炼钢厂安全技术操作规程全文

炼钢厂安全技术操作规程

（试行本）《炼钢厂安全操作规程（试行）》

编委会成员前言本规程为玉溪汇溪金属铸造制品有限公司炼钢厂内部资料，部分工艺参数和资料需保密，望各位职工和领导谢绝外传。本规程编写是根据《45t转炉工艺技术操作规程及设备安装手册》、《武汉大西洋R9米四机四流方矩形坯连铸机安全及工艺技术操作规程》、《武汉大西洋四机四流方矩形坯连铸机操作手册》、《武汉大西洋R9/17.5米连铸机设计和安装维护说明书》、《武汉大西洋直弧型板坯连铸机安全及工艺技术操作规程》、《武汉大西洋二流板坯连铸机设备操作说明书》、《武汉大西洋二机二流直弧型板坯连铸机机械设备设计及安装维护说明书》等资料。本规程共分两部分，第一部分为技术操作规程，包括混铁炉技术操作规程、转炉技术操作规程、方坯连铸技术操作规程、板坯连铸技术操作规程四部分组成；第二部分为岗位操作规程，包括45吨转炉岗位操作规程、板坯连铸机岗位操作规程、方坯连铸机岗位操作规程、钢包准备岗位操作规程四部分组成。由于编者水平有限，加之完稿时间仓促，规程中存在不足之处在所难免，敬请广大职工和领导批评和指正。炼钢厂技术科二零 年十一月二十日一、技术操作规程部分TOC\o"1-5"\h\zL混铁炉技术操作规程 61.1主要设备工艺参数 6L2烘炉制度 63兑铁水 7正常操作 7注意事项 82.转炉技术操作规程 9主要设备工艺技术参数 92转炉原材料标准 133正常冶炼技术操作规程 162.4开新炉技术操作规程 245上料系统技术操作规程 246冷却汽化系统技术操作规程 257烟气除尘及煤气回收系统技术操作规程 258钢包准备技术操作规程 309转炉修砌技术操作规程 323.方坯连铸技术操作规程 35主要设备工艺参数 35方坯连铸工艺流程图 353方坯连铸能源介质的供应 394方坯连铸机安全操作要求 415方坯连铸钢水的准备及二次精炼 43\o"CurrentDocument"6方坯连铸各岗位操作 534.板坯连铸技术操作规程 59主要设备工艺参数 592板坯连铸工艺流程图 593板坯连铸能源介质的供应 644.4板坯连铸机安全操作要求 664.5板坯连铸工艺技术操作规程 684.6板坯连铸各岗位操作 874.7板坯规格与拉速 924.8其它控制要点 93二、岗位操作规程部分45吨转炉岗位操作规程 94.炼钢工岗位操作规程 94.摇炉工岗位操作规程 95.合金工岗位操作规程 97.兑铁工岗位操作规程 98.清渣工岗位操作规程 99.混铁炉工岗位操作规程 100.铁合金上料工岗位操作规程 101.废钢工岗位操作规程 102.上料工岗位操作规程 102板坯连铸机岗位操作规程 104.大包浇钢工岗位操作规程 104.拉钢工岗位操作规程 105.拉矫工岗位操作规程 107.配水工岗位操作规程 107.主控工岗位操作规程 107.生产准备工岗位操作规程 108.吊坯工岗位操作规程 108方坯连铸机岗位操作规程 110.三操岗位操作规程 110.大包工岗位操作规程 110.拉钢工岗位操作规程 111.拉矫工岗位操作规程 111.配水工岗位操作规程 112.主控工岗位操作规程 112.精整工岗位操作规程 112钢包准备岗位操作规程 113.钢包机构工岗位操作规程 113.钢包烘烤技术操作规程 114.中间包砌筑岗位操作规程 114.绝热板包砌筑岗位操作规程 115.铁水罐烘烤岗位操作规程 115三、中频炉技术操作规程一、中频炉生产工艺流程二、中频炉设备简介及工艺流程介绍三、中频炉主要设备工艺参数四、中频炉技术操作部分1、中频炉原料装入制度2、中频炉熔炼制度3、中频炉温度管理标准制度4、中频合金制度铁炉技术操作规程主要设备工艺技术参数①公称容量：②炉膛容铁量：③炉膛容积约：600t580t110m3④熔池最大深度：3.53m⑤最大操作角度：+30°⑥炉体向前倾动极限角度：+47,⑦炉体向后倾动极限角度：⑧加热燃料介质：高炉或转炉煤气⑨炉壳外形尺寸：6800x6300x7665L2烘炉制度.1烘炉前的准备(1)炉子砌好后，炉内积存的碎砖、泥土等一切杂物必须清理干净。⑵对电器设备、仪器、仪表、煤气设施进行全面检查，合格后方可烘.⑶受铁口水套先做离线水压试验，确保不漏水，待炉温升到约8000C时吊上炉顶。(4)检查系统各介质管道、阀门、接点是否泄漏，确保各阀门处于关闭状态.⑸检查煤气压力不低于150mmHQ..2开始烘炉⑴混铁炉砌好后，烘炉温度在1300C以下时严禁动炉。⑵将点燃的棉纱从炉顶扔入，缓慢打开炉底烘炉管道煤气阀门，向炉内送煤气（注意棉纱是否引燃煤气）.⑶煤气燃烧正常后，按烘炉温度制度缓慢而均匀进行升温，并做好烘炉升温记录，同时汇出实际升温曲线。（4）炉温以端墙的锯热电阻所测数据为准，根据温度升温情况调整煤气量及风量。（5）整个升温过程中，要特别注意常温到300C之间，升温不能过快，应力求温升均匀，必要时可酌情调整入孔、兑铁口的开启度，以达到调温之目的。（6）温度升到7OO-8OOC后，逐渐开大烧嘴阀门，用烧嘴加热，待烧嘴燃烧正常后，关闭炉底烘炉管道阀门，同时启动风机向炉内送风，风量为1000M7h,当炉温达到1000'C后，风量为2000M'/h,当炉温达到1100,C后，开满风量,炉温到1300。时，保温8小时。（7）随时对炉体部件、螺栓、砌体的膨胀、拱顶的变化等情况细致观察，并详细记录，当发现有故障存在时，应进行

