NC6集团离散制造生产解决方案-63版

NC集团离散制造生产管理解决方案第集团离散制造生产管理解决方案复杂集团制造管理模式集团制造组织模式用友NC系统采用B/S结构，使集团所有企业可以在一个信息化平台上进行全集团的生产运营管理，将以前的分散式管理变为集中管理，为建立集团统一的生产运营体系体系提供了技术支持。对于跨行业经营的综合性集团，可以在一套NC系统中建立多个集团，构建一个多级集团管控的树，在每个集团建立集团级的参数、基础数据、业务流程、业务规则，为多元化集团的每个集团建立一个独立的集团业务环境，支持多行业特性。【NC多集团生产运营】作为集团管控政策主要载体的基础数据的管控方式可以由客户自由配置，实现全局、集团、业务单元的三级管控，支持建立全局和集团级的生产基础资料集中统一管理，建立集团统一标准和管理规则，形成控制的基础。【多级集团管控模式】多组织协同制造对于一个集团型的制造企业，在目前或不久的将来都或多或少地面临到下面的这些问题：随着企业的发展，企业设置有不同的生产基地及多个生产工厂，集团的领导需要每天听取各个生产工厂的汇报以了解各个生产工厂的生产情况，集团需要专门的人员将分厂的数据收集和整理，并进行分析，以合理对每个生产工厂的管理及计划进行调整，但信息的滞后，常常部门实现及时的调控；企业中每个生产工厂生产的产品可能相同，也可能有区别；不同的生产工厂的半成品可能是其他生产工厂的物料，后续生产工厂不能及时了解上一生产工厂的生产情况，只能等待物料进入仓库后才能安排生产计划；在企业有紧急订单时，由于各个生产工厂生产信息的非实时性，企业的计划人员不知道安排在哪个生产工厂才更合理；一个生产工厂发生紧急情况，订单无法按时完成时，无法及时在企业内部各个生产工厂之间重新调派任务；企业希望ERP能在集团层面管理各个生产工厂的信息，有效整合生产工厂或车间内部各个部门的协调性。对于一个多生产工厂的制造企业来说，生产工厂之间的协同制造模式的需求是在企业发展过程中有越来越重要的体现。基于协同制造模式的企业内部各个生产工厂之间的制造管理的信息的交换包含两个层面的信息各个生产工厂之间信息集成到一个有机的整体中，各个不同的生产工厂之间的操作相当于在生产工厂内部的操作一样。例如一个生产工厂可以实时了解上游部件生产工厂生产的情况，合理安排生产计划。各个生产工厂和企业总部之间的双向的信息交换，企业的总部可以实时监视和控制各个生产工厂的生产，对各个生产工厂的生产进行集中调控。对于一个企业的多个生产工厂的生产管理，在企业总部的管理像生产工厂一样。企业内部各个生产工厂之间的协同制造管理按照管理功能上来说，包含以下几个功能：企业内部各个生产工厂之间的物料供应及需求的控制，可以在企业内部不同的生产工厂之间合理地调配物料，实现生产工厂之间的平衡，和生产的保障；监视企业内部各个生产工厂之间的在制品的生产状况，可以帮助下游的生产工厂合理安排生产计划，和降低物料的库存，降低交货期；控制和改变生产流程的执行，实时按照生产的情况，调配各个生产工厂的生产计划；跨生产工厂的生产追溯和完整的生产谱系的建立，可以在真正实现对产品的整个生产过程的单一的追溯。在成品生产工厂就可以追溯到部件生产工厂提供的部件的生产的整个各种的信息，包含生产制造，质量，物料，人员，工艺流程等；企业级的原料供应及生产物料清单的同步；企业级的信息的交互，降低了操作的复杂性；协同制造模式，将简化企业内的信息传输模式，将企业内各个生产工厂之间的信息流有机的结合起来，将从手工的信息传递和统计转换到基于事件驱动的协同制造管理信息流程中，企业不同生产工厂将不再是一个独立的控制环，而是企业内完整的控制环。协同制造包括集团内部协同和集团外部协同，集团内部协同主要包括运作协同、计划协同、部门协同和工序协同等，集团外部协同主要包括委外加工和受托加工；国际化方案对于全球化经营的集团企业，需要按照不同国家的语言、制度的要求进行生产运营，用友集团企业生产管理系统提供了多语言、多币种、多数据格式、多时区的功能，满足跨国经营的集团生产管理管理的要求。1．多语言：支持中文简体、繁体、英文2．全面国际化国家地区：预设国家/地区和时区币种：多币种；汇率支持日汇率、期间汇率和平均汇率。数据格式：包括数字、货币、日期、时间、地址等集团离散制造生产管理目标1．建立多组织生产协同模式建立一套生产计划系统可以将多个制造中心统一考虑进来，同时对这多个中心进行MRP运算，统筹考虑集团级的库存水平、生产瓶颈和生产进度。2．建立共享服务协同增效的自动化机制，全面的跨组织业务模式销售组织、计划组织、生产组织、采购组织协同作业，跨组织需求供应安排、跨组织领料、跨组织入库安排；3．支持国际化与本地化生产运作的融合高效地帮助集团企业完成多准则要求下的生产运营及报告等管理要求。4．快速、准确、实时出具集团各种生产报告，支持决策分析与绩效考核帮助集团企业面向不同的管理需求，建立管理报表体系和管理报告自动生成的任务机制，实现多角度报表分析和权限控制模式下的报送管理。5．建立完备的计划体系实现了集团总部计划体系逐级展开，由总体到局部，由粗略到细致的计划编制过程，同时结合生产、采购、库存的实际情况，使得各种计划的制定更加精确和合理；计划的制定与计划的执行的平滑衔接，可以为后续计划的编制提供多种分析层面的参考依据；6．可视化排产管理生产计划的下达可以参照各类生产资源的实际负荷进行排产，从而指导生产，达到产能平衡，让企业资源利用地更充分，生产效率大幅度提升；7．车间任务执行通过车间工序级的任务管理，结合精益管理思想，自动触发ERP生产订单投放和备料配送，整个生产过程都可以通过系统进行监督和控制，为管理者提供了多方面的生产分析依据，可以有效提升企业生产的整体管理水平；8．与PDM、MES系统、对外交互平台紧密集成；集团离散制造生产管理总体思路集团生产管理系统可以让企业根据全国各个市场渠道汇总的产品要货计划、下游客户需求、出口客户需求编制产品主生产计划，同时结合考虑产品配方/工艺以及物料的库存信息进一步编制物料需求计划（采购计划）。