浅析数控机床的发展进程及趋势

PAGE大连理工大学网络教育学院毕业论文（设计）模板PAGEPAGEII网络教育学院本科生毕业论文（设计）题目：浅析数控机床的发展进程及趋势学习中心：辽完成日期：2013年11月15日浅析数控机床的发展进程及趋势浅析数控机床的发展进程及趋势PAGEI内容摘要本文以数控机床为研究对象，首先阐述了数控机床的发展历程，尤其对其进给伺服系统和机械传动系统的发展过程进行了详细描述，接下来对我国数控机床的发展现状与发展趋势进行了介绍，并分析了其存在的问题，最后提出了针对我国数控机床的发展策略。关键词：数控机床；进给伺服系统；机床加工程序目录内容摘要 I前言 11数控机床的发展进程 21.1进给伺服系统 21.2机械传动系统 41.3数控机床加工程序的结构 52数控机床的发展趋势 73数控机床发展中所存在的问题 144数控机床的发展策略 15参考文献 17PAGE1前言自20世纪末开始，我国制造业就开始了逐渐由制造大国向制造强国迈进了脚步，机床制造业也跟着取得数控机床快速增长的业绩。机床是先进制造技术和制造信息集成的重要元素，既是生产力要素，又是重要商品。机床的发展和创新在一定程度上能映射出加工技术的主要趋势。近年来,我国在数控机床和机床工具行业对外合资合作进一步加强,无论在精度、速度、性能,还是智能化方面都取得了相当的成绩[1]。在国际贸易中,很多发达国家把数控机床视为具有高技术附加值、高利润的主要机电出口产品。因此，对数控机床技术的发展历程进行总结分析，将有助于推进我国数控机床技术实现跨越式发展的目标。PAGE61数控机床的发展进程自上世纪50年代以来，世界数控机床主要经历了数控NC（NumericalControl）和计算机数控CNC（ComputerNumericalControl）2个阶段[2]。数控NC阶段主要经历了以下3代：第1代数控系统，始于50年代初年，系统全部采用电子管元件，逻辑运算与控制采用硬件电路完成。第2代数控系统，始于50年代末，以晶体管元件和印刷电路板广泛应用于数控系统为标志。第3代数控系统，始于60年代中期，由于小规模集成电路的出现，使其体积变小、功耗降低，可靠性提高，推动了数控系统的进一步发展。计算机数控CNC阶段也经历了3代：第4代数控系统，始于70年代，当首个采用小型计算机的CNC装置芝加哥展览会上露面时，标志着CNC技术的问世。第5代数控系统，70年代后期，中、大规模集成电路技术所取得成就，促使价格低廉、体积更小、集成度更高、工作可靠的微处理器芯片的产生，并逐步应用于数控系统。第6代数控系统，始于90年代初，受通用微机技术飞速发展的影响，数控系统正朝着以个人计算机(PC)为基础，向着开放化、智能化、网络化等方面进一步发展。数控机床通常由控制系统、进给伺服系统、检测系统、机械传动系统及其他辅助系统组成。其中进给伺服系统作为数控机床的重要功能部件，其性能是决定数控机床加工性能的极其重要的技术指标。因此提高进给伺服系统的动态特性与静态特性的品质是人们始终追求的目标。接下来主要介绍一下进给伺服系统和机械传动系统的发展历程。1.1进给伺服系统进给伺服系统是以运动部件的位置和速度作为控制量的自动控制系统，它是一个很典型的机电一体化系统，主要由位置控制单元、速度控制单元、驱动元件(电机)、检测与反馈单元和机械执行部件几个部分组成。其作用分别是接受数控装置发出的进给速度和位移指令信号，由驱动装置作一定的转换和放大，经伺服电机和机械部分实现工作进给或快速运动。1.1.1在20世纪60年代以前，步进伺服系统是以步进电机驱动的液压伺服电动机或是以功率步进电机直接驱动为特征，伺服系统采用开环控制。