保温，待故障处理后，再继续升温。（8）升温参考温度控制如下表：（高铝砖）温度范围（℃）升温速度（C/h）时间（h）25 160720160——16005160——300818300——300010300——6001030600——600010600——8001216800——80008800——130020201300——130008合计5—6天兑铁水.1烘炉完毕，兑铁前必须检查新砖是否掉砖、剥落、炉壳是否涨裂、断销。1.3.2空炉试运转两三次，观察各部位情况，确认无问题后方可兑入铁水。1.3.3兑铁水前从炉口加入400Kg焦碳或石灰，以减少铁水对炉底的冲刷。1.3.4空炉正常后，缓慢兑入一罐铁水，然后查看炉内情况，并倾动炉子两三次，倾动炉子时，出铁口必须有铁水包待接，以防倒出.5确认一切正常后，陆续加满铁水。6兑铁时禁止关闭煤气、空气，以免兑铁水时渣粘住烧嘴.常操作1.4.1高炉来铁水成分要稳定、渣量要小、温度＞1300"C.4.2铁水储量最大不超过额定容量的80%,最小不低于额定容量的30%.3高炉来铁水罐如结盖，应用重锤或其它方法处理后再兑铁，大块渣严禁兑入混铁炉内。每次兑铁结束，都必须在第一次出铁时取出铁样（标清时间、炉号）送化验室.出铁铁水包要保持清洁完好，包内不得有残渣、剩铁，不得有糊包口现象，出铁时要做好铁水包与出铁口的配合，出铁铁流按小-大一小的要求出铁。出铁量按装入制度要求出铁，误差小于±600Kg.1.4.7经常清理和维护混铁炉受铁口、出铁口，保证受铁出铁顺畅进行。1.4.8注意观察炉内各方面情况，及时调整煤气空气强度，保证温度不低于1300'C.L4.9按规定做好工艺记录。1.5注意事项1.5.1发现炉内有蒸汽时，不得倾动混铁炉，应立即关闭冷却水，更换水冷炉口。1.5.2混铁炉停火时，应先关煤气后关空气..5.3及时排放煤气管道的冷凝水。L5.4烘炉煤气管点燃后如果熄灭，或烘炉过程中火焰突然熄灭，应立即关闭煤气，检查熄灭的原因，并向炉内吹入空气将炉内残余煤气赶跑.故障处理完毕，按点火操作程序重新进行点火，操作时应先开煤气阀，后开空气阀，关闭时，应先关空气阀，后关煤气阀，再停风机。.转炉技术操作规程2.1.1转炉本体(1)炉体总高(包括水冷炉一中mmm，口): 7200mm(2)炉壳高度： 7000mm(3)炉壳外径： 中4500mm(4)高宽比： H/D=1.49(5)炉壳内径： 中4610mm(6)公称容量：(7)最大装入量：(8)最大出钢量：(9)平均出钢量：(10)有效容积：(11)熔池直径：(12)炉口直径：(13)出钢口直径：(14)出钢口与水平夹角:(15)炉膛内径：(16)炉容比：(17)熔池深度:50t60t55t52t41.29m?①3240mm①1600mm4135mm10J中3240mm0.826m'/t.s1080mm(18)炉衬工作层厚度：熔池550mm,炉身550mm,炉帽550mm,炉底：600mm(19)炉壳装配：71t 炉壳：48t炉底：10t2.1.2炉口结构：水冷炉口2.1.3炉帽结构：水冷炉帽2.1.4挡渣板结构：钢板螺栓连接式2.1.5托圈结构：箱式结构(水冷耳轴)2.1.6倾动装置：(1)型式：四点齿合全悬挂扭力杆式(交流变频器调速)(2)最大输出力矩：280t.m(3)正常最大操作力矩：100t.m(4)倾动角度： ±360，(5)倾动速度： 0.1〜1.22r/min(6)电机： 55KW4台2.1.7氧枪系统(1)氧枪喷头：四孔拉瓦耳型.出口37.5mm;喉口28.9mm;夹角11.5°;马赫数1.96枪身：外管194、8mm;中管159x5mm;内管121、5mm氧枪总长度：18155mm;氧枪有效长度：16295mm氧枪供水压力＞2.OMpa;进水温度＜35C;出水温度＜55℃;供水量＞120m3/h供氧压力0.8-1.2Mpa;温度25c氧枪冷却水压力(1.1Mpa;流量4120m7h;水温＞55C;氧气压力40.6MPa;有一项即报警.氧枪冷却水压力41.0Mpa;流量＜100n?/h;水温＞60C;氧气压力40.6MPa;有一项不符合即自动提枪。(2)氧枪横移车横移速度：V=3.2m/min横移行程： S=2.5m横移传动：减速电机型号：DSZR137-4240;N-2.2KW输出转速： 5r/tnin输出扭矩： 4240Nm总传动比： i=282.8行程开关： WCLA2-TH(3)氧枪升降装置升降速度：高速：V=40m/min：低速：V=5m/min升降行程：S=14.7m电机型号：YTSZ250M-4N=55KW;v=380V;n=183/1470r/min减速机： JYQ50-48.8; i=48.8主令控制器：LK23-口16/14;16回路；i=20制动器： YWZ4B-400/E121制动力矩： 2000Nm行程开关： PSKU-110DH编码器： DVM58IN-032-AGROBN-1213 30-3601IA-1024张力传感器：MODEL540(10000kg)(4)锁定装置电动机：YEJ90L-6;N=l.1KW;n=910r/min蜗轮丝杆升降机：SWL1O-1-A-III-23OFZ升降行程：S=200mm最大提升力：10KW行程开关：WCLA2-TH(5)刮渣器刮渣能力： 〜40000N气缸型号：QGBZ160-285-MT4行程： S=250mm介质压力：0.4〜0.6Mpa行程开关：PSKU-110DH2.1.860吨钢水包主要技术参数(1)钢水包有效容积： 8.83m,(2)正常钢水装入量： 60t(3)包上口直径(外径)： 中2950mm(4)包底直径(外径)： ①2636mm(5)钢水包总高： 3350mm(6)吊轴中心距： 3620mm(7)吊轴直径： ①280mm(8)包体板厚：25mm(Q235B)：包底板后：30nun(Q235B)2.1.9100吨钢包车主要技术参数载重： 100吨(钢水罐+钢水+钢渣等)走行速度： ~30m/min走行车轮数：4轮轨道中心距：3400mm钢轨型号： QU80走行装置： 电机驱动：双传动电机型号：YZR225M-8功率：N=22KW转速：n=715r/minFC=40%三相交流380V50HZ配用频敏变阻器型号：BP8y808/4510卧式减速器速比：70中硬齿面连接方式：齿轮联轴器连接供电方式：一套悬挂固定式电缆卷筒供电，配一套电器控制柜供电电源：三相交流380V2.1.10100吨龙门钩主要技术参数额定起重能力： 100吨吊钩中心距： 3620mm吊钩板厚： 160mm龙门钩总高： 5605mm龙门钩宽度： 4200mm吊轴直径： ①280mm2.2转炉原材料标准适用范围：本规程适用于炼钢厂转炉生产过程所使用的主要原材料。1.铁水1满足炼钢用生铁（铁水）要求，铁水温度＞125（TC,铁水带渣量40.5%.1.2执行GB717-82铁号牌号炼04炼08炼10代号L04L08L10C>3.50化Si<0.45>0.45-0.85>0.85-1.25学Mn一组<0.30成二组>0.30-0.50

份%三组>0.50P一级<0.15二级>0.15-0.25三级>0.25-0.40S特类<0.02一类>0.02~0.03二类>0.03〜0.05三类>0.05~0.072.熔炼用废钢Q/JLB206-2002（参照GB/T4223--1996）2.1熔炼用废钢按其化学成份分为非合金废钢、低合金废钢和合金类废钢四类。熔炼用废钢分类

按废钢的外形尺寸或密度将熔炼用废钢分为四类，见下表规定类型代号各种典型举例供应状态重量(kg)外形尺寸(mm)一、重型废钢FG-1钢锭、钢坯及其切头切铁尾、重型机械的零部件及其铸钢件块状<450500x400x300二、中型废钢FG-2各种钢材及其切头、切边、机器、废钢件、船板、各种狮焊块、板条状及异型状30〜400<500x400x300