在生产计划执行的环节再细化展开，实现了对多工厂计划的排产管理、多工厂车间任务管理、多工厂车间物料管理、车间作业管理以及生产的调度管理。充分展现了企业从需求到执行计划（生产计划、采购计划、委外计划）逐级展开的完整运作过程，同时在各个计划的执行层面与供应、销售、车间生产、质量、财务等管理系统紧密集成，解决了企业计划制定部门与计划执行部门之间信息传递不畅的问题。本产品试图解决目标客户的如下业务及管理问题：如何让计划员准确编制多工厂MPS&MRP计划方案，将集团内所有工厂组织的需求与供应统一考虑，以内部供应链的角度进行全局排产，实现多工厂协同生产主生产计划，解决生产什么，生产多少的问题？如何让计划员准确编制物料需求计划，解决需要多少材料，需要多少，什么时候需要的问题？如何让调度员或计划员实时了解计划、进度、生产负荷和剩余可用能力，解决在哪生产，什么时候生产的问题？如何让生产班组方便快捷进行生产消耗和产出记录，及时反馈生产了多少产品，消耗了多少材料？集团离散制造生产管理应用架构如图所示：【集团离散制造生产管理应用架构】集团离散制造生产管理解决方案NC集团离散制造生产系统流程(示例)NC集团离散制造生产接口图模型驱动生产管理解决方案NC软件支持离散行业ETO、MTO、ATO、MTS等生产模式。离散制造面向能力生产需求分析面向能力，按库存生产/备货型生产，仓储空间和生产线能力驱动，全负荷生产；主要业务是生产线领料、连续轮班生产、日统计生产设备连续运转，生产线生产产品品种单一，市场反应不敏锐，完全面向库存生产，即只要产品有地方存放就生产。该种模式生产的产品一般是基础性产品，极少销售终端客户，一般作为本企业下游产品的原料，或销售给下游企业作为原料。业务流程系统功能S&OP生产计划企业会每月会编制S&OP计划，不需要排产，可直接形成持续一段周期（一般是月）的生产任务；计划独立需求对S&OP生产计划分解形成的计划独立需求进行确认，表明没有问题，可以按此执行；但确认后的计划独立需求也仅用于备料和生产指导；物料需求计划一般分为两种战略类或大宗类物料，按年度或计划计划独立需求确定长期采购需求，采购与供应商签订年度供货协议；大宗类物料或通用物料，按月度计划独立需求确定月份采购需求，采购签订采购订单；生产任务没有接到改产或停产通知就一直生产；产品检验： 质量检验员一般在生产线的若干取样点抽样检验，及时反馈生产人员，生产人员视检验结果调整工艺或材料配比，保证产出产品合格；质量检验员在产品的产出取样点的抽检结果即为该批次的质量指标，产品发货时按批次号打印质量证书；如果是散装液体产品则在产品发货时会再次做发货检验，按此打印质量证书。产品入库按预测生产类产品，直接入库；离散制造面向预测生产需求分析面向预测，按库存生产/备货型生产，计划独立需求驱动生产；月生产计划、双周滚动计划、生产线领料、连续轮班生产、日统计市场反应敏锐，根据市场预测编制S&OP计划，面向库存生产。企业会每月会编制S&OP计划，主要目的是绩效考核和生产指导，但不做生产任务下达。一般按周或3天做一次计划，确定主生产计划，并按此计划贵重或专用料；一体化排产（考虑上下游的物料平衡和时间保障，考虑均衡生产和经济生产原则），排产后形成支持一段周期（即一个任务持续几天）的生产任务，一个产品上线生产，直到生产合格数量达到任务要求再生产下一个产品；一个任务调整，该线的后续任务时间也必须随之调整，与该线相关的生产线的任务也需要随之调整，按班次班组报材料消耗和产品产出。业务流程系统功能S&OP生产计划企业会每月会编制S&OP计划，不需要排产，可直接形成持续一段周期（一般是月）的生产任务；计划独立需求对S&OP生产计划分解形成的计划独立需求进行确认，表明没有问题，可以按此执行；但确认后的计划独立需求也仅用于备料和生产指导；对近两周的计划独立需求结合市场情况进行调整后下达，第一周的计划独立需求用于生产，第二周的计划独立需求用于生产参考和备料准备；如此双周滚动；预测需求销售人员每月使用某种计划方法，预测月销售计划，并输出给生产计划员用以编制月生产规划。销售人员每周使用某种计划方法，预测月销售计划，并输出给生产计划员用以调整计划独立需求；主生产计划完全按下达的计划独立需求生产；生产由计划独立需求决定，实际独立需求对生产无直接影响；实际独立需求不消耗计划独立需求；生产数量考虑库存；生产线排产对下达释放的实际独立需求、主计划、MRP计划订单，根据生产线或工作中心的产能占用（额定能力、产能调节、日计划负荷）、生产进度（完工数量）等图形化显示，支持拖拽排产，跟随标签显示任务明细；生产任务生产班组轮班生产；产品检验： 质量检验员一般在生产线的若干取样点抽样检验，及时反馈生产人员，生产人员视检验结果调整工艺或材料配比，保证产出产品合格；质量检验员在产品的产出取样点的抽检结果即为该批次的质量指标，产品发货时按批次号打印质量证书；如果是散装液体产品则在产品发货时会再次做发货检验，按此打印质量证书。产品入库：按预测生产类产品，直接入库；离散制造预测和实际需求混合生产需求分析按订单和计划混合生产；月生产计划、双周滚动计划、生产线领料、连续轮班生产、日统计主要为大客户生产，但也有少量从库存销售的情况，按批量生产；市场反应敏锐，根据市场预测编制S&OP计划，面向库存生产。在此基础上，按生产模式同样可以细分流水线和批量生产两种；生产线生产产品是一个系列的多个型号；企业会每月会编制S&OP计划，主要目的是绩效考核和生产指导，但不做生产任务下达。