排气管法兰冲模结构及加工工艺设计毕业论文设计说明书40论文41

河北工业大学毕业设计说明书(论文)作者：刘建学学号：101890学院：材料科学与工程学院专业：材料科学与工程学院专业方向：模具设计及制造题目：排气管法兰冲模结构及加工工艺设计指导者：谷春瑞老师副教授(姓名)(专业技术职务)评阅者：韩广利老师副教授(姓名)(专业技术职务)2014年6毕业设计〔论文〕中文摘要题目：排气管法兰冲模结构及加工工艺设计摘要：本设计选取制件为排气管法兰，材料为Q235，精度为IT11。本设计选用生产方案为使用落料冲孔复合模具进行加工。根据制件结构特点对冲压模具具体结构进行设计：首先分析了制件结构工艺性，选用有废料排样并做出横向送料斜排排样图，根据冲裁力选用压力机，确定了旋入式模柄、对角导柱模架、矩形垫板、矩形固定板、卸料板、空心垫板、矩形凹模板和橡胶的具体尺寸，选用刚性卸料装置利用气源将制件顶出，选用弹性卸料装置将条料卸下，选用刚性卸料装置使用带肩推杆将冲孔废料从孔中推出。本设计使用AutoCAD绘制装配图和各零件图，使用UG对主要零件进行三维造型，最终得到一张装配图和六张零件图。关键词：冲压模具加工工艺模具结构AutoCAD排气管法兰毕业设计〔论文〕外文摘要TitleTheDesignofStructureandManufacturingTechniqueofStampingDieforExhaustPipeFlangeAbstractThepartdesignedisexhaustpipeflangewhosematerialisQ235andit’saccuracyisIT11.Theproductionplanchosenusedblankingandpunchingcompounddietoproduce.Thepapercarriedoutthestructuraldesignofstampingdiewasaccordingtostructureofthepart.Firstly,thestructureofthepartwasanalysized,andtheblanklayoutwasdesignedinwhichtheblankwaslateral.Thepresswaschosenaccordingtotheblankingforce.Then,thespecificcomponentsweredeterminedsuchasthedieshank,thediagonal-pillardieset,therectangularbolsterplate,therectangulardieandpunchplate,thestripperplate,theusinggassource.SpringstripperdevicewaschosentoremovethestockwhiletheejectiondeviceusingrigidshoulderejectorwouldejectthepunchingwastefromtheusedthesoftwareAutoCADtodrawtheassemblydrawingandthepartdrawings.Thethree-dimensionalmodelingforthemainpartswasdonebythesoftwareUG，whilethetwo-dimensionaldrawingwasdonebythesoftwareAutoCAD.Andultimately，anassemblydiagramandsixpartdrawingsweregot.Keywords：StampingdieManufacturingtechniqueMoldstructureAutoCADExhaustpipeflange目次TOC\o"1-2"\h\z\u1引言〔或绪论〕 12明确课题所给出的制件的公差 13制件结构工艺性分析 23．