件、铸件、齿轮、火车轮轴、铸钢件等三、小型废钢FG-3各种钢材及其切头切边、机械废钢件、镐斧、锄头、撬棍、铁路道钉等条块状<30板材厚度＞4mm四、渣钢FG-4钢包底、跑钢、渣钢块状同重、中、小型废钢2技术条件2.1废钢须（需要）分类供应，不允许有成套的机器、设备及结构件.2废钢的硫、磷含量不得大于0.05%.（执行国标，考虑外购因素）2.2.3废钢内，不能混有合金钢，废铁，合金生铁及有色金属。2.2.4废钢表面的泥块、水泥、油污、橡胶、玦琅及铸件表面的粘砂等应予以清除.2.2.5废钢中不准有两端封闭的管状物、封闭器皿、易燃和易爆物品及毒品等。2.2.6废钢中若有废武器、易燃、易爆及毒品应由供方作安全处理。2.2.7渣钢中含钢量应大于90%(按体积计量)。2.2.8供需双方另有要求时可协商解决.3.生铁块(执行QB/T-CG022-2005)合格品：S<0.060%;P<0.330%;Si<1.0%让步接0.06<S<0.07%;0.33<P<0.40%;1.0<Si<1.25%拒绝接收：S>0.07%;P>0.4%;Si>1.25%4,硅铁(执行QB/T-CG018-2005)项目化学成份(%)粒度SiPSC质量标准>72<0.04<0.02<0.220-60mm>90%5,硅镒合金（执行QB/T-CG016-2005）项目化学成份（%）粒度(20-6Omm)MnSiPSC质量标准>65>17<0.25<0.04<1.8>90%6、炼钢用铝（执行QB/T-CG017-2005）1炼钢用铝的含量AL>99.00%.6.2规格和型号：铝锭：1.5-2.0kg/块；铝线：eiOmm;铝粒C10x15（土5）mm7.增碳剂技术条件：清洁、干燥无杂物，经编袋包装.2成分（执行Q/JLB309—2002,根据GB3070—82）项目化学成份（%）水份粒度mm固定碳灰份S挥发分焦末含量%质量标准>95<0.8<0.5>1.2>4<1.55-158.硅铝铁(执行QB/T-CG014-2005)项目A1SiCSP粒度mm质量标准>35>25<0.2<0.02<0.02(10~50mm)部分>90%9.硅钙合金(执行QB/T-CG018-2005)项目CaS1CAlPS质量标准>30.0>20,0<0.80<2.40<0.04<0.0410.镒铁(执行QB/T-CG015-2005)项目MnCSiPS粒度(20-100mm)镒铁>75,0<2.0<2.5<0.2<0.01>9011.石灰(执行QB/T-CG019-2005)11.1化学成份及物理指标项目化学成份(%)活性度4mol/L,40±l℃,10min生烧+过烧率％粒度30-60mm有效CaOMgOSP质量标准>72<7.0<0.04<0.04>280<10>90%11.2石灰贮存要保持干燥，仓内贮存时间不得超过3天。12.轻烧白云石(执行QB/T-CG020-2005)12.1化学成分及物理指标项目化学成份(%)粒度10-50mm烧减%CaOMgOSiO2SP质量标准>45>32<4<0.05<0.04>85<102技术条件：清洁、干燥无杂物13.富铁矿(执行QB/T-CG024-2005)1化学成分及物理指标项目化学成份(%)粒度(10-30mm)TFeSiO2Sp水份质量标准>62,0<3.00<0.10<0.15<10>90注:水分含量作为结算依据,不作为质量判定指标.炉渣改渣剂Q/JLB310-2002其成份应符合下表要求：清洁、干燥无杂物，粒度5〜20mm。项目化学成份(%)烧减(％)MgOCaOSiO2C水份质量标准>656~9<56~9<2<2015.轻烧镁球技术条件项目化学成份(%)烧减%粒度mmMgOCaOSiO2Ps水份质量标准>70<52.5<0.10<0.100.5<2520-50,420mm与〉50mm的>10%2.3正常冶炼技术操作规程2.3.1装入制度(分段定量装入)(1)装入量见下表：炉龄（炉）1-56-200>200铁水量（t）554548装入量（t）555560备注1-5炉不加冷料（2）装入顺序：一般情况先兑铁水，后装废钢.2.3.2、供气制度（氧枪采用恒压变枪操作）(1)供氧压力0.7—1.3Mpa。供氧压力随炉龄变化见下表:炉龄（炉）2-56-200>200供氧压力Mpa0.70-0.800.80-0.900.85-0.95⑵在氧气压力为0.75〜0.95时，不同压力下的氧气流量氧气压力Mpa0.750.800.850.900.95氧气流量Nm3/h1180012500138001460015000(3)供氧强度I氧=2.8-4.Om7t.min.(4)氧枪枪位)H11H=M;最低枪位0.9M;基本枪位1.2M.2)低一高一低枪位：铁水入炉温度较低或铁水中Si+P>1.2%,渣料加入较多时，采用前期低枪提温，然后高枪化渣，最后降枪脱碳去硫枪位操作方法.3)高-低-高-低枪位：铁水温度较高或渣料集中前期加入时，采用开吹高枪化渣去磷硫，随即降枪脱碳，接着提枪防返干，最后降枪强搅拌。4)实际生产当中，应根据原材料条件、炉内反应情况及实践经验灵活调节枪位.5)每次变化装入量时，必须测量炉内钢液面高度，做到心中有数..3.3造渣制度（1）造渣原则：采用单渣不留渣造渣方法，要求初期渣早化，过程渣化好，终渣化透作粘。（2）炉渣碱度控制：终渣碱度R=CaO/SiO2=3.0-3.5.（3）渣料计算1）石灰用量：石灰用量（Kg/t铁）=2.14[%Si]xRxlOOO/%CaO#<磷<0.3%时：%CaO有效=%CaO5*-Rx%SiO2石灰。2）白云石用量：白云石用量（Kg/t铁）=石灰用量x（20-30%）.注：当使用轻烧百云石时，加入量按成分比例折算。3）萤石用量：萤石用量应根据化渣情况灵活确定加入量，一般应尽量少加，最大用量为4Kg/t铁。4）如作为冷却剂加入矿石，则其用量：矿石用量（Kg/t铁）=石灰用量x15%.5）加入矿石后,补加石灰量：补加石灰量（Kg/t矿石）=Rx[%SiO2rd/%CaO（4）渣料加入方法：采用双批料法加入造渣料，第一批渣料加入量为总量的1/2—2/3（要把MgO渣料全部加入），在前炉出钢倒渣后预先加入炉内预热或开氧点火后迅速加入，炉渣碱度控制在1.8—2.5,待第一批渣料化好后，将余量采取多批少量加入，但必须在终点前二分钟加完。矿石等须在终点前3分钟加完.(5)8n?电动渣罐车主要性能规格载重：100吨(罐+钢渣等)走行速度： ~30m/min走行车轮数：4轮轨道中心距：3400mm钢轨型号：QU80走行装置：电机驱动：双传动电机型号：YZR225M-8功率：N=22KW转速：n=715r/minFC=40%三相交流380V50HZ配用频敏变阻器型号：BP8y808/4510卧式减速器速比：70中硬齿面连接方式：齿轮联轴器连接供电方式：一套悬挂固定式电缆卷筒供电，配一套电器控制柜供电电源：三相交流380V2.3.4温度制度(1) 采用废钢为主要冷却剂，铁皮、铁矿石等为辅助冷却剂，严禁用白灰作为冷却剂，冷却剂冷却效果参考值见下表：冷却剂加入炉内100Kg降温值相互对比废钢4—7℃1生铁3—4℃0.6铁皮12—19℃3白云石12—19℃3白灰4—7℃1矿石12—20℃3(2)冶炼过程温度控制应使熔池温度逐渐升高，避免全过程高温，做到前低后高，防止造成假温度。(3) 出钢温度一般控制在1670-1720C(普碳)1670-1700'C(低合金钢)，遇到下列情况之一①连铸第一炉②黑包、新包、凉包③包舌厚＞100mm或包底残钢厚＞40mm④炉膛1-5次的炉况，上、下线温度可分别提高10—20C。3.5终点控制(1)吹炼终点必须测温、取样，送化验室分析，P、S含量分别低于钢种上线0.015%和0.010%,C含量控制在0.08%以上。温度符合出钢要求，采用黑包、有冷钢包出钢或出钢后要兑入浇余时，可适当提高出钢温度.(3)终渣碱度控制在2.8—3.5,并定期分析。2.3.6、脱氧合金化(1)出钢必须挡渣出钢，在合金加完后适时投放挡渣棒，出钢口应保持正常，出钢口直径为中120mm,出钢时间约3—4mino(2)合金加入量计算：合金加入量(Kg)=[(钢种成分中限-终点成分残余)％x出钢量]/(合金中该元素含量x该合金元素吸收率%)部分钢种合金吸收率参考值：钢种Mn吸收率%Si吸收率％Q215,Q23582-9075-85Q19580-8572-80(4)硅钢铝钙量确定：一般正常条件下，硅领铝钙量按0.8—IKg/t钢水配加，后吹时，可适当多配加，此时计算钢中合金加入量时，可将钢种中限含量降低0.02—0.03%,再计算硅铁加入量。(5)脱氧合金化在出钢过程中钢包内进行，出钢至1/3时开始加入，到2/3或3/4时完毕，合金应加在出钢钢流上,不许将合金提前加入钢包，或出完钢后补加合金.(6)脱氧合金化的顺序是先加入增碳剂或碳化硅，再混和加入硅镒和硅铁，最后加入强脱氧剂.钢包吹气处理(1)采用包底偏心透气砖吹气.(2)吹气压力为0.4-0.8Mpa,稳定压力为0.2-0.4MPa,以液面稳缓波动，不冲破渣层钢液面不裸露为宜，吹气时间不小于3min.(3)吹气前后必须测温，吹气后温度控制1585-1600C(普碳钢)，1590—1605c(低合金钢)，连铸第一炉上、下线温度可提高10-20-C.(4)吹气后加入炭化稻壳保温，使钢液面不裸露。(5)由于种种原因，底吹不能进行时，必须进行顶吹处理，顶吹时注意先开气，后下枪.炉体维护(1)在线钢包烘烤钢包快速烘烤是降低出钢温度钢包烘烤＞5min,烘烤煤气火焰，稳定炉前操作，提高钢水质量，稳定连铸机操作，起着重要的作用.要完全燃烧,必须保证火焰刚度和穿透能力，火苗从钢包包盖处稍有外溢为准。烘烤完毕，先关煤气，再开钢包车.(2)吹氢吹氢对均匀钢水成份、温度，减少钢中夹杂物，提高钢水质量，稳定连铸机操作，起着重要的作用。底吹氢，插快速接头前，必须先将管内余气放掉，确认牢固后，方可通知开启氯气，开吹压力为0.4—0.8Mpa,稳定压力为0.20—0.40Mpa,打开阀门的同时，密切注意钢水液面，在无加盖等保护措施时，一旦发现钢液面大翻、钢水裸露，立即调整氮压力，严禁钢液面裸露、钢渣混冲，必须保证吹氮效果。(3)停炉操作1)转炉炉役后期，按计划停炉时，则应对炉衬、炉口、炉体外部及烟罩等处的残钢、残渣进行清理，为炉子的检修工作做好准备，具体要求如下：①出完最后一炉钢，可根据炉况酌情剩点钢水，留渣洗炉，洗炉操作枪位为900-1400mm,流量13000-16000m7h,每30—40s提枪检查一次，确保将炉壁残渣清洗干净。②在清洗过程中，炉内过氧化渣要加入适量石灰降温，稠化处理后方可倒入渣罐内.③将炉口粘钢、粘渣清理干净.④将炉壳外部及周围挡板等处的残钢、残渣清理干净，在清理前可打少量水进行冷却.2）停炉前必须确保氧枪、烟罩无粘钢、残渣，停炉时氧枪提出氧枪口，氧枪口上加盖板.3）停炉前，做到计划供料，停炉后将石灰料仓放空，通知有关部门回收.4）清理好炉下轨道残钢残渣。5）清除钢包车及渣车上的残钢残渣.（4）开冷炉操作1）凡停炉进行大、中、小修后开炉或停吹8小时以上，都视为冷炉。开冷炉第一炉除不烘炉外，其它按开新炉的要求进行组织准备。2）开冷炉钢铁料总装入量601,视铁水温度加入0—51废钢.3）其它工艺按常规操作进行，冶炼中期视温度情况可酌情加矿石或铁皮调温。（5）出钢口的维护1）出钢□能保证顺利安全出钢，钢流圆而不散，内口呈凹球形，边缘不高于周围耐材。2）当出钢时间（2min30s或有漏钢事故时，应及时修补出钢口，一般采取出钢口套管的整体更换法进行修补。3）出钢□套管的整体更换①当出钢完毕，把渣子倒净后，将炉子摇至兑铁侧，用拆炉机机将套管残衬和钢渣清理干净，注意套孔圆直，不损坏外套砖。②把合适长度的内套砖用叉车叉入出钢孔内，要注意中心对正，不得偏歪.用电焊将出钢口和法兰盘焊接牢固，周围用镁砂泥填充，保证塞紧捣固，外口表面用氧枪烧结.以后，把炉子慢速摇至出钢位置.③在出钢口侧平台，把出钢□料用人工投射到炉内出钢口与套管的间隙，待水蒸发完，兑铁冶炼。（6）炉衬的维护1）减少高温钢炉次，终点倒炉次数不超过3次.2）提高终点C含量，降低钢水氧化性。3）根据炉况情况，保证Mg质料加入量，萤石用量每炉不超过200Kg,终渣R,TTe,MgO符合规程要求.4）严禁以高枪位长期吊吹。5）控制好钢铁加入量，维护好小面，确保出净钢。6）避免吹炼到终点的钢水长时间停在炉内.7）影响炉衬寿命的漏水现象应及时处理.8）粘渣停炉①开新炉，从第五炉起至溅渣前进行粘渣护炉。②出钢后，视炉内渣量大小，粘稠情况加入200-400Kg的白云石，使渣粘稠，再将炉子前后摇动一次，倾动角度大于60。，以使粘渣挂在炉壁上。③在铁水或废钢未到炉前时，将粘稠的渣停在炉子的底部或大面，加废钢或兑铁水之前，再将渣子倒出。（7）溅渣护炉1）吹炼过程中加入足够的Mg质造渣料，以保证终渣MgO含量控制在8—12%的范围.2）普C钢在钢水吹至终点提枪后，在氧气阀门关闭后，加入100—300Kg溅渣护炉料。3）出钢后，视炉渣情况加溅渣护炉料，但一般不超过150Kg。4）溅渣护炉操作①将氧气状态改为氮气状态。②溅渣时工作氮压保证在0.8Mpa以上。在溅渣时，先将氧枪下至距熔池液面1300mm,观察炉□飞溅出的渣片情况,片减少时再依次降枪。氧枪降枪最大幅度不超过400mm,氧枪降至距熔池液面900mm,观察炉□飞溅出渣片明显减少时，提枪结束溅渣.③确报溅渣护炉时间2min30s—3min30s及溅渣护炉效果。④严禁连续三炉不进行溅渣护炉操作.（8）补炉严格贯彻高温快补制度，确保补炉质量，采用自流补炉料进行补炉，补炉料重量一般不超过2吨.）补炉底将补炉料加入转炉后，往复摇动炉子：一般不少于3次，转动角度在5—60°,再将转炉摇直.补炉料塌实后，降枪开吹补炉砂.一般枪位在0.5-0.7m,氧压0.6Mpa左右，开氧时间10s左右.投料1吨保证纯烧结时间不小于15分钟；投料2吨保证烧结时间不小于30分钟。待没有黑烟味，方可进行兑铁，先兑入5-10吨铁水，再烧结0.5分钟以上。）补大面①加入补炉料后先将转炉快速摇至大面-95°,摇向小面-60°再摇向大面-95°.再慢速继续向下压炉，直至补炉料在大面铺平，再将转炉快速摇至大面-90°.②待补炉料塌实后（用时大约20min）,再用煤氧枪进行烧结，投料1吨保证纯烧结时间不小于20min,投料2吨保证纯烧结时间不小于30min.③在兑铁水前先将转炉摇至大面-120--150。进行控油，待无油后再进行兑铁操作。④先兑入5-10吨铁水再次烧结，待液面平静后，继续把剩余铁水兑入。3）补小面①先下出钢口管（直径为120mm的钢管），再加入补炉料，然后将转炉快速摇至小面100。，然后慢速继续向下压炉,直至补炉料在小面铺平，确报出钢口不被补炉料堵死，再将转炉摇至小面90。.②待补炉料塌实后（用时大约20min）,再用煤氧枪进行烧结谀，投料1吨保证烧结时间不小于20min,投料2吨保证烧结时间不小于30min.③在兑铁前，先将转炉摇至小面120-150。，进行控油.待无油后，再进行兑铁操作.（9）喷补）喷补枪放置在炉口附近，调节水料配比，以喷到炉口不流水为宜，在调料时，避免水喷入炉内.2）调节好料流后，立即将喷补枪放置到喷补位.3）喷补时，上下摆动喷头，使喷补部位平滑，无明显台阶.4)喷补最大厚度不超过50mm。5)喷补完后净5—10分钟烧结。(10)炉体维护采用喷补(或其他方法)与溅渣护炉相结合的工艺方案(1)经常检查炉衬侵蚀情况，发现问题及时热放、投补或喷补.(2)补炉原则是：早补、勤补、高温快补、均匀薄补、烧结牢固。(3)补炉后烧结时间不小于30min.(4)补炉后第一炉不加冷料，用铁水补足装入量。补炉前一炉必须化好渣，控制钢水上线温度，出钢后炉内剩钢残渣必须倒尽.出钢口应符合要求，出钢口过大时应及时更换出钢口套砖，修补后烧结好.(5)溅渣频率一般按“前期不溅、中后两炉一溅、后期炉炉溅”的原则进行。.4开新炉技术操作规程1开新炉必须具备如下条件：(1)转炉倾动、烟罩台车、氧枪升降、下料称量、各种车辆、供排水、烟气汽化冷却除尘净化等系统的机械、电器、仪表处于正常状态.(2)氧枪工作压力与相对应的氧气流量相符，氧枪冷却水流量120m7h,压力0.9-1.3Mpa;水冷炉口冷却水压力0.5-0.6Mpa,流量36m7h,气封氮气压力>0.IMpa,(3)各种连锁装置及氧枪事故提枪机构处于正常状态。(4)氧气及其冷却水切断、调节处于正常状态.(5)钢包、渣盘到位，炉坑干净无积水.(6)连铸具备拉钢条件。(7)相关系统联动试车处于正常状态。2.4.2开新炉操作(1)采用铁水一焦碳法开炉。(2)兑铁前加入焦碳500Kg，总焦碳使用量约1500Kg,分三次加入，第二次在开吹5-7min倒炉加入，第三次在开吹15min倒炉加入.(3)兑铁52吨，不加废钢，兑铁到开吹须抓紧进行，时间不大于3min.(4)氧气压力控制在0.75Mpa左右.(5)升温先快(30—37"C/min)后慢(8-161：/min)再快的升温原则，最终炉温要大于1700C.(6)前3—5炉连续冶炼。5上料系统技术操作规程1散状料供应流程简图自卸汽车"位料仓电”给料机 水平转等皮带大倾角带式运输机 炉陪水平皮带卸炉顶料禽2.5.2铁合金料供应流程简图底开式料罐汽车 幅式起重机 一耶隅台中位合金料仓2.5.3上料前要彻底检查各种仪器仪表、信号、开关等是否可靠，使用是否良好，如不能正常使用，应立即处理.2.5.4根据生产用料和料仓储料的数量，启动皮带运输机，运转正常后，开动卸料小车，对准炉顶料仓受料口，作好接料准备.2.5.5启动地下料仓给震动给料机，均匀送料。2.5.6注意物料不能混装，两批不同种散状物料不能由于皮带运输系统而产生混料现象.2.6汽化冷却系统技术操作规程2.6.1汽化冷却水的质量要求：给水硬度含油量溶解氧悬浮物<0.03Dh0<2mg/L<0.12mg/L<5mg/L注：如果溶解氧超标，应调节热力除氧器。6.2冶炼前，必须对汽包的水系统及烟道系统进行详细检查，发现问题及时处理.3压力容器应按其规范要求，配合技术监督部门验收后方可使用.2.6.4将汽包两个安全阀开启压力分别调至0.8Mpa和0.82Mpa,并保证其开启和关闭的灵活性.2.6.5液位控制在1/2—2/3范围内。6.6冶炼前关闭各排污阀门及手动放散阀，并加冷却水到规定液位.7运行时应保持水位正常，汽包及其水位计要定期(每班至少两次)排污，确保水位计清晰，当水位难以看清时，开水位计排污，并及时关闭，使水位计液面波动，以看清液面。6.8运行过程中，切记经常监视压力表指示是否正常，指针是否在规定压力范围内。9每天白班要手动安全阀排汽一次，保证其运行灵活可靠.2.6.10运行时如遇下列情况之一，必须立即停炉处理：(1)汽包超压，但安全阀未开启.(2)汽包缺水或水位计经处理后仍看不见水位.(3)汽包不断给水，但水位仍然下降或水位已到最高可见水位，虽然放水仍不能见到水位下降.(4)给水系统不能给水。(5)水位计、安全阀、压力表有其中之一失灵.(5)汽包突然发生汽水共沸。2.7烟气除尘及煤气回收系统技术操作规程2.7.1烟气除尘系统流程转炉一水冷烟罩一汽化冷却烟道一溢流文氏管（一文）一重力脱水器一固定文氏管（二文）一90°弯头脱水器一离心鼓风机一三通切换。（1）一文工艺参数：设备名称：定径圆形文氏管（一文）介质：转炉烟气烟气温度：进口900c 出口72c烟气重度：进口1.373kg/Nn?出口（饱和）0.896kg/Nm3烟尘浓度：进口89-133g/Nm5出口2.5-3.5g/Nm5除尘效率：>97%喷嘴：SprayingsystemsCo.（2）重力脱水器工艺参数设备名称：重力脱水器介质：转炉烟气烟气温度：72X3烟气重度：0.896kg/Nm'（饱和）烟尘浓度：2.5-3.5g/Nm5除尘效率：＞85%（3）二文工艺参数设备名称：矩形可调喉口文氏管（二文）介质：转炉烟气烟气温度：进口72c出口65X2烟气重度：0.896kg/nr'（饱和）烟气浓度：进口2.5-3.5g/NmJ出口＜100mg/Nn?除尘效率：＞99%喷嘴：SprayingsystemsCo.(4)90,弯头脱水器工艺参数设备名称：90°弯头脱水器介质： 转炉烟气烟气温度：65c烟气重度：0.896kg/n?(饱和)烟气浓度： 〈lOOmg/Nm、脱水效率：＞95%(5)喷水竖管工艺参数介质：转炉烟气烟气温度：72℃介质流速：＜20m/s烟气含尘量：2.5~3.5g/Nm3喷嘴： SprayingsystemsCo.(6)180。冲水弯管工艺参数介质： 转炉烟气烟气温度：72c介质流速：＜20m/s烟气含尘量：2.5~3.5g/Nm3(7)挡板脱水器工艺参数设备名称：挡板脱水器介质：转炉烟气烟气温度：65c烟气重度：0.896kg/(饱和)烟气浓度：<100mg/Nm，脱水效率：>95%(8)洗涤塔工艺参数设备名称： 洗涤塔介质： 转炉烟气烟气温度： 进口65X3,出口60,C烟气重度：出口0.832kg/ (饱和)烟气浓度：<100mg/Nm，脱水效率：>99%(9)负压水封工艺参数设备名称：负压水封介质： 转炉烟气烟气温度：进口65C,出口60c2.7.2开炉前的准备工作(1)检查系统各环节(如烟道、水箱、水封以及除尘设备喉口等)有无泥垢或它物堵塞，开炉前必须清理干净。(2)全面检查各阀门、入孔密封是否良好，有无漏气漏水现象，重点注意各防爆板是否符合规范要求，是否有变形等异常情况。(3)供排水管道使用前应开放冲洗(第一次开炉前)。(4)各部位电器仪表必须灵敏可靠。(5)定期清理风机夜里污垢。(6)检查风机油箱、液力偶合器油位是否符合规范要求.(7)认真细致地调试系统以下各个连锁控制功能，确保各个连锁功能正确的程序运行。1）鼓风机电机与油站油泵连锁，电动油泵开启15min后，打开主电机，主电机停止运行后，再关闭电动油泵.2）三通切换阀，与水封逆止阀连锁煤气回收时，水封逆止阀先开启到位，随后三通阀由放散位置转向回收位置：煤气放散时，三通阀由回收位置转向放散位置，先三通阀开启到位，随后水封逆止阀关闭。3）液力偶合器，调速采用延时连锁控制：即氧枪下降时（时间可调），液力偶合器调至高速，氧枪上升后（时间可调）液力偶合器调至低速。4）三通阀阀座水冲洗电磁阀与三通阀阀板动作连锁：三通阀由回收（放散）转向放散（回收），阀板动作的同时，水冲洗电磁阀打开，三通阀阀板到位后，水冲洗电磁阀关闭.5）各种气体分析仪与氧枪连锁：氧枪下降到位，各种气体分析仪表开始工作，氧枪上升到位，各种气体分析仪表停止工作。6）氧枪下降时，炉口微差压装置将信号通过液压伺服机构，控制二文开启度，氧枪上升时，二文开启度固定在一个角度.7）各种水冲洗设备在液力偶合器调低速时，水冲洗电磁阀打开。8）煤气回收过程采用时间程序控制：裙罩下降后（时间可调）煤气开始回收，裙罩上升后（时间可调）煤气结束回收.9）气动三通阀与气动旁通阀连锁：气动三通阀不能完全打开（关闭）或开启启动时间超过25秒，紧急打开气动旁通阀。10）风机前（后）氧气分析仪显示［Oz］大于2%停电机.11）转炉停炉、修炉时，打开氮气吹扫放散阀，进行管道吹扫，每次吹扫lOmin。12）水封逆止阀不能完全打开（或关闭），或开启时间超过25秒紧急打开气动三通阀，由回收转向放散，同时V型水封阀快速充水阀打开.13）转炉投入运行前，把各个水封器注满水。运行时，要经常注意水封充水情况.2.7.3风机工艺参数①介质： 转炉煤气②介质进口温度： 75C〜85C