一般按周或3天做一次计划，确定主生产计划，计划过程会考虑客户需求和计划独立需求（加和或取大），并按此计划贵重或专用料；一体化排产（考虑上下游的物料平衡和时间保障，考虑均衡生产和经济生产原则），排产后形成支持一段周期（即一个任务持续几天）的生产任务，一个产品上线生产，直到生产合格数量达到任务要求再生产下一个产品；一个任务调整，该线的后续任务时间也必须随之调整，与该线相关的生产线的任务也需要随之调整，按班次班组报材料消耗和产品产出。业务流程系统功能S&OP生产计划同离散制造面向预测生产计划独立需求同离散制造面向预测生产主生产计划生产由计划独立需求和客户需求决定，客户需求冲销计划独立需求或客户需求加和计划独立需求；生产数量考虑库存；客户需求在平衡供给时需要考虑客户定制要求；物料需求计划一般分为两种同离散制造面向预测生产生产线排产同离散制造面向预测生产生产任务同离散制造面向预测生产材料的供应方式一般分为五种：同离散制造面向预测生产产品检验：同离散制造面向预测生产如果是按客户要求生产的产品，则按客户的要求的质量指标检验，如果客户没有提出的质量指标则按标准质量指标检验；产品入库：预测生产类产品，直接入库；按单生产类产品，直接入库，需要记录批次质量指标；离散制造面向订单生产需求分析客户对产品的质量或性能或特征或包装等提出特殊要求，生产需要的材料基本相同，通过控制消耗材料的数量配比和生产过程变化，从而达到客户要求；在生产执行过程中，需要对销售订单的执行情况进行跟踪。如在造纸行业对纸的厚度、白度、纵横方向等提出质量要求，在冶金行业对成分提出要求；面向订单生产的需求来源一般分为三大类：其一是销售组织接到正式销售订单，委托生产工厂生产，工厂完工后直接发货给客户，销售组织和生产工厂内部交易结算。典型客户如巴洛克国外订单和项目订单。其二是销售组织没有接到正式的销售订单，企业为了保证及时交货，先委托生产工厂生产，生产工厂完工后直接发货给客户；一种对客户的预计用量进行预测安排生产，接单后直接用库存满足，不足部分继续安排生产；另外一种是客户已经确定了签订意向，正在走审批流程，客户提前通知企业安排生产，企业接到正式销售订单直接用库存满足，不足部分继续安排生产；典型客户如华泰纸业。其三是分销组织要货，生产工厂生产，工厂完工后发货给分销组织，分销组织和生产工厂内部交易结算。典型客户如巴洛克国内订单。MPS/MRP多方案应用场景：计划部长每月做生产计划，计划周期为月，包括产品生产计划和材料的用量计划；生产计划的编制来源考虑未交付的销售订单、调拨订单、现有库存等，确定月生产计划，并按此作材料用量计划，最后以二维表的方式下发销售、生产、采购等，主要用于对各部门的绩效考核；生产计划员每周做生产计划，计划周期为双周，包括产品生产计划和材料的用量计划；生产计划的编制来源考虑未交付的销售订单、调拨订单、现有库存等，还包括月生产计划，确定周生产计划，并按此作材料用量计划，最后以二维表的方式下发销售、生产、采购等，生产部门用于指导生产，采购部门用于备料；面向订单生产场景下，企业的跟踪管理模式有以下两种：按客户跟踪：在MTO策略下，客户作为存量维度，即企业在仓库的实物标签上会记录客户名称，生产计划和生产过程均明确具体客户。明确客户的产品和材料仅能用于该客户。客户作为存量维度，即企业在仓库的实物标签上会记录客户名称，生产计划和生产过程均明确具体客户。明确客户的产品和材料仅能用于该客户。增加客户作为存量维度，销售出库单和产品入库单已经有客户，按此维护存量；销售预订单和销售订单已经有客户，不需要开发；调拨申请和调拨订单增加客户；制造MPS/MRP按物料+结构化辅助属性+客户（可选择）严格供需匹配；按单跟踪：订单作为存量维度，即企业在仓库的实物标签上会记录销售订单号和客户号，生产计划和生产过程均明确具体订单。明确订单的产品和材料仅能用于该销售订单。业务流程系统功能计划独立需求直接输入计划独立需求，但计划独立需求也仅用于备料；物料需求计划—备料大宗类物料或通用物料，按月度计划独立需求确定月份采购需求，采购签订采购订单；客户需求客户对产品的质量或性能或特征或包装等提出特殊要求；跟踪客户需求的执行情况，主要是包装产品、产品和半成品的生产进度；物料需求计划—生产及备料对客户需求进行计划处理，包括产品和原料；按客户要求供需平衡；生产线排产同离散制造面向预测生产生产任务同离散制造面向预测生产个性化要求记录生产任务的服务对象；材料的供应方式一般分为五种：同面向预测生产；产品检验： 质量检验员一般在生产线的若干取样点抽样检验，及时反馈生产人员，生产人员视检验结果调整工艺或材料配比，保证产出产品合格；质量检验员在产品的产出取样点的抽检结果（按客户的指标要求检验）即为该批次的质量指标，产品发货时按批次号打印质量证书；如果是散装液体产品则在产品发货时会再次做发货检验，按此打印质量证书。产品入库：按客户要求定制生产产品，需要标明该产品是那个客户那个订单的；离散制造面向订单装配需求分析在汽车、电梯、电脑等行业，产品提供选配规则，客户根据实际需求进行产品的选配生成选配销售订单，工厂按照客户定制的装配BOM，进行产品的生产与装配作业业务流程系统功能特征属性定义定义特征值，及其约束关系配置BOM定义根据特征值计算得到物料子件的选择规则销售订单.选配销售订单选择配置属性特征值，生成配置档案装配BOM根据配置选项和配置BOM的选件规则，生成订单产品的装配BOM计划管理MPS/MRP计划按照订单装配BOM进行计算装配生产根据装配BOM进行产品的装配作业重复制造传统的“推式”生产控制方式，通常使用MPS/MRP推出生产需求，以生产日计划的方式下达生产；推式追求的目标是超额完成生产计划，常用于按计划生产；（1）产品级生产计划，即主生产计划（MPS），根据市场和客户的需求，编制企业计划周期产品的品种、数量和出产时间，它是企业生产纲领性计划。（2）零件级生产计划，即物料需求计划（MRP），它根据主生产计划，将企业计划期应生产的产品进行分解，计算出生产这些产品所需要的部件、零件、原材料、辅料等，并下达给相应的生产车间（自制件），供应商（外购件），外协厂（外协件），进行生产和采购。