1结构工艺特殊性 23．2分析本设计所选制件的材质 23.3分析本设计所选制件的精度要求 34确定冲压工艺方案 35计算相关的工艺参数 45.1排样设计与计算 45.2计算冲压力，初步选择压力机 55.3计算压力中心 65.4凸凹模刃口尺寸计算 76模具各局部设计 76.1模具各局部结构形式 76.2具体设计各局部的参数并选取标准件 97零部件设计 167.1顶件块的设计 167.2初步确定各孔的排布 16８初步确定各局部几何精度 17８.１公差配合汇总 178.2粗糙度汇总 188.3形位公差 189设计加工 18结论 26参考文献 34致谢 351引言〔或绪论〕模具开展至今，应用极为普遍，在成型中用来塑造材料外形而得得到产品的工艺装备，包括冲压模具、塑料模具、锻造模具、铸造模具、粉末冶金模具、橡胶模具、拉丝模具、无机材料成型模具及其他模具，几乎深入到国民生活中的每一个角落[1]。近年以来，国际模具行业开展极为迅猛，不断涌现的各种尖端科技随即更新应用于实际模具加工生产之中。到目前为止，蓬勃开展的国内模具产业在“十二五规划〞的指导下，也在竭力追随世界顶尖技术的脚步，接连创造性地研制出多种新型加工模具，三维打印崛地而起，然而，仍然有很多亟待改良的地方[1]。本设计采用冷冲压加工方法，这种方法是在常温下，以压力机为动力，以冲压模具对毛坯施加作用力，迫使材料断裂或者改造其外在形貌，最终得到具有相当程度的形状精度、尺寸精度，到达一定的性能的零件。冷冲压加工得到的产品成千上万，各不相同，其加工方法总体来讲可以大致划分为两种——一种是别离工序；另外一种是变形工序[1]。又可以划分为下几种根本工序：冲裁、弯曲、拉深、成形和体积冲压。本设计选择制件为排气管法兰，用以连接两个管道、管材等，使用极其普遍。制件材料为Q235。用简单的冲压模具生产此制件，有利于降低本钱，得到更高的生产率，从而到达更高的经济效益。2明确课题所给出的制件的公差参考表2-3标准公差值〔摘自国家标准GBT1800.3-1998〕[1]，根据入体原那么可知公差如下列图所示：图2-1制件公差图3制件结构工艺性分析3．1结构工艺特殊性冲压件的外形大小可谓千差万别，因而对于不同的制件根据其自身性质有着不同的工艺要求。本设计所选制件外形特别简单，且呈现中心对称的特点：由四段小圆弧、两个小圆、一个大圆、和相连接的切线组成了它的根本形貌，没有对工艺要求较高的形状，所有圆角都满足R＞0.5t〔R为圆角半径，t为制件厚度〕。这样的特点使得模具制造起来比拟容易且易于获得较高的寿命。所冲小孔要求尺寸范围为D≥1.3t〔D为小孔直径，t为制件厚度〕，本设计所选制件孔的尺寸为D1=8mm，D2=18mm，均符合工艺要求。孔边距不得小于料厚，本设计所选制件的孔边距为e1=3mm，e2=7mm，作比拟易得e1＞t，e2＞t，可知满足工艺要求。本设计所选制件仅涉及冲裁工艺，无需拉深、弯曲等其他工序，比拟简单。3．2分析本设计所选制件的材质查表1-1-36碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢带[3]可知本设计所选制件采用材料为Q235，抗拉强度为376MPa，屈服强度不小于235MPa。查表1-1-98各种类型冲压件对材料的要求[3]可知冲裁工艺对材料要求为抗拉强度不高于650MPa，伸长率为1%～5%，硬度值范围为84HRB～96HRB。易知Q235材料满足冲裁件加工要求。3.3分析本设计所选制件的精度要求冲裁可分为两大类——普通冲裁和精密冲裁，前者所得冲裁件精度一般在IT9级以下，而后者那么可到达IT8～IT6级，因而应当采用普通冲裁即可[1、3]。4确定冲压工艺方案本设计所选制件为管道法兰，生产量大，冲压加工能够取得较明显的经济效益。方案一：采用单工序模——落料→冲孔；方案二：采用级进模——冲孔→落料；方案三：采用复合模——落料冲孔同时进行。