精益生产培训资料最新版本课件

精益生产培训

精益生产培训课程内容一、精益管理的诞生精益与其说是一种生产方式，更确切地说是一种颠覆，对已被世界所公认的有近百年历史的大量生产方式的一种否定。它会让人经历痛苦，但在颠覆后，它会创造奇迹。课程内容一、精益管理的诞生精益与其说是一种生产方式，更确

19世纪末，法国巴黎机床公司生产汽车采用的是一种典型的手工生产方式。

特点是：零件由不同的工人生产；每个工人都必须是熟练技工；各种零件开关与尺寸都有差异每辆车子各不相同；生产时间长，成本高，维修困难。1.1单件生产方式19世纪末，法国巴黎机床公司生产汽车采用的是一种典

20世纪初，美国福特公司创建了世界上第一条汽车生产流水线：以流水线形式生产大批量、少品种的产品，以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争力特点是：

单一化：连续19年只生产黑色T型车标准化：设备、零件、工装模具、工具节拍化：按节拍组织生产专一化：分解为7600工序，每个工人只承担一项很细小专一的工作大批量：每分钟一辆，每天7000辆价格低：像自来水一样便宜

1.2大量生产方式20世纪初，美国福特公司创建了世界上第一条汽车生产流1.3精益生产方式所有的经营活动都要有效益和最大的经济性只在适当的时间里生产市场需要的必要数量的产品精益精益生产的特点：消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。精简并消除一切不增值的岗位。精简产品开发设计，生产，管理中一切不产生附加值的工作，以最优品质，最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。追求零浪费！！1.3精益生产方式所有的经营活动只在适当的二、现场七大浪费浪费过量生产库存搬运作业本身等待多余动作不良二、现场七大浪费浪费过量生产生产多于下游客户所需MakingMoreThanNeeded生产快于下游客户所求MakingFasterThanNeeded2.1过量生产生产多于下游客户所需MakingMoreThanNe任何超过加工必须的物料供应2.2在库的浪费任何超过加工必须的物料供应2.2在库的浪费2.3搬运的浪费不符合精益生产的一切物料搬运活动2.3搬运的浪费不符合精益生产的一切物料搬运活动2.4作业本身对最终产品或服务不增加价值的过程2.4作业本身对最终产品或服务任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作2.5作业本身任何不增加产品或服务价值的2.5作业本身当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间2.6等待的浪费当两个关联要素间2.6等待的浪费

为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工!7、不良的浪费为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工!7、不良精益思想