（3）生产计划员根据企业的生产能力编制生产线的生产计划（日计划），包括所有制造件，下达给相应的生产车间或生产线。（4）车间生产线调度员，对日计划编制生产线计划，生产执行；传统的“推式”的生产车间管理，据车间日计划推算用料计划，备料线上仓，按生产线/日/班申报用料消耗和产品完工数量；从供应仓到线边仓的发料要根据生产需要计算，生产物料员领料到线上仓或仓库（配送）送料的线上仓，物料员登记车间材料帐，并按车间日计划发放给生产工位；班长清点现场，按班按产品填报材料消耗报告；按生产线/日/班统计各工序的生产情况，包括完工数量、转移数量、不合格数量等；按生产线/日/班统计产品的完工数量及入库数量，也可随时办理入库手续；离散制造行业特性解决方案等级品管理需求描述等级品指使用相同原材料，在同一生产过程中生产相同品种但在质量上有差别的产品。等级品同联产品、副产品不同。虽然它们都是使用相同原材料在同一生产过程中生产的，但联产品、副产品生产出来的是不同品种的产品，而等级品则为同一品种的产品，只在质量上有所差别。质量好的等级高，售价也高；质量差的等级低，售价也低。从理论上讲，产品等级不同，产品成本不应有所差别。等级高的产品售价高，利润大；等级低的产品售价低，利润小，正好反映企业产品质量所产生的经济效益。但在实际管理工作中，由于原材料质量、工艺技术等客观原因，产品质量尚难控制，等级品在所难免。按照产品的不同质量，在，即按产品检验标准确定产品等级。关键需求产品等级不确定性：完工报检产品，质量检验判断产品等级；产品型号不确定性：完工报检产品，质量检验改判为另外一个产品型号；解决方案等级判定报检产品，质检判断等级后入库；产品改判报检产品，质检改判产品型号后入库；改判批次产品的材料出库单调整产品对象；批次管理需求描述流程生产行业的生产过程中,虽然原料和工艺相同，但是每一批投料生产出来的产品，在质量和性能上还是有差异的，所以每一批产品都有相应的批号，即对物资的管理需要有严格的批号。批号管理是企业进行物料追踪与控制的一个重要工具。如现在的食品、医药等外包装盒上都会有一个批号。如果管理恰当，通过这个批号可以查询出产品的出货日期、完工日期、在哪条生产线上生产的、原材料是哪个供应商在什么时间提供的、产品与原材料的检验信息等等。可见，批号管理可以帮助企业管理者追踪物料的详细情况。企业为了使交付的产品指标均匀，经常将几个批次的产品混合为一个新的批次后交付客户；关键需求分批生产，产品组批将一个流程生产订单的数量分多个批次执行；将一个流程生产订单的多个批次完工产品组合为一个新的产品批次；多个批次完工产品作为原料领用出库；新的批次作为产品完工入库；合批生产，包装分批将多个独立需求的包装产品的散装产品合并生产；将散装产品按要求包装；批次号规则生产线+日期+后缀，日期+炉号+流水号生产线+班次+班组+日期+后缀；主料批号+后缀（批号继承）批次跟踪生产过程中，记录生产哪些批次的产品消耗了哪些原料批次；批次正向跟踪和批次反向跟踪；解决方案分批生产，产品组批产品批号规则定义支持生产线、班组、班次、日期等；完工产品和消耗材料建立批号关联；并支持按此关联关系作正向或反向批次跟踪；合批生产，包装分批散装产品计划过程合并；批次号规则批次号规则设置增加生产线、生产班组和生产班次；调整批次号生成算法；批次跟踪生产完工记录产品批次和原料批次关系；调整正向批次跟踪和反向批次跟踪算法；合理损耗处理需求分析每天领料，月底按实物结存和账面结存差额计算本月材料领用数量；关键需求产品盘盈盘亏调整本月产品生产数量；材料盘盈盘亏调整本月材料消耗数量；解决方案计划处理过程和备料计划计算材料用量考虑成品的废品率和材料损耗率；产品盘盈盘亏调整本月产品生产数量；材料盘盈盘亏调整本月材料消耗数量；替代料需求分析替代原因：

1)供应原因：供应商无法及时供应原定的物料，需要使用替代料

2)清理库存原因（或技术改进原因）：某一旧的物料仍然可用，将旧料用完再用新料（一般在不影响产品功能的前提下），淘汰一种旧物料使用新物料3)成本原因：替代料的成本与主料的成本不一致，根据市场需要决定用哪一种料

4)质量原因：替代料的质量与主料的质量不一致，根据市场需要决定用哪一种料；

5)合规原因：在不同的地区，对某一物料的法规要求不一致，例如有铅无铅（RoHS）；有的替代是取决于产品的销往地，例如销往欧洲的产品就必须是无铅的，但是销往非洲的仍然可以含铅，等等替代方式：

1)全部替代：全部使用替代料；

2)部分替代：某一旧的物料仍然可用，将旧料用完再用新料（一般在不影响产品功能的前提下）3)比例替代：可能存在某种物料与替代料各使用一定比率的情况；

4)组合替代：两种物料需要合并为一种物料；替代时机：1)计划时替代：MRP可考虑替代料情况，更改了替代后，MRP可重新运算。目前常见的方法是MRP运算时自动替代、对计划订单替代、使用MRP计划BOM三种方式；

2)备料时替代：在编制备料计划时，人工更改被替代料；3)发料时替代：在发料时临时替代解决方案1)计划时替代：MRP运算时自动替代对计划订单替代使用MRP计划BOM2)备料时替代：在编制备料计划时，人工更改被替代料；3)发料时替代：在发料时临时替代包装管理需求分析包装物是指为包装产品而储备的各种包装容器,如桶、箱、瓶、坛、袋等用于储存和保管产品的材料。涉及的包装分类如下：1、生产包装（标准包装）：包装物料不是正品的产品构成的必要组件，然而却是正品具有商品属性的不可或缺的东西，例如“洗发水VS包装瓶”。(生产BOM可直接包含包装物或不包含)。或包装物料不是正品的商品属性的必要组件，然而却对商品价值构成极大影响，例如“散装花生油VS瓶装花生油”、“玻璃瓶五粮液VS水晶瓶五粮液”。这两种包装一般将包装物视同原材料。包装物价值较高，是产品构成的一部分，包装物有限或包装物需要生产加工；常见的包装表现为：大套中、中套小、小套正主儿。