③风机进口流量度：105600m7h④风机升压：28000pa⑤风机进口压力：-20000pa⑥当地海拔高度：1670m⑦烟气密度：0.785kg/m3~0.8kg//⑧冷却水温度：<32℃⑨冷却水压力：0.4Mpa2.7.4启动风机操作(1)关闭水封器上两个排水阀门，打开一文溢流水封供水阀门，至水封水位，打开一文、二文喉口喷嘴供水阀门,检查供水是否正常，水压控制在0.4—0.5Mpa。(2)插上溢流水封闸板，打开溢流水箱供水阀门，当水面溢过闸板后，阀门微开即可。(3)关闭90度弯头脱水器、湿旋脱水器、风机等的冲洗管阀门，打开风机及油冷却器冷却水进出口阀门.(4)关闭风机进出口蝶阀.(5)系统启动前，打开风机房内的轴流风机通风。2.7.4运行操作(1)启动风机房内风机，调节油冷却器冷却水，使冷却水压力稍低于油压.(2)将液力偶合器电控器置于低限位位置，启动风机电机，注意风机电流及异常情况，待风机运转、电机电流、各仪表指示正常后，缓慢开启风机入口蝶阀到最大开度的3/4。(3)风机正常运行的工况指标风机轴承温度风机入口烟气温度液力偶合器入口油温液力偶合器出口油温465C470℃<45℃<90℃(4) 风机正常运行后，调整一文、二文水压差分别为3x10T-4KifTMpa;7.85x108—9.81x10',Mpa.2.7.5停机操作(1)正常停机，必须在炼完钢30min后停机，停机时关闭风机入口蝶阀，观察电机电流是否回到零位，风机、电机有无异常情况。(2)风机停止运转10—20min后①关闭各冷却水进出口阀门。②关闭溢流水箱补水阀门。③关闭一文、二文喷嘴供水阀门及一文溢流水箱补水阀门。(3)清扫和冲洗每一炉役视系统运行及堵塞情况，须进行定期清扫和冲洗：①打开弯头脱水器、重力脱水器、固定烟道、一文和二文入孔清除积灰。②风机停机后，把溢流水箱插板拉开，开大补水阀门冲洗使污水从底部排走。③打开一文溢流水封插板，开大补水阀门冲洗一文溢流水封器.④打开90度弯头脱水器、湿旋脱水器冲洗阀门，进行冲洗.⑥打开风机冲洗阀门和泄水阀门，对风机进行冲洗。(4)注意事项1)在除尘系统运行中，经常检查一文溢流水箱内是否保持指定水位，发现短水及时处理.2)遇下列情况可紧急停车，并及时通知调度和炉前：①风机系统失火或发生强烈震动.②风机系统运转部位有明显的金属摩擦声。③风机轴承温度大于65℃,液力偶合器出口油温大于90'C。④紧急停车后，必须用备用风机清除系统中煤气.2.8钢包准备技术操作规程2.8.1包壳准备(1)将要准备整体打结的钢包内或钢残渣清理干净.(2)拆包时先对称打开两个缺口，后再整体拆除，严禁用重坨等砸钢包包底，严禁吊起钢撞击其他重物拆包。(3)检查滑动机构是否损坏，耳轴磨损是否严重，耳轴座是否开裂，如有异常情况要及时处理。(4)检查钢包椭圆度，及最大最小直径差不大于100毫米。2.8.2绝热层施工(1)清理钢包内表面，作到无残渣无浮层。(2)在钢包内表面均匀涂上一耐火泥浆或耐火涂料.(3)平展地贴上一层耐火纤维毡，纤维毡的纤维面和涂料接触，且边涂边贴。(4)等涂料凝固后，再进行浇铸施工。2.8.3工作层的浇注(1)相关材料标准1)铝镁浇注料名称规格比例化学成分