分析方案一[1]：一般来讲，单工序模适用于中小批量生产，大批量时多项选择用连续模，以提高生产率，从而降低模具生产本钱。由此看来，不选此方案。分析方案二[1]：级进模一次行程完成以后，由冲床送料机器按照设定的步距将条料向前平移，由此在一套模具上就可以实现多道工序同时加工。但是，级进模工作时需要屡次定位，其定位精度难以提高，因而不选此方案。分析方案三[1]：复合模——在一次运动中即可一次性到达数次加工效果的工艺装备。所得冲裁件同轴度高，外表平整，尺寸精度也很高；另外不会受到毛坯外形的精度限制，费角料也可加以生产。工作中无需屡次定位，一次即可，因而可采用方案三。返观本设计所选制件，要得到精度IT11，两侧孔的位置精度较高，因此应当采用方案三，使用复合模生产。进一步设计方案三[5]：查表8-9凹凸模的最小壁厚〔之一〕[5]得到装模生产本制件最小壁厚为4.9mm，由本设计所选制件的几何形貌可得其最小壁厚为3mm，为减少孔内废料的胀力，减小最小壁厚，并参考表8-2复合模正装和倒装比拟[5]应中选取正装复合模具进行生产。5计算相关的工艺参数5.1排样设计与计算本设计所选制件精度要求IT11，比拟高，因而采用有废料排样的方法。5.1.1直排a〕直排方案一：排样如图5-1，查表2-11搭边a和a1的数值〔低碳钢〕[1]得工件间距a1=2mm；搭边值a=2.5mm；计算得条料宽B=79mm；步距为A=32mm＋2mm=34mm；工件利用率为η=A0÷A×100%[1]计算得η=1239.6mm²÷2686mm图5-1直排方案一b〕直排方案二：排样如图5-2，得a1=2mm；a=2.5mm；B=37mm；A=74mm＋2mm=76mm；η=1239.6mm²÷2812mm²×100%=4图5-2直排方案二5.1.1斜排a〕斜排方案一：排样如图5-3所示，a1=2mm；a=2.5mm；B=76.24mm；A=32+2=34mmη=1239.6÷(76.24×34)×100%=47.82%图5-3斜排方案一b〕斜排方案二：排样如图5-4，a1=2.5mm；a=3mm；B=38mm；A=60.6mmη=1239.6÷(38×60.6)×100%=53.82%图5-4斜排方案二c〕斜排方案三：排样如图5-5所示，a1=2mm；a=2.5mm；B=37mm；A=66mm。η=1239.6÷(37×60.6)×100%=50.76%图5-5斜排方案三综上可知应当采用斜排方案二，工件对角线与条料间角度为17°，查表2-14条料宽度偏差Δ[5]得Δ=-0.7mm，那么B=390-0.7mm，A=60.6mm，利用率53.82%5.2计算冲压力，初步选择压力机5.2.1计算冲压力平刃口冲裁时，冲裁力F冲裁=1.3Ltτb≈Ltσb[5]本设计所选制件的周长L=2π×9＋2π×4×2＋2π×7×145°÷360°×2＋2π×16×35°÷360°×2＋4×28.68=276.51mm落料周长L1=2π×7×145°÷360°×2＋2π×16×35°÷360°×2＋4×28.68=169.70mm冲孔周长L2=2π×9＋2π×4×2=34π=106.81mm抗拉强度σb=370MPa～500MPa[3]计算得到F冲裁=237.80kN，F落料=145.94kN，F冲孔=91.86kN。查表2-9卸料力、推件力和顶件力系数[5]得K卸料=0.03～0.04，K顶件=0.045卸料力F卸料=K卸料F冲孔[3]F卸料=2.76kN推件力F顶件=nK顶件F落料[3]F顶件=6.57kN总冲裁力F总=F冲裁+F卸料+F顶件F总=247.13kN5.2.2初步选择压力机查表1-2开式固定台压力机〔局部〕参数[4]选择压力机型号为J23-25，标示压力为250kN，滑块行程65mm，连杆调节长度55mm，最大装模高度270mm，模柄孔半径为25mm，深70mm。选压力机J23-25装模高度为215～270mm，根据Hmin+10≤H模具≤Hmax－5[4]即，225mm≤H模具≤265mm。