它们主要用于产品的生产中，与原材料一样形成产品的实体，因此一般把它等同原材料来进行核算。如水晶酒瓶、饮料包装（饮料瓶、饮料箱）、医药包装（铝朔包装、小盒外包装、大盒外包装、箱装）；食品包装（包装、家庭装、箱装）；方案：包装不同的产品，分别编制产品编码，包装物在BOM中体现；如相同产品，包装材料有区别，不影响成本，则使用替代料（如有奖和无奖）或建立包装BOM，如饮料瓶包括饮料瓶体和饮料瓶盖（虚拟物料），饮料瓶盖包括有奖饮料瓶盖和无奖饮料瓶盖；2、交付包装（标准包装）：包装物料对正品的价值并无增值作用，然而却是正品在交付给顾客过程中的必要保护措施，例如“两节电池装入一个塑料套成对，四对电池装入一个纸盒，四个纸盒装入一个纸箱，四个纸箱装入一个木板箱”。包装物低值易耗，面向库存备料。这种包装物是为保管或保存企业别的存货而需要的包装容器或包装器具。水泥，25kg装的10T，每T2000元；方案1：两个产品编码，按成本分类设置成本对象；3、客户要求包装：视同装配，可以使用订单BOM,针对不同的客户下的不同订单去修改它需要的包装材料。装配过程中选择产品和包装组件；解决方案标准生产包装建立包装BOM，包装形式虚拟为物料，搭建包装BOM；建立散装产品BOM；建立包装产品BOM（散装产品+包装物），即BOM中包括包装材料，同产品原料；客户要求包装建立包装BOM建立散装产品BOM销售订单输入散装产品，选配包装，创建包装产品BOM（记录订单号），同ATO；包装物需求MRP计算时能够计算出标准包装的包装物用料需求；MRP计算时能够计算出客户要求包装的包装物用料需求；来料加工需求分析客户提供全部或部分原材料、辅料、零部件、元器件、配套件和包装物料等，由承接方按客户的要求进行加工，成品交客户，承接方收取加工费和自备料费用的业务。关键需求来料加工产品的加工工艺与自制品的加工工艺相同（除非按客户的产品要求而订制的工艺），即来料和自制加工工艺和材料用量相同；来料加工订单，记录客户提供的材料数量，企业需要交付客户的主联副产品的数量、单价和交期；来料加工订单的材料到料需要到货检验合格后入库，不需要结算，在存量上区分客户；在材料使用上，不是客户供料的材料，才使用自备料；在成本上，区别与自制件。承接方需要了解客户提供材料的结存和来料加工的执行情况，包括生产进度、产品结存、交货情况等；来料加工材料，受托方采购，不形成应付，客户付款；来料挪用，客户料用于自制；来料不足，使用自制料，与客户结算；销售材料，采购产品，销售材料的应收款冲销采购产品的应付款；关键点解决方案增加来料加工BOM，明确客户及客户提供的材料（仅用于来料加工订单）；来料加工BOM与生产BOM不一致，来料BOM是扁平的，生产BOM是多层的，MRP如何确定是否能够将来料页签数据作为供给；客户专用料全部启用客户维度，启用客户维度的就可以使用客户来料页签的材料；来料加工订单（销售订单），记录客户提供的材料数量，企业需要交付客户的主联副产品的数量、单价和交期；其一，价格中含材料费和制造费；其二，价格中仅包括制造费，材料费单独报价。对来料加工订单做生产计划处理，包括材料计划，客户带料部分不需要采购，自备料部分需要采购、委外等；或来料页签数据作为供给；来料加工订单的材料，客户送料和代采购的材料到料，需要到货检验合格后入库，不需要结算，在存量上区分客户；对来料加工订单生产加工，检验合格入库，在存量上区分客户，区分自制（MTO）和受托（增加参数评估类型，如自制、返工、委外、返修、受托等，作为存量维度和存货结算维度）；按来料加工订单交货出库；来料加工产品生产成品核算及存货成本核算；分类法和品种法需要支持两类成本对象（自制和来料）；订单成本法和批次成本法支持一类成本对象；PDM与ERP集成方案需求分析在煤炭、生物医药、机械、装备、汽摩、航空等行业，产品数据管理非常重要，企业中一般适用PDM进行管理。故此企业中对CAPP&PDM&ERP的集成应用提出要求。企业的设计人员在为满足客户的产品要求或自行研发新产品时，需要考虑企业中材料的结余情况以及价格。在完成新产品设计、订单产品配置等，通过PDM完成工艺任务分解与指派、设计BOM到工艺BOM的转换、工艺设计与工艺数据管理（包括工装设备、工艺知识、工作中心、工艺路线、工序、工时定额与材料定额、工艺文件等）；通过工艺电子图版与PDM的一体化集成应用，在工艺电子图版中读取PDM工艺BOM、工艺路线等进行工艺文件（包括过程卡、工序卡等）的编制；最后，通过PDM与ERP的工艺一体化，进行工艺设计部门与制造部门的工艺数据对接。系统流程示意图关键需求在PDM中设计，产生物料、BOM和工艺；企业按PDM中的设计的物料BOM和工艺，计划和生产；解决方案物料档案同步；BOM同步到NC；工艺路线同步NC；工程变更工艺文件自由项同步；物料多版本；同步物料基本分类，但有可能存在基本分类和设计分类不一致，编码中含有分类；产品功能及特性描述生产基础数据管理物料生产属性功能概述该功能维护物料的相关基本数据。物料档案由多个页签构成，这些页签又分为基本信息页签和组织信息页签两类。其中基本信息页签只有一个，用来设置物料公共属性，这些属性不随物料所在的组织不同而不同。物料的组织页签有多个，用来设置物料在不同的组织类型下的属性，比如在销售组织信息页签中，记录的就是该物料在不同的销售组织的销售信息。由于一种物料可以在多个销售组织进行销售，也可以被存储在多个库存组织中，因此一个物料只能有一个物料基本信息，但该基本信息可以对应多个组织类型下的多个组织信息。功能界面工作中心分类功能概述工作中心分类管理是对工作中心的类别进行维护，包括对工作中心类别的增加、删除、修改。工作中心分类的主要目的是为了便于工作中心的管理，将作业特点、统计信息相同或者相似的工作中心纳入到一组进行管理。