高铝骨料5—17mm37%A12O3>77%5mm23%A12O5>77%高铝粉料0.088mm23%Al。>72%镁粉0.074mm12%MgO>85%水玻璃模数3.0以上料重的10%比重1.4水料重的4.5%氟硅酸钠料重的2%注：氟硅酸钠冬天配加2)硅酸铝耐火纤维毡要求：厚度25±2mm3)座砖要求：棱边损伤10mm,密度2.95g/cm，(2)浇注料的混合：将浇铸料按比例倒入搅拌机中，先干混一分钟，水及水玻璃顺序加入，搅拌4—5min既可出料。(3)包底的浇注：将已贴好毡的钢包放入浇注包坑中，放好水口座砖或水口模具，即可投料浇注，然后用震动棒震动使气体排出，并使表面平整，待自然凝固16小时后，即可浇注包壁，包底工作层厚度300mm。(4)包壁的浇注：将缠好油毡的台模对中钢包中心放入，并固定好胎位，方可投料施工，要求分批投料连续震动,保证气体全部排出，自然养生6小时后以上方可脱模。(5)脱模操作：用三根等长的钢丝绳，吊住胎鼻吊出，脱模后自然养护24小时，开始烤包.2.8.4钢包烘烤：钢包烘烤应小火长时间，严禁大火猛烤，煤气烘烤总时间不得小于48小时，烘烤制度如下.烘烤温度 烘烤时间常温一400C不小于24小时400—900℃不小于16小时900c以上不小于8小时2.8.5安装滑动水口(1)把钢包中的残渣剩钢倒入渣盆中，把钢包平放在装包区，检查机件及固定螺栓等情况，有问题及时更换.(2)检查上水口底部有无残余泥料或冷钢等，若有应及时清理干净。观察上水口侵蚀情况，若上水口侵蚀到70mm时，应及时更换。更换上水口操作如下：①用风镐把上水口从座砖中打出。②检查座砖，视侵蚀情况用泥料做适当修补，注意泥料应现用现配，泥料配比为：高铝粉+水玻璃+水。③挑选合格的上水口，在外面摸一层耐火泥料，要求泥料要饱满均匀.④把抹有泥料的上水口轻轻推入座砖眼中，要求做到水口底面与机件底座钢板水平.⑤清理挤出的泥料，并找平。(3)上滑板的安装：挑选合格的上滑板砖，注意分清正反面(两滑板接触面为正面)，在反面砖眼的周围摸上一层耐火泥，摸泥量要看上水口底部的侵蚀情况而定，要求泥料能充分补充上水口底面侵蚀，把上滑板装入滑板盒中，并轻轻敲打，使上滑板底面高出滑板盒0.5mm左右.(4)下滑板及下水口的安装：在下滑板正面涂上一层石墨粉或废机油后和下水口一起装入滑板盒中。(5)以上安装完毕后，合上机件，插入锁紧销，反复调整锁紧销的松紧度，做到好开好关，松紧适度.(6)清理水口各部位通道内的泥料，使通道畅通，最后把水口打在关闭位置，安装结束。2.9转炉修砌技术操作规程2.9.1原材料及技术要求(1)镁碳砖：MT10B(2)镁砂或镁碳砖粉：Mg0>70%;S1O2C6%;粒度：0-5mm或>5mm不超过5%“(3)卤水：(4)炉底车主要技术性能规格顶盘最大顶力： 250吨顶盘形式： 液压升降顶盘升降最大行程：1300nlm顶盘起升速度： 0.25m/min顶盘体直径： 03000mm转盘直径： 中2500mm/中2800mm工作台尺寸:(P6200mm*5000mm设备总高(含活动护栏)：4230mm车体走行形式： 自力行走车体走行车轮： 4个车体走行轨道： QU80车体轨道中心距： 34000mm供电电源： 电源插座，三相交流380V,50HZ(5)修炉车主要技术性能规格卷扬机提升能力： 2吨托砖盘升降驱动形式：电动卷扬升降托砖盘提升速度： 约16m/min电机YZ160L-8N=7.5KWn=750r/min减速器ZQ501=48.57制动器YWZ-200/25制动力矩200NM工作平台尺寸：①2800mm（固定板）、①2400mm（活动板打开）工作平台起升能力：5吨工作平台升降形式：液压升降工作平台升降总行程：6200mm工作平台升降速度：0.4〜1.5m/min油泵：PV2R3-76叶片泵：流量76ml/r工作压力：2.5Mpa油泵电机：Y160M-4-B2N=11KWn=1460r/min车体走行形式： 自力行走车体走行车轮： 4个车体走行轨道： QU80车体轨道中心距： 3400mm供电电源：电源插座，三相交流380V,50HZ2.9.2修炉前的准备(1)按计划准备好所用的砖型和数量。(2)准备好修炉所用的工具。(3)检查炉壳情况，清理炉内残钢剩渣，摇炉使炉口朝向炉前区，采用鼓风机冷却炉衬.2.9.3拆炉(1)炉子冷却至可以拆炉时，使用拆炉机拆除残砖，拆下的残破从炉口倒入炉下渣盘，运入渣跨。(2)转炉修砌采用下修作业方式，按图纸要求修砌，砖缝错开，坚持垫平、挤紧、填实的原则.利用炉底车拆卸炉底，并用天车吊至炉底修砌区砌筑炉底砖.(3)使用修炉车修砌炉身、炉帽、出钢口砖.(4)待炉身、炉帽、出钢口砖修砌完毕，吊出修炉车，将炉底车吊至出钢线上，同时将砌筑好的炉底吊放在炉底车的托架上，运至转炉下，顶升安装炉底。(6)修炉前关闭倾动电源，注意修炉期间的安全.3.方坯连铸技术操作规程主要设备工艺技术参数连铸机主要工艺参数连铸机为刚柔性引锭杆全弧形连铸机连铸机基本孤形半径：R9m417.5m台数X机数X流数：1x4x4流间距：1.4m铸坯断面尺寸：120mmx120mm、150mmx150mm.165mmx225mm铸坯定尺长度：3m、6m、9m平均连浇炉数：16炉/次钢种：普碳钢、低合金钢