步进伺服系统接受脉冲信号，它的转速和转过的角度取决于指令脉冲的频率或个数。由于没有检测和反馈环节，步进电机的精度取决于步距角的精度，齿轮传动间隙等，所以它的精度较低。而且步进电机在低频时易出现振动现象，它的输出力矩随转速升高而下降。又由于步进伺服系统为开环控制，步进电机在启动频率过高或负载过大时易出现“丢步”或“堵转”现象，停止时转速过高容易出现过冲的现象。另外步进电机从静止加速到工作转速需要的时间也较长，速度响应较慢。但是由于其结构简单，易于调整，工作可靠，价格较低的特点，在许多要求不高的场合还是可以应用的。

1.1.2直流伺服系统60～70年代后，数控系统大多采用直流伺服系统。直流伺服电机具有良好的宽调速性能。输出转矩大，过载能力强，伺服系统也由开环控制发展为闭环控制，因而在工业及相关领域获得了更加广泛的运用。但是，随着现代工业的快速发展，其相应设备如精密数控机床、工业机器人等对电伺服系统提出越来越高的要求，尤其是精度、可靠性等性能。而传统直流电动机采用的是机械式换向器，在应用过程中面临很多问题，如电刷和换向器易磨损，维护工作量大，成本高;换向器换向时会产生火花，使电机的最高转速及应用环境受到限制;直流电机结构复杂、成本高、对其他设备易产生干扰。

1.1.3交流伺服系统针对直流电动机的缺点，人们一直在努力寻求以交流伺服电动机取代具有机械换向器和电刷的直流伺服电动机的方法，以满足各种应用领域，尤其是高精度、高性能伺服驱动领域的需要。但是由于交流电机具有强耦合，非线性的特性，控制非常复杂，所以高性能运用一直受到局限。自80年代以来，随着电子电力等各项技术的发展，特别是现代控制理论的发展，在矢量控制算法方面的突破，原来一直困扰着交流电动机的问题得以解决，交流伺服发展地越来越快。