功能界面工作中心维护功能概述工作中心是工厂中一组机器设备或人员的集合，它可以是一台设备、一组设备、一个班组、一条生产线、一个车间，是从事生产进度安排、核算能力、计算成本的基本单元。工作中心定义完成对工作中心的定义和维护，包括工作中心基本档案的新增、删除、修改。功能界面投料点维护功能概述投料点信息用于备料计划，说明发料或者配送料的具体地址，投料点必须是一个明确的地址，系统规定投料点必须属于某一个工作中心。功能界面生产BOM维护功能概述生产BOM定义了工厂所生产物料的产品结构信息，是生产任务分解的依据。生产BOM维护提供对生产BOM的新增、修改、删除等操作。在系统中生产BOM不但定义了物料子项的基本信息，同时定义了子项物料供给的线上仓信息、子项物料组装位置信息，以及完成父项物料生产所需的标准作业量信息。另外，在生产BOM子项中可以定义联副产品信息。功能界面BOM树状维护功能概述BOM树状维护采用树-卡片的模式进行生产BOM信息维护。BOM树根据物料和BOM版本信息进行树状展开，在子项物料BOM展开过程中，如果在子项表体行定义中指定了该物料的BOM版本则只展指定的BOM版本，如果未指定子项物料BOM版本则展开该子项物料所有BOM版本。功能界面反向BOM维护功能概述生产BOM维护主要完成由父物料查找子物料的方式来维护单个生产BOM信息。反向BOM维护通过相反的方式，即通过子项找父项的方式进行生产BOM表体行信息的批量维护，是对生产BOM维护节点功能的补充。功能界面BOM子项批量替换功能概述一个物料可以被多个BOM使用，如果需要将这个物料替换成其它物料，一个一个修改会比较费时费力，本功能提供成批替换的功能，在一个页面替换多个BOM的子项物料编码。BOM批量替换是对BOM子表基本信息的子项编码、数量、生效、失效日期的批量替代，对其它的信息不做修改和维护。功能界面跨工厂BOM复制功能概述跨工厂BOM复制提供将当前工厂的BOM信息复制到登录用户有管理权限的工厂，复制信息包括BOM表头信息、BOM子项表体信息、装配位置信息。功能界面BOM正向查询功能概述BOM正向查询提供生产BOM正向展开查询，可以选择多种展开方式：单级BOM正向查询、多级BOM正向查询、综级BOM正向查询和末级BOM正向查询。功能界面BOM反向查询功能概述BOM正向查询是通过父项物料查询子项物料进行单个BOM的查询，而BOM反向查询是通过子项物料查询父项物料的方式进行单个或多个BOM的查询。系统提供多种反向查询方式，包括单级反向查询、多极反向查询和末级反向查询。功能界面BOM对照查询功能概述BOM对照查询主要用于比较相同物料不同版本或相似物料BOM组成情况的差异情况，可对比多个BOM子项数量的差异情况，支持单级、综级、末级三种查询方式。功能界面1.单级查询：按照BOM正向单级查询的方式展开，并对比显示不同BOM子项信息。2.综级查询：按照BOM正向纵级查询的方式展开，并对比显示不同BOM子项信息。3.末级查询：按照BOM正向末级查询的方式展开，并对比显示不同BOM子项信息。成本BOM查询功能概述成本BOM查询提供物料材料费的查询，支持按照BOM树查询和按照物料分类查询两种查询方式。在BOM树查询中系统按照BOM正向多级查询的方式展开，查询获取末级物料的材料费，并向上汇总出各个节点物料材料费。在按照物料分类查询中，系统按照用户选择的物料分类列出所有物料及对应材料费。功能界面工艺路线功能概述对工艺路线的相关数据进行维护。主要包括：工序类型、工艺路线模板、工艺路线维护、工序耗料反查、生成生产BOM。工程变更单管理应用框架变更申请描述变更的理由及内容，审批后进行工程变更管理工程变更单维护执行BOM或工艺路线从无效版本到有效版本的变更，以及BOM或工艺路线非默认版本到默认版本的变更；对工程变更单进行正式发布；只有正式发布后，才影响BOM和工艺路线；ECN发布成功后，可以对由于ECN变更而影响的流程/离散生产订单进行现场更新工程变更分析父项产品分析生产和计划相关供给单据，变更子项分析存量、采购、生产与计划相关的供给单据；基础数据管理基础数据提供基础数据校验功能，包括BOM底层码生成、BOM循环检查、工作日历范围、工艺路线、生产BOM等数据的校验；班组定义维护维护生产班组信息，包括班组基本信息、班组负责人、班组作业员等；轮班制度定义企业员工的上班时间都有一定的规律性，也就是周期性。有些员工上班时间固定，有些员工每隔一定时间就改变一次上班时间，也就是轮班。轮班制度定义用于为指定工作中心定义一个完整的轮班周期，包括参与该轮班的班组以及其对应的轮班次序；轮班生成维护根据工作中心的班次类别、轮班制度为指定工作中心生成轮班起止日期范围内的班组轮班信息，可维护；生产计划应用框架1按照产品族编制企业销售、生产、库存水平运营规划2根据sop的计划需求和销售、调拨等实际需求，进行MPS运算产生MPS计划订单3MPS计划订单通过主排产，根据工厂产能情况调整生成主生成计划4根据主生成计划、MRP计划需求和实际需求，进行MRP运算产生MRP计划定5MPS计划订单、MRP计划订单下达生成生产订单集团计划协同模式统一主计划、统一物料需求计划计划中心负责生产工厂的所有产品和原料计划计划中心对营销中心、分销组织和工厂的订货需求集中进行产品的生产计划；计划中心集中对产品的生产计划进行有限能力排产，以生产订单的方式向工厂下达生产任务；计划中心集中对大宗原料或战略物料做计划，下达采购任务给集采中心。