工作拉速：金属收得率：铸机年作业率：铸机年产量：0.5~3.8m/min〜97%85.0.5~3.8m/min〜97%85.5%〜60*104t/a最大拉速：4.5m/min中间罐修砌结晶器组装(1)钢包回转台主要技术参数承载能力:200t（单臂承载100t）回转半径:3.8m回转速度:~lr/min回转传动电机:YZP160L,交流380V,功率11KW,转速750r/m事故断电时由事故马达驱动回转减速机：GTSH350F—161—111Ci=161电机至回转台总减速比：i=743.7回转支撑： 型号：131.45.2240（徐州回转支承厂）（2）钢包加盖装置主要技术参数钢包盖旋转装置：旋转电液缸型号：QYPT4000-450/90P回转支撑：010.30.560钢包盖升降装置：升降电液缸型号QYPT20000-170/40S（3）中间罐主要技术参数工作液面高度： 700mm溢流液面高度： 800mm工作容量：

最大容量：〜23t(4)中间罐车主要技术参数结构型式：高低脚式最大承载量：〜45t轨距：3700mm轮距：5420mm行走速度：1.386-13.86m/min行走机构：电力驱动电动机：YGnl60S2-8N=2.4KWn=695rpm减速器：QSC12-63,i=63调整行程：左移60mm,右移60mm调整方式：手动丝杆(5)结晶器主要参数浇注断面： 120mmx120mm、150mmx150mm,165mmx225mm结构形式： 管式结晶器铜管长度：900mm铜管材质： CuAg合金水封厚度： 4mm水封水流速： >10m/s足辑： 带一排4面足粗足辑材质： 25CrMo(6)引锭杆主要技术参数引锭杆形式： 刚柔性引锭杆长度： 86°,R9m(7)结晶器震动装置主要技术参数振幅：2~6.5mm结晶器下口侧向偏摆＜±0.15mm振频：0~220次/分振动曲线：正弦传动装置：电机YZP160M—4交流变频N=11KWn=1440r/min减速器：RD11-4.5-I1IAi=4.5(8)喷淋集管主要技术参数喷淋环： 不锈钢弧形管喷嘴： 喷淋零段扁平水雾化喷嘴，喷淋一、二段全锥型水喷嘴。(9)导向段主要技术参数导向辐辐径：①200mm支撑辑辍径：①200mm弧形半径：9m(10)拉矫机主要技术参数拉矫机矫直点数和半径：两点矫直：R9m&R17.5m拉矫机速度： V最大=5.Om/minV最小=0.5m/min传动方式： 上下辑传动上拉矫辐调节方式： 液压缸压下分离辑调节方式： 液压缸压下转子直径： 上下拉矫粗：①320mm自由辑,：①300nlm分离辑：①300mm辑子材质：42CrMo