首先确立一个要达到的理想状态，然后去想怎么办？精益思想

首先确立一个要达到的理想状态，然后去想怎步骤1:意识改革步骤2:5S步骤3:流动生产步骤5:标准作业JIT步骤4:平准化JIT

JIT改善的基础是整理、整顿、清扫、清洁、教养等5S停止大批制造，让每一项工程都遵循顺序来制造。不可有落单式制造，无论何时所生产的都是均等的数量。好不容易所完成的物品流程，不可弄乱，要牢记在心。三、精益生产推进步骤1:意识改革步骤2:5S步骤3:流动生产步骤5:标准作业四、生产工序改善问题的发生、发现现状分析发现问题的重点改善方案的制定实施和评价改善方案跟踪处理改善方案应该改善什么作业是怎样进行的哪些地方不经济、不均衡、不合理如何排除浪费、不均衡不合理现象是否达到目的制定标准、防止反弹4.1工序改善的步骤四、生产工序改善问题的发生、发现现状分析发现问题的重点改善方为了消除动作中的浪费，以如下4个观点为基准，研究改善方法，做出好的方案。有没有减少动作次数的方法？2、3个动作可否同时进行？可否减少动作的距离？是否存在更加简便的动作？操作者的动作有效作业没有附加价值的作业浪费30%30%40%例如：工人作业的实际内容工作和干活是不同的概念!4.2动作分析改善为了消除动作中的浪费，以如下4个观点为基准，研究改善方法，做动作分析法的改善实例动作分析法的改善实例精益生产培训资料最新版本课件原则1原则2取消不必要的原则减少眼睛的动作原则3组合两个以上的动作原则4材料和工具放在作业者前方便的一定场所按一下自动供应油不用抬头，通过镜片反射观察检查用JACK将两个捆绑为一个部品台4.2.1.减少动作次数原则1原则2取消不必要的原则减少眼睛的动作原则3组合两个以上原则4物品长时间保存时利用锁定件原则5简单的作业和需要用力的作业时利用使用脚的工具原则6想一些两手同时动作可能的夹具原则1两手同时行动同时结束原则2两手要反对称方向同进运动原则3要安排到最可能同时动作2个两手同时检查不可能最适所压物踏板作业两手各一个曲折两手两个曲折4.2.2动作同时进行合时自动锁紧手、脚同时动作。原则4物品长时间保存时利用原则5简单的作业和需要用力的原则6原则5原则6材料和工具要放在方便作业的地方利用容器和器具在掌和料之间提供方便原则7两个以上的工具要配成一对原则8用夹具的时候为减少动作数量利用其它工具原则9铁板磁铁作业台Sponge手动Driver→电动Driver2个Button1个利用反弹力将两种功能捆绑为一原则5原则6材料和工具要放在方便作业的地方利用容器和器具在掌原则1原则2动作要用最适合的身体部位动作要最短距离原则3作业领域要缩小到没有防碍原则4取送材料利用重力和机械力：手指→手→前臂→上臂：脚→腿：眼睛→头→身体皮带拉制品要到作业者手的近处部品配置方法变更只需移动手部品B0X滑台作业台4.2.3缩短动作距离自动滑入包装箱内原则1原则2动作要用最适合的身体部位动作要最短距离原则3作业原则1动作利用重力和其他力量原则2动作利用惯性和反作用力原则3动作的方向和其变换要圆滑原则4作业领域的高度调整重的电动Driver回原时加反力动作的急变时不合适的抬脚根和弯腰是不可以的（利用支架减少动作距离）大中小利用孔的大小4.2.4动作要方便原则1动作利用重力和其他力量原则2动作利用惯性和反作用力原则原则5原则6为指定一定的运动路径利用夹具手把要作到容易握住的模样能看到的位置能成为方便的位置利用夹具原则8机械移动方向和操作方向要一致原则9工具使用时要作到轻松各种工具的手柄要作到方便Embossingpointer计测机电动Driver三角带原则7原则5原则6为指定一定的运动路径利用夹具手把要作到容易握住的下一讲：TPM(全员设备维保)X机修工O

全员预防保全操作员要学会维护他们的设备.下一讲：TPM(全员设备维保)X机修工O全员预防保全TheEnd！谢谢各位！TheEnd！精益生产培训

精益生产培训课程内容一、精益管理的诞生精益与其说是一种生产方式，更确切地说是一种颠覆，对已被世界所公认的有近百年历史的大量生产方式的一种否定。它会让人经历痛苦，但在颠覆后，它会创造奇迹。课程内容一、精益管理的诞生精益与其说是一种生产方式，更确

19世纪末，法国巴黎机床公司生产汽车采用的是一种典型的手工生产方式。

特点是：零件由不同的工人生产；每个工人都必须是熟练技工；各种零件开关与尺寸都有差异每辆车子各不相同；生产时间长，成本高，维修困难。1.1单件生产方式19世纪末，法国巴黎机床公司生产汽车采用的是一种典

20世纪初，美国福特公司创建了世界上第一条汽车生产流水线：以流水线形式生产大批量、少品种的产品，以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争力特点是：

单一化：连续19年只生产黑色T型车标准化：设备、零件、工装模具、工具节拍化：按节拍组织生产专一化：分解为7600工序，每个工人只承担一项很细小专一的工作大批量：每分钟一辆，每天7000辆价格低：像自来水一样便宜