5.3计算压力中心本设计所选制件完全中心对称，其对称中心即为该制件的几何形状的中心。5.4凸凹模刃口尺寸计算5.4.1确定间隙值查表2-2-2冲裁模初始双面间隙z〔电器、仪表行业〕[4]得：zmin=0.100mm,zmax=0.140mm。5.4.2刃口尺寸计算制造模具的方式大致可以分为两种：一、分别加工；二、配合加工。本制件外形较为复杂，要求得到的精度TI11，采用后者。此时，可先加工出凸模和凹模，再配合加工制造凸凹模。查表2-31磨损系数x[5]可得本设计所选制件的磨损系数均为0.75加工凹模时，有磨损以后变大的尺寸即A类：A1凹=〔7-0.75×0.090〕0+0.090×14=6.93+0.020A2凹=〔16-0.75×0.110〕0+0.110×14=15.92+0.030加工凸模时，有磨损以后变小的尺寸即B类：B1凸=〔8+0.75×0.090〕0-0.090×14=8.070-0.02mmB2凸=〔18+0.75×0.130〕0-0.130×14=18.100-0.03定位两个凸模时有磨损以后不变的尺寸，即C类：C1=60±0.190×18=60±0.02mmC2=57.38±0.190×18=57.38±0.02mm(按加工方向放置时两侧小孔中心距)该制件凸模、凹模按上述尺寸制造，凸凹模各局部尺寸按照上述凸模、凹模相应局部尺寸配合加工制造，保证双面间隙值zmin～zmax=0.100～0.140mm。6模具各局部设计6.1模具各局部结构形式6.1.1模架及导向形式参考表6-3-1模架的具体形式及用途[3]可得比照方下：上模座、下模座和导柱、导套构成了一个整体即模架。由此对模架加以讨论。模具可分为钢板模架和铸铁模架两大类。其中，前者有着强度大、加工工艺性优异等优点，加工精度好，制造本钱较高，因而本设计不选取此种模架。铸铁模架应用更为普遍，足以到达本设计要求，本次最终选取铸铁模架。模架又分为两大类——滚动导向的、滑动导向的。其中，前者在导柱和导套之间参加了小钢球，小球的运动连接上下运动；其优点十清楚显——导向精度非常好，运行时刚性优异；多用于精度要求高的模具结构。本设计要求较低，故而不采用此种形式，而选定滑动导向模架。滑动模架又分为好多类，其中后侧导柱模架不适用于大型冲压模具，并且由于存在弯曲力矩，运行过程中上模座不平稳，本设计要使制件到达IT11级，精度较高，最大尺寸可达74mm，故不采用后侧导柱模架；其中，四导柱模架受力比拟均匀，导向精度也比拟高，适用于大型制件、精度很高的冲压模具和生产量很大的自动冲压生产线，故本制件不选取此种模架；中间导柱模架运行较为稳定，但是考虑到本设计需要横向送料，不能选择这种模架，而要选择对角导柱模架。另外，分析凸凹模间隙大小，参考表7-42导柱导套配合间隙〔或过盈量〕[6]可得本设计中模架应当采用Ⅱ级精度。6.1.2制件定位及导向形式常用来定位的零件有：定位板、导正销、挡料销、侧刃和导料尺等[3]。本设计最终选定固定挡料销进行定位，具体见表14-95固定挡料销〔摘自JBT7649.10--2021〕[5]。据上图所示表格，选择固定挡料销A10JBT7649.10--2021。6.1.3设计卸料和出件局部卸料装置有固定卸料装置和弹压卸料装置。前者卸料力较大，但冲裁时坯料无法压紧，适于较硬较厚并且没有高精度要求的冲裁制件。而后者那么对板料有压平作用，所得制件外表平整光洁，广泛应用于复合模具中。本设计采用后者进行卸料。卸料板与凸模间隙值也有要求，其单边间隙值在板料厚度的0.1～0.2倍之间[3]。顶件装置有刚性顶件装置和弹性顶件装置，参考表3-1-29推件装置的形式及应用例如[3]可知根据本设计所选正装复合模具的特点应中选择弹性顶件装置。可根据表3-6-3复合模推件装置的结构形式与特点，选定刚性推件形式。出件时，车间如果备有气源装置，可以充分加以利用[3]。