管窥音响面壳模具设计

第页管窥音响面壳模具设计1注射机的初选

由于塑件的大批量生产性，我们决定采用一模两件的模具构造。这就需增加浇注系统冷凝料的质量，目前初步估算为12g。根据注射量的需要，我们选择了G54-S200/400型号，以满足注射量小于或者等于注射机所允许的最大注射量的80%的要求

2模具的设计

模具方面要注意：

2.1分型面的选择

根据分型面的设计原则开展：如分型面应该选在塑件的最大轮廓处，并有利于塑件的顺利脱模，要保证塑件的精度要求，还要满足塑件的外观质量要求，而且要便于模具的加工制造，同时有利于排气主流道的设计。其中主流道主要是指浇注系统中以注射机喷嘴和模具接触为开始，以分流道为结束的塑料体的流动通道。这里选择型号为G54-S200/400卧式螺杆式注射机，并结合实际应用情况及模架的选择，综合刚度与强度的要求浇口套设计如下：主流道设计为圆锥型，锥角选择为2°～6°，内壁的粗糙度Ra取值1.6μm。分流道截面设计圆形截面使得更加容易加工，让热量的损失与压力的损失降低，这是常用形式。圆形截面的分流道的直径由于塑件的流动性良好，所以可以使用圆形截面。根据经验，分流道的直径d我们可取值4～6mm之间。这样可得出主流道球面半径R=20mm，主流道的小端直径d=4.5mm。

2.2浇口的设计方面的选择

浇口的设计方面，我们知道浇口是分流道与型腔之间其连接作用的细短通道，浇口的断面形状一般包括圆形、矩形或正方形。而选取较小浇口有气有点的优点可以增加物料的充模流速，通过产生摩擦热或增大剪切速率来提高流动性，到达控制浇口的封闭时间，降低模塑周期的目的，这样更易于平衡各型腔的进料速度，更容易与塑件断离。但是浇口过小会造成太大的流动阻力，从而延长进料时间。浇口的类型有：

(1)直接浇口

(2)侧浇口

(3)扇形浇口

(4)薄片浇口

(5)环形浇口

(6)轮辐浇口

(7)爪形浇口

(8)护耳浇口

(9)点浇口

(10)潜伏浇口

根据本产品的构造特点和生产特性，一般浇口位置在选择上要注意以下几点：

（1）防止熔体破裂导致塑件成品上产生缺陷。

（2）考虑分子定向会影响到塑件的性能。

（3）要有利于流动、排气和补缩的开展。

（4）在多腔模块中，每个型腔浇口方位一定要保持一致。

（5）要尽量减少熔结痕并努力提高熔结痕的强度。

（6）校对核准流动距离比。

（7）浇口的位置一定要便于再次修整。

（8）防止料流把型芯或者嵌件挤歪变形。我们根据以上的几点关于塑件的形状、尺寸、精度要求，来综合考虑确定选择侧浇口。

2.3排气与引气系统的设计

利用配合间隙排气这种最常见的方法，是最经济最具有使用性的。通过滑块与导滑槽配合间隙便可以开展排气。塑件熔体开展填充型腔时，必须按顺序排出型腔中以及浇注系统内的空气，让塑料受热或凝固产生的低分子能够挥发气体。注射成型时的排气通常如下四种方式开展。

（1）利用配合间隙排气。

（2）在分型面上开设排气槽排气。

（3）利用所有排气塞排气。

（4）强制性排气。本塑件采用利用配合间隙排气的方法，其具体深度可按下表选取，这里取值0.03mm，分型面上排气槽深度为0.03mm。

3温度调节系统的设计

温度方面我们根据冷却系统的设计原则开展设计。

(1)冷却水道要尽量的多。

(2)冷却水道至型腔表面的距离要尽量相等。

(3)浇口处要加强冷却。

(4)冷却水道以及入口的温差要尽量小。

(5)冷却水道应沿着塑料收缩的

方向去设置。此外，冷却水道在设计中必须尽量去防止接近塑件的溶接部位，这样以可以防止产生溶接痕，不会降低塑件强度。由于该设计模具是一模俩件，注塑的体积不会很大，所以生产批量小，所以决定用风冷设计来代替水冷。

4模架的选择

模架的选择主要是确定型腔侧壁厚度，模架组合形式，模板厚度，模架类型并检验所选模架，这样选择起来就不难了。

5结束语

也许这个模具的设计还不够完美