(11)辅助拉矫机主要技术参数压紧辐直径：中320mm液压缸：缸径/杆径：①160mm/中110mm行程：260mm工作压力："MPa(12)自动火焰切割机主要技术参数切割同步行程：1500mm割缝：68mm氧气：压力;L2MPa,纯度>99.5%夹紧用气缸：QGA125x125-S气缸缸径：①125mm行程：125mm切割装置返回用气缸：QCB125xU50-G气缸缸径： 中125mm行程： 1750mm(13)切前辑道主要技术参数辑面线速度： 随拉速变化辐子直径： ①265mm辑身长度： 300mm(14)切后辑道主要技术参数辑面线速度： -28m/min转子直径： ①265mm转子长度： 300mm(15)运输辑道主要技术参数辑面线速度： 28m/min根子直径： 中265nlm辐子长度： 30Omni(18)出坯系统主要技术参数辐道：辐面线速度：-25m/min辑子直径： ①315mm辐子长度： 432Omni铸坯移送机：铸坯定尺：3~9m运行速度： 25m/min冷床： 面积8500mmx10125mni3.3方坯连铸能源介质的供应3.3.1水

连铸机本体用水参数用点流量(m3/h)接点处压力(MPa)供水温度温升净循环水结晶器660>1.0<40℃<10X3液压站28>1.0<40℃<10℃事故冷却水250>0.3435C<10℃浊循环水二冷280>0.8440C415C设备150>0.6440c415C由沉淀池水泵供冲渣200>0.6440C事故冷却水供水时间不小于15分钟.连铸机用水水质要求暂时硬度永久硬度PH值悬物含量悬浮物粒氧化物含硫酸含量总盐量rr'20净环水浊环水513.3.2压缩空气序号用户名称1火焰切割机2设备吹扫3浇铸平台吹扫dH°(mg/1)度mm量(mg/1)(mg/1)(mg/1)<167~8<35<0.2<100<200<400<337-9<45<0.2<400<500<1000连铸机压缩空气用点统计用点数量同时用点数量接点压力(MPa)耗量(Nm7h)使用制度单耗总耗平均最大平均最大110.6120180120180连续420.360120间断420.360120间断4铸坯精整吹扫420.360120间断5中间罐维修区吹扫210.360120间断6设备维修区210.360120间断7仪表用压缩空气440.330120间断说明：①未计入用气量按10%考虑；②漏损系数按1.2考虑；③间断用气取同时使用系数0.4;④连铸机设备仪表用压缩空气要求压力稳定、干燥、无油污;⑤吹扫用压缩空气一般要求.3.3.3燃连铸机氧气用点统计

序号用户名称用点数同时用点数使用压力(Mpa)耗量(Nm?h)使用制度单耗总耗平均最大平均最大1火焰切割机111.2-1.4180240180240连续2平台上事故切割210.8-1.25050间断3地坪上事故切割320.8〜1.250100间断4平台水口烧氧320.8-1.23060间断5精整区人工清理210.8-1.25050间断6大包水口烧氧111.0-1.25050间断7设备维修210.8~1.25050间断说明：①未计入用气量按10%考虑；②间断用气取同时使用系数0.4;