统一主计划、分别物料需求计划计划中心负责分厂的所有产品计划，工厂自己负责半成品和原料计划计划中心对营销中心、分销组织和工厂的订货需求集中进行产品的生产计划；计划中心下达生产计划给各生产工厂；生产工厂自己做物料需求计划，自己采购；分别主计划、分别物料需求计划（并行）各工厂负责本厂产品和原材料的计划生产工厂对营销中心、分销组织和工厂的订货需求进行产品的生产计划；生产工厂自己做有限能力排产；生产工厂自己做物料需求计划，下达采购任务；分别主计划、分别物料需求计划（串行）上游工厂接收下游工厂需求编制计划，各工厂负责本厂产品和原材料的计划下游工厂做成品的生产计划；下游工厂下部件需求给上游工厂；上游工厂做部件生产计划；上游工厂完工部件输出给下游工厂；下游工厂生产组装；计划委托关系设立计划中心所负责的工厂及其物料计划关系S&OP生产规划功能概述按照产品族编制企业销售、生产、库存水平运营规划，系统根据计划BOM和工厂分配设置，将产品族计划分解到相应工厂作为计划独立需求。功能界面计划独立需求功能概述对S&OP计划生成计划独立需求进行维护下达，作为MPS计划的来源。功能界面实际独立需求功能概述汇总销售组织产生的销售预测、销售订单，其他组织的调拨申请、调拨订单等实际需求任务，作为MPS、MRP、生产任务的需求来源功能界面MPS生产计划计划策略计划策略是对不同方式的计划策略进行维护，设置各策略的计划参数，系统内置5种策略：面向能力生产、面向预测生产、预测与订单混合生产、预测和订单混合生产(半成品)、按单生产、按预测备料按订单生产。MPS计划方案MPS计划方案对不同方式的计划方案设置，设置各方案的计划参数MPS运算选择计划组织运算MPS计划。主生产计划运算根据MPS的运算逻辑，从主需求计划，考虑库存，批量，提前期等数据计算等到产品的生产计划。MPS运算逻辑需求匹配规则按需求日期从早到晚的顺序匹配；相同需求日期的需求单据按单据类型的优先顺序为：销售订单、备料计划、主需求、调拨订单、销售预订单、调出申请、父项计划订单、父项主生产计划、安全库存、计划独立需求；相同需求日期、相同需求类型需求按需求数量从大到小匹配；可用计划期间内供给日期<=（需求日期+超期供给天数）的供给匹配；供给匹配规则优先用预留和存量匹配需求；其次用源头单据与需求源头单据相同的供给匹配需求；再次用其他符合条件的供给匹配需求；供给日期越早越优先；相同供给日期供给单据按单据类型的优先顺序为：生产订单、调入订单、采购订单、委外订单、调入申请、请购单、计划订单、主生产计划；相同需求日期、相同单据类型按供给数量从大到小匹配；供需匹配后若供给不足则根据净需求生成MPS计划订单；MPS计划维护MPS计划来源与去向MPS计划可按时间列表形式查询一定时段内系统自动产生和手工输入的主MPS计划，对设定时段内系统自动产生的主生产计划订单进行维护。MPS清单查询MPS清单是MPS运算过程与结果的记录，分别反映每一物料各时间里，毛需求，净需求的计算以及最后计划产出，计划投入的确定。MPS是理解系统编制计划结果的依据。MPS清单界面的上部份是查询的限定条件与选定物料的计划参数，下部份的列表是排产的具体内容。MPS来源反查MPS计划订单MPS计划订单的需求来源查询MPS齐套分析查询供需匹配情况、材料缺料情况物料需求计划MRP计划方案MRP计划方案对不同方式的计划方案设置，设置各方案的计划参数MRP运算选择计划组织运算MRP计划。MRP运算根据MRP的运算逻辑，从需求计划、MPS计划，考虑库存，批量，提前期等数据计算等到产品的生产计划。MPS运算逻辑需求匹配规则按需求日期从早到晚的顺序匹配；相同需求日期的需求单据按单据类型的优先顺序为：销售订单、备料计划、主需求、调拨订单、销售预订单、调出申请、父项计划订单、父项主生产计划、安全库存、计划独立需求；相同需求日期、相同需求类型需求按需求数量从大到小匹配；可用计划期间内供给日期<=（需求日期+超期供给天数）的供给匹配；供给匹配规则优先用预留和存量匹配需求；其次用源头单据与需求源头单据相同的供给匹配需求；再次用其他符合条件的供给匹配需求；供给日期越早越优先；相同供给日期供给单据按单据类型的优先顺序为：生产订单、调入订单、采购订单、委外订单、调入申请、请购单、计划订单、主生产计划；相同需求日期、相同单据类型按供给数量从大到小匹配；供需匹配后若供给不足则根据净需求生成MPS计划订单；MPS计划维护MPS计划来源与去向MPS计划可按时间列表形式查询一定时段内系统自动产生和手工输入的主MPS计划，对设定时段内系统自动产生的主生产计划订单进行维护。MRP清单查询MRP清单是MRP运算过程与结果的记录，分别反映每一物料各时间里，毛需求，净需求的计算以及最后计划产出，计划投入的确定。MRP是理解系统编制计划结果的依据。MRP清单界面的上部份是查询的限定条件与选定物料的计划参数，下部份的列表是排产的具体内容。MRP来源反查MRP计划订单MRP计划订单的需求来源查询MPS\MRP后台任务支持通过提交MPS/MRP方案来定时执行MPS/MRP运算任务排产管理应用框架主排产明细排产目的考虑均衡能力，对交期做出承诺；作为材料计划的依据；基于生产线的能力，安排指导生产任务的执行；角色集团/厂级计划员厂级/生产线计划员排产时间跨度多数为月多数为周、3天等；能力粒度工作中心组生产线排产对象MPS计划订单MPS/MRP计划订单、主生产计划排产结果主生产计划流程生产订单排产委托关系设立计划中心所负责的工厂及其物料计划排产委托关系产能调节单根据工厂的检修、人员轮休调整，影响工厂生产能力的维护主排产 企业接单并确定要生产的产品的品种和数量后，考虑生产工厂设备组的能力负荷情况，将计划分配到各个生产工厂设备组的过程可以理解为主排产的过程。主排产的过程是计划的分解，并不是生产任务的安排；主生产计划MPS计划订单通过主排产，根据工厂能力产生到工厂的主计划明细排产 明细排产考虑各生产线的有限能力，综合考虑物料的生产速率、换产时间、换产优先级、班组班次等因素，将计划合理安排成生产任务的过程；明细排产是安排生产任务的过程；对下达释放的实际独立需求、主计划、MRP计划订单，根据生产线或工作中心的产能占用（额定能力、产能调节、日计划负荷）、生产进度（完工数量）等图形化显示，支持拖拽排产，跟随标签显示任务明细；计划工作台工厂计划员对计划信息、下游任务信息、供需匹配、异常信息全面掌控的计划平台生产执行应用框架由生产计划下达，或通过生产计划明细排程、其他组织的委托生产生成生产订单，同时产生备料计划进行生产备料的准备和领发料。