6.2具体设计各局部的参数并选取标准件6.2.1计算落料凹模的具体数据凹模外形可以设计成长方形或者圆形，本设计考虑材料的利用而选择长方形。凹模厚度H=Kb〔≥15mm〕[4]式中：H——凹模厚度；b——制件最大外形尺寸，本制件b=71.22mmK——系数，查表4-3系数K值[5]可得K=0.28计算得H=19.94mm凹模壁厚c=〔1.5～2〕H〔≥30～40mm〕[4]取定c=32mm计算得到凹模的长L=2c+71.22mm=135.22mm；宽B=2c+32mm=96mm。以模架尺寸为准，凹模尺寸校正值为长L=160mm，宽B=160mm，厚H=22mm。计算设计各螺钉、销钉排布位置后得到凹模二维设计图及三维图纸见图6-1、图6-2如下：图6-1凹模三维图图6-2凹模6.2.2选定模架模柄在此计算根底上，查表14-5对角导柱模架〔摘自GBT2851--2021〕[5]最终选定模架L=160，B=100，装模高度H=190～225mm，上模座尺寸〔GBT2855.1--2021〕：160×100×40，下模座尺寸〔GBT2855.2--2021〕：160×100×50，导柱〔GBT2861.1--2021〕:25×180，28×180，导套〔GBT2861.3--2021〕：25×90×38和28×90×38。由此进一步查表确定上模座、下模座、导柱、导套具体数据。上模座查表14-17对角导柱上模座〔GBT2855.1--2021〕[5]选择：对角导柱上模座160×100×40GBT2855.1—2021。下模座查表14-18对角导柱下模座〔GBT2855.2--2021〕[5]选择：对角导柱下模座160×100×50GBT2855.2—2021。由压力机模柄孔尺寸φ50×70mm，根据表14-64旋入式模柄〔摘自JBT7646.2--2021〕选择旋入式模柄B：旋入式模柄B50JBT7646.2—由模柄尺寸选定紧定螺钉：M8×10。导套查表14-52A型导套〔摘自JBT2861.3--2021〕[5]选滑动导向导套A25×90×38GBT2861.3—2021和滑动导向导套A28×90×38GBT2861.3—2021。导柱查表14-50B型导柱〔摘自JBT2861.1--2021〕[5]选滑动导向导柱B25×180GBT2861.1—2021和滑动导向导柱B28×180GBT2861.1—2021。由导柱导套可知：导套和上模座之间结合选压入式，取过盈配合:H7r6；模架精度为Ⅱ级：导套和导柱间选取间隙配合:H7、Cr12或者Cr12MoV。查表3-1-27卸料板的最小厚度[3]最终确定卸料板尺寸160×100×12。确定卸料螺钉尺寸并考虑固定挡料销、导料销的让位孔设置，得到卸料板见图6-7、图6-8：图6-7卸料板三维图图6-8卸料板由以上选择可确定闭模高度为224mm，在下模座下面加垫块即可满足压力机装模高度范围要求，垫块厚度范围为1mm～41mm。6.2.4确定冲孔凸模有关尺寸L凸模=；；；∴L凸模=58mm参考表14-76圆柱头缩杆圆凸模〔摘自JBT5826--2021〕[5]可得其初步具体尺寸如图6-9所示：图6-9凸模最终决定将凸模中间的倒角改为R=0.25mm。在确定各标注后得到凸模设计得到二维图、三维图如下：图6-10大凸模三维图图6-11大凸模二维图 图6-12小凸模三维图图6-13小凸模二维图6.2.5确定橡胶厚度S工作=S1+S2+1式中：S1——卸料板的行程，取S1=2mm；S2——模具修模量或者调整量，一般取4～6mm，取S2=6mm；∴S工作=9mmH0=S工作〔0.25～0.3〕式中：H0——橡胶自由高度，取35mm；H装配=〔0.85～0.9〕H0式中：H装配——橡胶装配高度，取31mm；6.2.6初定凸凹模具体尺寸L凸凹模=；；；。∴L凸凹模=62mm此时，模具上半局部松弛状态时垫板以下是62mm，考虑到卸料，取L凸凹模=61mm。