，对准座砖口旋转插入，然后轻轻往里打进，直到安装到位。1.2.3安装上水口要做到上平、上正、与座砖孔对中，不准突出或凹进，否则拔掉重新安装。1.2.4对周转包更换上水口，要求不能损坏座砖，并清净座砖孔内残渣、杂物后，再进行安装操作。座砖孔径过大时，要用专用泥料修补。1.2.5上水口使用标准：上水口直径扩径20mm，或其它部位有异常熔损、掉渣时不准使用，应及时更换。1.2.6换好上水口后要用火焰把烘烤5分钟左右。1.3安装下滑板：首先确认下滑板槽内是否洁净，底面是否平坦，然后将下滑板放入滑动小车内。1.4安装上滑板：首先确认上水口是否能够再使用。然后检查上滑板槽内是否洁净，底座上滑板槽底是否平坦。而后将上滑板子口抹46mm的泥料，平稳装入上滑板槽。1.5调试滑动水口：上滑板装好后，迅速将滑动小车抬起，并让T形槽与连杆连接好。启动液压缸将滑动小车拉上轨道，使小车处于开浇位置。插上安全销。检查底座与支架的间隙在79mm为正常，否则重新安装。1.6安装下水口：将下水口装入下水口套内，在下水口母口上抹6~8mm的泥料。横端水口套，用力旋入小车内与下滑板连接，套上专用工具契紧。晃动下水口不动、不歪斜。1.7清理：挂上护板，启动液压缸把水口打开，清理整个水口孔内的泥料，检查气体冷却系统，关闭滑动水口待用。1.8其它：按照《滑动水口机构使用技术操作规程》执行2、透气砖使用2.1检查透气砖接头的金属软管，接通氮气检查管路和透气砖底部是否漏气，如发觉漏气需经处理后方能使用。2.2每次浇钢完毕，要用氧管接通氧气从包口处吹净透气砖顶部的冷钢、残渣，防止钢渣堵塞透气砖气缝。2.3透气砖使用标准：透气砖低于包底衬50mm3、灌引流剂操作3.1引流剂必须保持干燥。3.2钢包在线烘烤前必须灌引流剂。3.3灌引流剂前要确认水口内无残渣、残钢等物。3.4灌引流剂数量要求：引流剂要加入水口内，保证引流剂突出包底或堆积成锥形。十一、滑动水口机构技术规程1、滑动水口机构的安装1.1钢包底部的滑动水口机构安装板必须平坦无变形，依照钢包浇注孔的位置、安装板上所留四个安装螺栓孔的位置，确认四个安装螺栓的位置尺寸与安装示意图中所标四个安装螺栓位置相一致。1.2在底座底部安装好四条拉紧螺栓、两条定位销,将组装好的底座放到安装板上，使四个螺栓孔对中。1.3将四个安装螺栓（标准件）从底座上四个螺栓孔中穿出，拧紧紧固螺母。1.4依照底座位置，将定位块、顶紧块分不焊接在安装板上，并拧紧定位块上的顶紧螺栓，将底座固定。1.5将支架安装到底座上，把12只确认能够使用的弹簧装入支架的弹簧室内、装好2条压板并用手将压紧螺帽拧紧。压紧程度掌握到压板刚压住弹簧为止。现在，底座与支架应紧密接住无间隙，否则，应重新安装。1.6将滑动小车装入支架内。1.7将安装工具安装在底座上，依照安装工具确定的支座孔位置，和现场钢包实际情况对支座进行修焊在钢包上，注意焊缝质量完好，无明显焊接缺陷。1.8将三角铁安装在支座上，装入调整好的连杆（连杆体和连杆头间距33mm1.9将滑块拉到开浇位置，将液压缸完全收回，现在确定液压缸支座位置，依照钢包实际情况对液压缸支座进行修焊在钢包上，注意焊缝质量完好，无明显焊接缺陷。1.10插上安全销，合上护板，打紧斜楔。2、滑动水口机构使用前的检查和预备2.1泥料的预备：耐火泥调成半塑性泥料。泥料要洁净、无杂物。2.2检查滑板、水口，滑板工作面有裂纹、碰损、脱粒，子母扣有疏松、碰损，铁皮、石棉板剥落等缺陷不能使用。水口有碰损、疏松、裂纹、铁皮剥落、孔内有凹坑等缺陷也不能使用。2.3工具的预备：预备好下水口套专用扳手、下水口套、安全销、弹簧等工具及配件。2.4检查机械部件及其他：检查液压缸及油管接头有无漏油现象，滑动水口机构各零部件、标准件、弹簧、护板、安全销是否齐全，有无变形。支架上轮子转动是否正常，机构的压下量是否正常。上、下滑板腔底部是否平坦、洁净。气体冷却系统是否正常。3、安装耐火材料3.1安装上水口：假如是新座砖时安装上水口，首先清理洁净座砖孔内的泥料杂物，把选好的上水口试装。看座砖与上水口之间的缝隙大小，依照缝隙的大小，在上水口圆柱体上抹上适量的泥料。放入底座上水口孔内，用木锤敲打入位。上水口大头端面与底座滑板腔底平面平行，不高出该平面。假如是周转的钢包，上水口已侵蚀坏，须重新更换，则先拆除旧的上水口。然后用氧气燃烧清理洁净座砖孔内的残钢渣。遇到座砖孔侵蚀严峻，上水口与座砖孔的缝隙较大时，需用泥料修补座砖孔。用工具把泥料抹在座砖孔内，呈圆形，尔后装入上水口。安装好上水口后，用煤气火烘烤泥料，等泥料干燥后才能使用。3.2安装下滑板：首先，确认下滑板腔内是否洁净，底面是否平坦。然后将下滑板放入滑动小车内。3.3安装上滑板：首先确认上水口是否能够再使用。然后检查上滑板腔内是否洁净，底座上滑板腔底是否平坦。而后将上滑板公口抹4~6mm的泥料装入上滑板腔。3.4调试滑动水口：上滑板装好后，启动液压缸推出连