生产订单安排工序计划进行车间工序执行，末道工序的完成写入生产报告进行产成品的入库集团生产协同模式跨组织领料：生产工厂从物资公司或其他工厂按生产订单领用材料；生产工厂根据备料计划和领料委托关系，从仓储中心和上游工厂领料；仓储中心和上游工厂编制跨组织的材料出库单；系统自动根据领料组织和发料组织间的结算关系，进行内部交易结算。跨组织备料：生产工厂从物资公司或其他工厂备料材料到线上仓；生产工厂根据备料计划和领料委托关系，编制备料申请；生产工厂根据备料申请汇总备料，并明确备料仓库，推出调拨订单；仓储中心和上游工厂根据调拨订单，将物料调拨出库；生产工厂做材料的调拨入库到线上仓；生产工厂从线上仓生产领料，进行生产，或从线上仓做完工倒冲。跨组织交接：生产工厂完工产品交接给下游生产工厂继续加工；上游工厂完工产品编制完工报告；完工产品检验合格后，交接给下游工厂；跨组织的交接单自动推出完工组织的产品入库单和接收组织的跨组织材料出库单；系统自动根据跨组织的材料出库单的领料组织和发料组织间的结算关系，进行内部交易结算。跨组织入库：生产工厂完工产品入库到其他生产工厂或物流中心；生产工厂产品完工编制完工报告；完工产品检验合格后，依据入库委托关系，跨组织入库到物流中心或下游工厂；系统自动根据跨组织入库单的完工组织和入库组织间的结算关系，进行内部交易结算。生产委托关系跨组织备料委托关系跨组织完工入库委托关系跨组织质检委托关系生产订单支持多种来源生成生产订单支持供应链的库存计划下达生成生产订单；支持供应链的销售订单、调拨订单补货生成生产订单；支持自动生成子生产订单；支持报产后因为返工、报废生成生产订单；支持手工制作生产订单；生产订单中记录销售订单号、客户编码、客户名称等信息，支持按客户或销售订单进行全程追溯；支持跨组织生产；产品解决方案库存计划下达生产订单通过【库存计划-计划订单处理-下达】将库存计划下达为生产订单；销售订单补货下达生成生产订单通过【补货安排】对销售订单补货下达生产订单；图2.1.1-2销售订单下达生产订单图调拨订单补货下达生成生产订单通过【补货安排】对调拨订单补货下达生产订单；图2.1.1-3调拨订单下达生产订单图生成子生产订单对于母生产订单对应备料计划中的材料，若其物料档案中“母订单保存生成本物料订单”属性为是，母订单保存时，自动生成子生产订单。子生产订单的主组织默认为母订单备料计划中该材料的发料组织，支持跨组织生产；工作中心默认为其母生产订单的工作中心的上游生产线；子生产订单的计划开工时间和计划完工时间根据母订单对应备料计划中该材料的需用日期和提前期自动计算；返工生成生产订单对于生产报告质量等级子表中处理方式为“返工”的完工产品行，用户可手工触发生成返工生产订单，生产订单的订单类型为“返工”；报废生成生产订单对于生产报告中质量等级子表处理方式为“报废”的完工产品行，用户可在进行报废入库的同时，选择追加生产订单；备料领料生产业务流程标黄的单据为本模块管理范畴内的业务单据，其他单据为本模块管理范畴外的业务单据；图2.1.2-1备料领料流程图产品解决方案单组织通过【备料计划-库存发料】、【备料计划-顺序发料】、【备料申请-发料】功能对备料计划行进行发料处理（备料计划行发料组织=备料计划主组织，材料.到冲=否），推式生成材料出库单，出库单的主组织为本组织；如果用户设置了PAC005“是否控制限额领料”为是,需要校验备料计划累计出库数量小于等于计划出库数量*（1+限额领料控制范围）。跨组织通过【备料计划-库存发料】、【备料计划-顺序发料】功能对备料计划行进行发料处理（备料计划行发料组织不等于备料计划主组织，材料.到冲=否），推式生成跨组织材料出库单，出库单的主组织为备料计划行的发料组织；如果用户设置了PAC005“是否控制限额领料”为是,需要校验备料计划累计出库数量小于等于计划出库数量*（1+限额领料控制范围）。倒扣料生产业务描述通过倒冲物料发料实现将物料从材料仓转入到线边仓；通过倒冲功能实现材料从线边仓的出库；支持按照实际产品完工数量和BOM从线上仓倒扣出库；业务流程图2.1.3-1倒扣料生产流程图产品解决方案完工倒冲备料计划/备料申请发料生成转库单或调拨单，将物料从材料仓库转入到线边仓。实际生产过程中直接从线边仓领料生产但不需实时更新线边仓库存信息，待完工报产时通过倒冲生成出库单实现材料从线边仓的出库（通过产品完工数量确定材料倒冲数量）。此模式为倒冲发料默认模式，配置工厂参数PAC007“倒冲发料是否转库”为是、PAC017“倒冲物料是否允许手动出库”为否；通过【生产报告-到冲】实现（材料.到冲=是）；备料倒冲在线边仓物料精细化管理场景下，备料计划/备料申请发料生成转库单或调拨单，将物料从材料仓库转入到线边仓。在生产过程中通过备料申请的倒冲发料生成线边仓出库单、更新线边仓库存、实时记录消耗（通过申请数量确定材料倒冲数量）。此模式通过配置工厂参数PAC010“完工时是否自动倒冲”为否、PAC017“倒冲物料是否允许手动出库”为是实现。通过【备料申请-到冲】实现（材料.到冲=是）；大批量转库用户手工生成转库单或调拨单，将物料从材料仓库大批量转入到线边仓，避免备料计划发料生成大量小批量的调拨单或转库单。完工报告倒冲发料生成从线边仓的出库单。此模式通过配置工厂参数PAC007“倒冲发料是否转库”为否实现。跨组织发料跨组织时，倒冲料发料自动生成调拨订单，实现物料跨组织转入线边仓。组织内发料单组织时，倒冲料发料根据工厂参数PAC008“倒冲属性备料计划在组织内发料生成单据”的设置不同可以选择生成转库单或者调拨单，实现物料转入线边仓。限额领料在倒冲发料生成出库单时，如果用户设置了PAC