由于本设计所选制件形状不规那么，凸凹模加工方法选择线切割，因而将固定形式改为销钉固定，在凸凹模上打两个直径4mm的孔，其最终尺寸如图6-14，三维图见图6-14所示：图6-14凸凹模图6-15凸凹模三维图6.2.7上模局部出件形式查表10-19顶板〔摘自JBT7650.4—1994〕[7]选择A型，直径D=71mm，厚度H=7mm，材料为45钢，热处理硬度43～48HRC。查表10-20带肩推杆〔摘自JBT7650.1—1994〕[7]取A型，得到：带肩推杆A8×70JBT7650.1—2021、带肩推杆A16×80JBT7650.1—2021，和带肩推杆A12×85JBT7650.1—2021。材料为45钢，硬度值范围为43～48HRC。6.2.7选定螺钉、销钉a〕卸料螺钉。根据表8-10卸料螺钉孔的尺寸可知L≥；；；，选M8。查表6-49圆柱头卸料螺钉〔JBT7650.5--1994〕[8]可得螺钉：圆柱头卸料螺钉M8×65JBT7650.5--2021。b〕紧固螺钉。查表14-123内六角圆柱头螺钉〔摘自GBT70.1--2021〕[5]可得：内六角圆柱螺钉M6×70GBT70.1—2021和内六角圆柱螺钉M6×70GBT70.1—2021。c〕销钉。查表14-130淬硬钢和马氏体不锈钢圆柱销〔摘自GBT119.2--2000〕[5]可选定销钉——销GBT119.26×35，销GBT119.28×75，销GBT119.26×30，销GBT119.24×40。7零部件设计7.1顶件块的设计顶件块位于凹模内部，由带肩推杆顶出从而将制件从凹模中推出。为保证顶件块运动的顺畅并保护凹模刃口局部，顶件块与凹模单边间隙为0.2mm～0.5mm，初步确定两者间间隙为0.2mm，肩部比凹模孔尺寸大近1mm，在AutoCAD中绘图得到顶件块的具体尺寸。为保证顶件块在垂直方向上的正常运动，应当给予一定的导向设计，由于凹模刃口不好加工，应尽量不磨损凹模，所以初步确定顶件块以中间凸模为导向，另外两个凸模与顶件块之间保持一定的间隙，间隙也应在0.2mm～0.5mm之间，初步确定为0.2mm，中间导向凸模与顶件块之间配合选定为H8f8。最终得到顶件块具体尺寸见二维图图7-1：图7-1顶件块7.2初步确定各孔的排布参照表8-11螺钉孔、销钉孔的最小距离[6]可得知各孔与边的最小距离以及孔间距离和孔到刃口的最小距离，从而计算得到各孔的排布。详见图7-2和图7-3。图7-2上模座局部螺钉、销钉排布图7-3下模座局部螺钉、销钉排布８初步确定各局部几何精度８.１公差配合汇总导套采用压入式，与上模座配合为过盈配合，选用H7r6；导柱导套间采用间隙配合，Ⅱ级精度模架选用H7h6；导柱与下模座之间为过盈配合，选用H7r6。查表3-3配合选择的范围[1]确定销钉为过渡配合，再查表3-4轴的各种偏差的根本应用[1]和表2-8基孔制优先、常用配合[1]得H7m6并进行配作加工。按上述方法查得凸模与固定板间配合为过渡配合，并选定为N7h6。8.2粗糙度汇总查表3-15Ra的应用范围[1]确定加工基准面的粗糙度值为0.8，有配合的面粗糙度值为0.8，刃口粗糙度值为0.4。8.3形位公差查表3-9平行度、垂直度公差等级的应用[1]确定本设计采用5级精度。查表2-18平行度、垂直度、倾斜度公差〔摘自GBT1184--1996〕[1]确定5级公差下制件各局部平行度和垂直度。又查表2-19同轴度、对称度、圆跳动和全跳动公差〔摘自GBT1184--1996〕[1]确定制件5级精度下的同轴度数值。