③要求气源干燥，压力稳定，氧气纯度大于99.5%.连铸机燃气用点统计序号用户名称用点数同时用点数使用压(Mpa)耗量(NmVh)使用制度单耗总耗平均最大平均最大1火焰切割机110.05~0.140504050连续2中间罐烘烤及干燥210.00625002500连续3.3.4供电连铸机本体设备用电：铸机本体采用双路电源供电，一用一备，并能够快速切换。电压：380V,总装机容量：-600KW.连铸机区域辅助用电：车间照明电压：220V设加强照明点约20点，检修照明点约10点。通风：主控室、电气室、拉矫操作室、出坯操作室设空调各一台；液压站设轴流风机约四台；铸机平台区域及地坪上设强制通风轴流风机约十一台.维修动力用电：铸机区设约七个维修动力用电点，主要供电焊机等大功率用电设备使用。电压：380V,功率：30KVA,三相四线制.3.4方坯连铸机安全操作要求为了确保连铸机设备和铸机区操作人员的安全，连铸生产的全过程中应高度重视和规范安全操作程序，提高操作员工的安全生产意识.4.1连铸机设备安全操作要求1.1开浇前必须确认连铸机设备状态正常、车间供连铸机的能源介质均供应到位、浇注的准备工作完全就绪；1.2连铸机操作工必须严格按照连铸操作规程进行操作，未经允许任何人不得改动操作程序，否则容易因误操作而引起事故；1.3地沟冲渣水在设计时已经考虑，应定期对地沟进行冲刷；4.1.4切割收集装置内收集的切割渣和切头均应及时进行清理；1.5一旦出现漏钢就应立即将该流停浇，并及时处理事故尽可能组织重新开浇；1.6一旦发现结晶器漏水或管路发出低流量报警，就应立即停浇，并及时检查原因；1.7二冷喷嘴容易堵塞，应经常检查及时更换，以免影响冷却效果和冷却均匀性，使铸坯产生裂纹造成拉漏事故；1.8当引锭杆由拉矫机夹持时，液压站不能停机；3.4.1.9必须防止非操作人员在连铸机区域随意触动连铸机任何开关和按钮；3.4.1.10发现液压和电缆管线有损坏或漏裂，就应立即更换；3.4.1.11对于容易引起火灾的地方，应在适当位置上放置防火设备；4.1.12连铸机的钢结构平台上不允许放置钢包和满包中间罐等大型设备和重物；1.13要建立定期检修更换操作制度，以确保连铸机生产时设备状况良好，这是提高连铸机作业率的重要途径。4.2人身安全操作要求2.1连铸车间属于高温车间，进入连铸车间的任何人均应穿戴好工作服.安全帽和其他安全装备，以避免受伤;3.4.2.2在吊运钢包时应注意钢包行走通道下面应没有人和设备，以避免钢包内钢水漏出或溢出伤人或烧坏设备；钢包吊运通道下面均应建议设安全栏杆，并设置危险标志和提示；3.4.2.3中间罐车运行区域通道下不应有人和设备停留，以防中间罐漏钢造成烧坏设备或出现伤亡事故；3.4.2.4结晶器至引锭杆存放位置之间的通道是不安全的，在铸机区域无论进行任何维修，应防止引锭杆滑落下来伤人；3.4.2.5连铸机在试车或生产时不允许从辑道上横向跨过连铸机，只有在地面设有专门标志的过道处，才可横穿过人；3.4.2.6连铸机的操作工必须是通过专门培训，未经过培训和非本岗位操作工不允许上机操作，特别是在操作平台上更应如此，其他人员的参与可能引起混乱和误操作，造成事故，这一点应该高度重视;3.4.2.7在浇注过程中二冷室的门应该关死，不要打开二冷室门去观察里面的设备和铸坯，以免出现漏钢伤人；3.4.2.8结晶器至火焰切割机的区域内，任何地方都有可能出现漏钢或铁皮爆裂，火焰切割区的火花也可能伤人,因此所有人员均应避开这一区域或与之保持一定的安全距离；3.4.2.9在浇注过程中不要对连铸机的任何部件进行维修和清洁，以免发生危险；3.4.2.10在对连铸机进行维修时必须发出维修正在进行的警示通知；4.2.11在铸机区不应有杂物，以免影响设备的运行和操作人员的安全；2.12连铸机区域平台边和地坑边均应设安全栏杆，对容易发生火灾和伤人事故的位置应设置提示和标志。3.5方坯连铸钢水的准备及二次精炼3.5.1转炉冶炼工艺操作要求3.5.1.1转炉应加强对钢水终点碳的控制，要求出钢碳含量大于0.08%,严禁过氧化。严格控制出钢成份，合金元素成份按规格中下限控制，碳含量按规格下限控制.3.5.1.2转炉炉后增碳粉应随出钢流加入，避免精炼炉大量增碳.3.5.1.3凡铝脱氧镇静钢，转炉出钢时随钢流加铝块或FeAlSi脱氧，其加入量按出钢©含量的不同控制如下：出钢©% 加入A1量或加FeAlSi量（kg/t）<0.08 1.0 2.0>0.08 0.8 1.53.5.1.4连铸第一炉严禁使用新钢包（含挖补包第一次）及黑包出钢，必须使用连用红包；新包（含挖补包第一炉）用于连浇炉号时，LF炉精炼时间必须大于50分钟.3.5.1.5转炉必须按品种要求，确保钢水的出钢温度，严格控制出钢量；保证入坑渣厚（100mm,防止大量氧化渣进入钢包。3.5.1.6未尽事项按转炉基本操作规程执行.3.5.2精炼工艺操作要求3.5.2.1LF钢水精炼工艺操作要求3.5.2.1.1钢水入坑吹Ar,喂氧线50~55mm,加热，可加入适量碳化硅进行渣面脱氧。当TA1540C时，取样全分析。3.5.2.1.2样回后，调整成份.合金化好后。取样全分析，继续加热，结果回后，再次调整成份，并视钢中［AL］含量补喂适量A1线或A1块，以保证成品［AI］在0.010-0.030%之间.3.5.2.1.3精炼过程必须全程吹Ar,精炼后期，严禁大流量吹Ar搅拌使钢水裸露.3.5.2.1.4钢水起坑前，必须进行钙处理。每炉喂CaSi线150-200mm,喂CaSi后，转吹Ar3-5分钟起坑。3.5.2.2连铸钢水成份、温度的控制3.5.2.2.1钢水成份应尽量按规格中限目标值控制，［P］、［S］按表1内控要求控制连铸钢水内控成份 单位：wt%钢中SP碳结构<0.025<0.025低合结钢等<0.020<0.0203.5.2.2.2连浇上下炉的钢水成份尽量控制一致，成份偏差要求如下:△[C]<0.02% △[Mn]<0.05% △[Si]<0.05%3.5.2.2.3连铸钢水过热度严格按表3规定执行.停电后吹Ar时间>3分钟，所测量的起坑温度为有效温度。2.2.4钢水起坑，加8-10包碳化稻壳或覆盖剂并加保温盖保温。3.5.2.3未尽事项按精炼炉基本操作规程执行.3.5.3对连铸钢水的质量(以及工艺参数)要求3.5.3.1连铸钢水对冶炼工艺要求3.5.3.1.1钢水温度要求(1)选取合适的开浇温度是保证开浇成功的重要前提条件：在开浇后5分钟对中间罐内钢水温度进行测量，测量点应远离大包冲击点.中间罐钢水过热度应控制在下列范围：普碳钢：30C以内低合金钢：25c以内(2)浇注过程中，保持中间罐内钢水温度稳定，是保证浇铸能顺利进行并能获得良好铸坯质量的前提；浇注过程中，中间罐内钢水温度波动应尽可能控制在±5C范围，以稳定浇铸操作。3.5.3.1.2钢水成分的要求及控制控制钢水成分的目的：一是要确保钢水成分不超标(在国标范围内)，二是钢水成分应尽可能朝有利于浇铸、有利于保证铸坯质量方面控制.(1)碳［C］［C］对钢的热裂敏感性有重要影响，也是钢中偏析倾向最大的元素.控制原则：对于优碳钢和低合金钢，有些钢中©含量在0.17飞.18%属于裂纹敏感区，因此建议控制钢中［C］含量尽可能避开该成分点。普碳钢：建议将钢中©含量控制在0.12飞.16%,同时将钢中［Mn］含量提高到0.7-0.8%,以保证其机械性能，将钢中©含量控制在0.19-0.22%;多炉连浇时，各包次之间△©要求控制在±0.02%。(2)镒［Mn］建议一般钢种［Mn］含量按其规定含量范围的中、上限控制；要求［Mn/Si］比》3,以改善钢水的流动性和可浇性，并有利于夹杂物充分上浮；要求［Mn/S］比，15,以改变夹杂物形态，改善钢的高温延展性；高级钢种要求［Mn/S］比》40。多炉连浇时，各包次之间△［Mn］要求控制在《0.15%。(3)硅［Si］建议一般钢种［Si］含量均控制在其规定含量范围的中、下限，并提高［Mn/Si］比以改善钢水的流动性。4)铝［A1］钢水中铝含量过高，将直接影响铸坯表面和内部质量，主要表现在以下几个方面：1)过高的铝含量，会增加铸坯中A1◎夹杂物；2)在浇注过程中，随着A1Q夹杂的析出使浮渣粘度增加，导致水口结瘤，从而影响正常的浇注操作；3)［A1］含量增加，铸坯表面网状裂纹增加，是因为在二冷区热流循环的作用下，A1N在晶界析出，使钢在800〜1100C时延性大大降低，增加了裂纹敏感性.建议控制钢水中[A1]<0.01~0.04%.(5)钢水中杂质元素含量建议将钢水中杂质元素含量控制在下列范围:普碳钢优碳钢如果上述杂质元素含量过高，则将对铸坯质量带来不良影响。普碳钢[P]<0.030%[P]<0.030%[P]<0.025%[S]<0.030%[S]<0.030%[S]<0.025%[P]+[S]<0.[P]+[S]<0.05%[P]+[S]<0.04%[Cu]<0.25%[Cu]<0.25%[Cu]<0.25%[H]<7ppm[H]<5ppm[H]<7ppm[H]<5ppm[N]<100~200ppm[N]<70ppm[0]<2060ppm[0]<20ppm[N]<100~200ppm[N]<70ppm[0]<2060ppm[0]<20ppm钢水的成分控制：连铸钢水应按以下内控要求控制：1）钢水成分内控要求：普碳钢低合结钢S<0.025%SCO.020%P<0.025%P<0,020%Mn/S>20Mn/S>20Cu<0.2%Cu<0.2%Sn+As<0.050%Sn+As<0.050%2）对普碳钢、低合金钢：Mn尽量按规格中、上限控制，Si按规格中、下限控制。连铸钢水起坑温度严格按规定执行；连铸钢水起坑前，要加适量碳化稻壳保温.3.5.4连铸生产前期准备工作3.5.4.1中间罐的准备3.5.4.1.1新捣打的整体中间罐煤气烘烤干燥时间＞48小时，充分干燥后才能投入使用（透气孔不显气为佳）.3.5.4.1.2中间罐涂料涂层厚度以35-45画为宜，涂层要平，转角处要圆滑，自然干燥时间＞8小时后，才能投入使用.3.5.4.1.3浸入式水口安装在对中台加上对中，泥料饱满压紧，碗口要高于包底515mm为佳。3.5.4.1.4定径水口安装在对中台架上对中，填充泥料应饱满压紧。3.5.4.1.5中包烘烤前应在结晶器部位对中，不对中的水口要重新进行安装，然后到烘烤位烤包.3.5.4.1.6中包烘烤时间以3-4小时为宜（工作层：涂料），先小火，中火烘烤213小时，然后加风大火烘烤0.5小时以上，中包烘烤温度＞nooc才能浇钢。3.5.4.1.7转炉出钢前，应对水口进行检查，如发现水口堵塞应及时处理。3.5.4.2设备的准备工作：3.5.4.2.1结晶器装备应做到水缝均匀一致，弧线段设备要严格进行对瓠调整。结晶器铜板内表面磨损深度超过标准规定、倒锥度超过设计要求的铜板，应立即更换进行修复。3.5.4.2.2检查二冷喷嘴是否堵塞，使用前应严格进行试水，调整好喷嘴角度，且每排喷嘴角度应一致，如有漏水现象及喷嘴堵塞情况，应及时处理。3.5.4.2.3检查拉矫机、辑道等设备的水管接头是否漏水并及时处理.3.5.4.2.4检查火切机割枪是否出于垂直位置，割嘴是否堵塞：电磁阀开关、限位是否正常。3.5.4.2.5检查大包、中包事故运行系统是否正常.3.5.4.2.6检查冷床移坯机是否正常等.3.5.4.3结晶器的准备3.5.4.3.1中包点火后，应及时检查结晶器是否漏水，结晶器水的压力、流量、事故水的情况，二冷喷嘴是否有堵塞现象，并及时处理.3.5.4.3.2填扎引锭时，引锭头要烤干，并按要求扎好引锭头，合理放置填料。3.5.4.3.3要检查结晶器的保护渣是否受潮，否则要及时更换或烘烤.3.5.4.3.4要检查事故堵锥是否准备充分。3.5.5连铸浇铸操作3.5.5.1连铸钢水必须严格控制钢水温度，钢水到达连铸平台后，要进行测温，符合规定要求的钢水才允许进行开浇.3.5.5.2大包钢水上大包回转台后讯速上好液压缸，要检查液压缸安装是否到位。3.5.5.3中包停火后，迅速开到浇铸位置（结晶器上方）对中.大包开浇时要满流浇铸，要实行厂水口保护浇铸.3.5.5.4中包钢水液面高度达到350mm以上时，开始进行浇铸，中包应及时加入碳化稻壳或中包覆盖剂，加入量以覆盖中包钢水液面为佳.中包开浇应先开浇