1.2大量生产方式20世纪初，美国福特公司创建了世界上第一条汽车生产流1.3精益生产方式所有的经营活动都要有效益和最大的经济性只在适当的时间里生产市场需要的必要数量的产品精益精益生产的特点：消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。精简并消除一切不增值的岗位。精简产品开发设计，生产，管理中一切不产生附加值的工作，以最优品质，最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。追求零浪费！！1.3精益生产方式所有的经营活动只在适当的二、现场七大浪费浪费过量生产库存搬运作业本身等待多余动作不良二、现场七大浪费浪费过量生产生产多于下游客户所需MakingMoreThanNeeded生产快于下游客户所求MakingFasterThanNeeded2.1过量生产生产多于下游客户所需MakingMoreThanNe任何超过加工必须的物料供应2.2在库的浪费任何超过加工必须的物料供应2.2在库的浪费2.3搬运的浪费不符合精益生产的一切物料搬运活动2.3搬运的浪费不符合精益生产的一切物料搬运活动2.4作业本身对最终产品或服务不增加价值的过程2.4作业本身对最终产品或服务任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作2.5作业本身任何不增加产品或服务价值的2.5作业本身当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间2.6等待的浪费当两个关联要素间2.6等待的浪费

为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工!7、不良的浪费为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工!7、不良精益思想

首先确立一个要达到的理想状态，然后去想怎么办？精益思想

首先确立一个要达到的理想状态，然后去想怎步骤1:意识改革步骤2:5S步骤3:流动生产步骤5:标准作业JIT步骤4:平准化JIT

JIT改善的基础是整理、整顿、清扫、清洁、教养等5S停止大批制造，让每一项工程都遵循顺序来制造。不可有落单式制造，无论何时所生产的都是均等的数量。好不容易所完成的物品流程，不可弄乱，要牢记在心。三、精益生产推进步骤1:意识改革步骤2:5S步骤3:流动生产步骤5:标准作业四、生产工序改善问题的发生、发现现状分析发现问题的重点改善方案的制定实施和评价改善方案跟踪处理改善方案应该改善什么作业是怎样进行的哪些地方不经济、不均衡、不合理如何排除浪费、不均衡不合理现象是否达到目的制定标准、防止反弹4.1工序改善的步骤四、生产工序改善问题的发生、发现现状分析发现问题的重点改善方为了消除动作中的浪费，以如下4个观点为基准，研究改善方法，做出好的方案。有没有减少动作次数的方法？2、3个动作可否同时进行？可否减少动作的距离？是否存在更加简便的动作？操作者的动作有效作业没有附加价值的作业浪费30%30%40%例如：工人作业的实际内容工作和干活是不同的概念!4.2动作分析改善为了消除动作中的浪费，以如下4个观点为基准，研究改善方法，做动作分析法的改善实例动作分析法的改善实例精益生产培训资料最新版本课件原则1原则2取消不必要的原则减少眼睛的动作原则3组合两个以上的动作原则4材料和工具放在作业者前方便的一定场所按一下自动供应油不用抬头，通过镜片反射观察检查用JACK将两个捆绑为一个部品台4.2.1.减少动作次数原则1原则2取消不必要的原则减少眼睛的动作原则3组合两个以上原则4物品长时间保存时利用锁定件原则5简单的作业和需要用力的作业时利用使用脚的工具原则6想一些两手同时动作可能的夹具原则1两手同时行动同时结束原则2两手要反对称方向同进运动原则3要安排到最可能同时动作2个两手同时检查不可能最适所压物踏板作业两手各一个曲折两手两个曲折4.2.2动作同时进行合时自动锁紧手、脚同时动作。原则4物品长时间保存时利用原则5简单的作业和需要用力的原则6原则5原则6材料和工具要放在方便作业的地方利用容器和器具在掌和料之间提供方便原则7两个以上的工具要配成一对原则8用夹具的时候为减少动作数量利用其它工具原则9铁板磁铁作业台Sponge手动Driver→电动Driver2个Button1个利用反弹力将两种功能捆绑为一原则5原则6材料和工具要放在方便作业的地方利用容器和器具在掌原则1原则2动作要用最适合的身体部位动作要