9设计加工小凸模加工设计见表9-1如下：表9-1小凸模的加工设计[9、10]工序号工序名称工序内容设备工序简图〔示意图〕1备料将毛坯锻成圆棒φ15mm×63mm2热处理球化退火3车削按图车全形，单边留0.2mm精加工余量车床4热处理按热处理工艺，淬火低温回火到达58~60HRC5磨削磨外圆，两端面到达设计要求磨床6钳工精修全面到达设计要求7检验大凸模加工设计见表9-2如下：表9-2大凸模的加工设计[9、10]工序号工序名称工序内容设备工序简图〔示意图〕1备料将毛坯锻成圆棒φ25mm×63mm2热处理球化退火3车削按图车全形，单边留0.2mm精加工余量车床4热处理按热处理工艺，淬火低温回火到达58~60HRC5磨削磨外圆，两端面到达设计要求磨床6钳工精修全面到达设计要求7检验加工设计凹模尺寸过程见表9-3如下：表9-3凹模的加工设计[9、10]工序号工序名称工序内容设备工序简图〔示意图〕1备料将毛坯锻成长方体175mm×110mm×27mm2热处理球化退火3粗刨刨六面到达160mm×100mm×22mm刨床4热处理调质处理5磨面磨光六面、互为直角磨床6钳工划线划出各孔位置线〔续表9-3〕工序号工序名称工序内容设备工序简图〔示意图〕7加工螺钉孔、销钉孔及穿丝孔按位置加工螺钉孔、销钉孔和穿丝孔钻床8热处理按热处理工艺，淬火低温回火到达60~62HRC9磨平面磨光上、下平面磨床10线切割按图切割型孔到达尺寸要求11钳工精修全面到达设计要求12检验凹模刃口线切割加工设计见表9-4如下：表9-4凹模线切割的设计[9、10]放电间隙0.01mmMo丝直径0.08mm电压70V电流3A起点为O〔0,0〕点序号BXBYBJGZ备注1B4802B15805B015805GyL2穿丝后起步2B27297B9132B027297GxL33B2099B6673B009792GxNR24B27297B9132B027297GxL45B4802B15805B000400GxNR36B27297B9132B027297GxL17B2099B6673B009792GxNR48B27297B9132B027297GxL29B4802B15805B000400GxNR110D加工结束路线图加工凸凹模的设计见表9-5如下：表9-5凸凹模的加工设计[9、10]工序号工序名称工序内容设备工序简图〔示意图〕1备料将毛坯锻成长方体65mm×35mm×77mm2热处理球化退火3粗刨刨各面到达62mm×33mm×72.2mm刨床4热处理调质处理5磨平面磨光六面、互为直角磨床6钳工划线划出各空位置线(续表9-5)工序号工序名称工序内容设备工序简图〔示意图〕7加工销钉孔、凹模口按位置加工销钉孔、三个凹模口钻床8热处理按热处理工艺进行淬火硬度最终到达60～64HRC9磨面磨光上下平面、三个凹模口磨床10线切割按图切割外形到达尺寸要求11钳工精修全面到达设计要求12检验线切割加工凸凹模设计见表9-6如下：表9-6凸凹模线切割加工设计[9、10]放电间隙0.01mmMo丝直径0.08mm电压70V电流3A起点为O〔0,20〕点序号BXBYBJGZ备注1B4799B4737B004799GxL3穿丝后起步2B27303B8576B027303GxL33B2102B6682B002392GxNR24B27303B8576B027303GxL45B4799B15258B000646GxNR36B27303B8576B027303GxL17B2102B6682B002392GxNR48B27303B8576B027303GxL29B4799B15258B000646GxNR110D加工结束路线图

结论本设计首先根据所给制件精度IT11确定了制件各个尺寸的公差数据，并分析了制件的结构工艺性。本制件结构工艺性良好，用冲压模具进行加工生产可以采用三种方案，根据冲压产品性能、生产本钱、效率最终选定落料冲孔复合模具进行生产。根据制件特点进行了排样设计选择有废料排样，并且为斜排〔排样图见图5-4〕，确定了刃口尺寸，由制件形状计算冲裁力，再根据冲裁力选定压力机J23-25。在模具各局部设计中，首先选定对角导柱模架，设计凹模尺寸后，根据凹模板L×B=160×100，矩形选定垫板，矩形固定板，卸料板，计算了橡胶尺寸，得到模具闭合高度224mm，安装在压力机上时，所加垫块厚度应为20mm。具体零件见上述设计中附图。在此次设计中，也遇到许多没有预