1.1.4直线伺服系统永磁同步直线电机在推力、动态性能、定位精度方面比其他直线电机更具优越性，因而PMLSM越来越多的用于直线伺服系统中。但由于直线伺服系统存在很大的参数摄动和负载扰动，此外还存在“边端效应”等问题，因此，采用传统的比例(P)或比例积分(PI)位置调节器的矢量控制系统很难满足高性能伺服系统的要求。1.2机械传动系统机械传动系统由数控机床的主传动系统，进给运动系统，回转工作台与导轨组成。数控机床主传动系统的作用就是产生不同的主轴切削速度以满足不同的加工条件要求。主传动系统分别由以下部分组成动力源：电机，传动系统：定比传动机构、变速装置，运动控制装置：离合器、制动器等，执行件:主轴。进给运动是以保证刀具与工件相对位置关系为目的，被加工工件的轮廓精度和位置精度都受到进给运动的传动精度、灵敏度和稳定性的直接影响。进给运动系统的作用是数字控制系统的直接控制对象。对于闭环控制系统，还要在进给运动的末端加上位置检测系统，并将测量的实际位移反馈到控制系统中，以使运动更准确。回转工作台的作用是按照数控装置的指令做回转分度或连续回转进给。导轨的作用是起导向及支承作用，它的精度、刚度及结构形式等对机床的加工精度和承载能力有直接影响。为了保证数控机床具有较高的加工精度和较大的承载能力，要求其导轨具有较高的导向精度、足够的刚度、良好的耐磨性、良好的低速运动平稳性，同时应尽量使导轨结构简单，便于制造、调整和维护。数控机床常用的导轨按其接触面间摩擦性质的不同可分为滑动导轨和滚动导轨。在数控机床上常用的滑动导轨有液体静压导轨、气体静压导轨和贴塑导轨。液体静压导轨：在两导轨工作面间通入具有一定压力的润滑油，形成静压油膜，使导轨工作面间处于纯液态摩擦状态，摩擦系数极低，多用于进给运动导轨。气体静压导轨：在两导轨工作面间通入具有恒定压力的气体，使两导轨面形成均匀分离，以得到高精度的运动。这种导轨摩擦系数小，不易引起发热变形，但会随空气压力波动而使空气膜发生变化，且承载能力小，故常用于负荷不大的场合。贴塑导轨：在动导轨的摩擦表面上贴上一层由塑料等其它化学材料组成的塑料薄膜软带，其优点是导轨面的摩擦系数低，且动静摩擦系数接近，不易产生爬行现象；塑料的阻尼性能好，具有吸收振动能力，可减小振动和噪声；耐磨性、化学稳定性、可加工性能好；工艺简单、成本低。滚动导轨的最大优点是摩擦系数很小，一般为0.0025～0.005，比贴塑料导轨还小很多，且动、静摩擦系数很接近，因而运动轻便灵活，在很低的运动速度下都不出现爬行，低速运动平稳性好，位移精度和定位精度高。滚动导轨的缺点是抗振性差，结构比较复杂，制造成本较高。近年来数控机床愈来愈多地采用由专业厂家生产的直线滚动导轨副或滚动导轨块。这种导轨组件本身制造精度很高，对机床的安装基面要求不高，安装、调整都非常方便。1.3数控机床加工程序的结构数控机床程序分成的程序开始、程序内容和程序结束三部分。1）第一部分程序开始部分主要定义程序号，调出零件加工坐标系、加工刀具，启动主轴、打开冷却液等方面的内容。数控程序主轴最高转速限制定义G50S2000，设置主轴的最高转速为2000RPM，对于数控车床来说，这是一个非常重要的指令。坐标系定义如不作特殊指明，数控系统默认G54坐标系。返回参考点指令G28U0，为避免换刀过程中，发生刀架与工件或夹具之间的碰撞和/或干涉，一个有效的方法是机床先回到X轴方向的机床参考点，并离开主轴一段安全距离。刀具定义G0T0808M8，自动调8号左偏刀8号刀补，开启冷却液。主轴转速定义G96S150M4，恒定线速度S功能定义，S功能使数控车床的主轴转速指令功能，有两种表达方式，一种是以r/min或rpm作为计量单位。另一种是以m/min为计量单位。数控车床的S代码必须与G96或G97配合使用才能设置主轴转速或切削速度。G97：转速指令，定义和设置每分钟的转速。G96：恒线速度指令，使工件上任何位置上的切削速度都是一样的。2）第二部分程序内容是整个程序的主要部分，由多个程序段组成。每个程序段由若干个字组成，每个字又由地址码和若干个数字组成。常见的为G指令和M指令以及各个轴的坐标点组成的程序段，并增加了进给量的功能定义。F功能是指进给速度的功能，数控车床进给速度有两种表达方式，一种是每转进给量，即用mm/r单位表示，主要用于车加工的进给。另一种和数控铣床相同采用每分钟进给量，即用mm/min单位表示。主要用于车铣加工中心中铣加工的进给。3）第三部分在程序结尾时，需要刀架返回参考点或机床参考点，为下一次换刀的安全位置，同时进行主轴停止，关掉冷却液，程序选择停止或结束程序等动作。回参考点指令G28U0为回X轴方向机床参考点，G0Z300.0为回Z轴方向参考点。停止指令M01为选择停止指令，只有当设备的选择停止开关打开时才有效；M30为程序结束指令，执行时，冷却液、进给、主轴全部停止。数控程序和数控设备复位并回到加工前原始状态，为下一次程序运行和数控加工重新开始做准备。PAGE162数控机床的发展趋势进入21世纪，我国经济与国际全面接轨，进入了一个蓬勃发展的新时期。机床制造业既面临着机械制造业需求水平提升而引发的制造装备发展的良机，也遭遇到加入世界贸易组织后激烈的国际市场竞争的压力，加速推进数控机床的发展是解决机床制造业持续发展的一个关键。随着制造业对数控机床的大量需求以及计算机技术和现代设计技术的飞速进步，数控机床的应用范围还在不断扩大，并且不断发展以更适应生产加工的需要。数控机床正向高速化、高精度化、复合化、智能化、开放化、网络化、多轴化、绿色化等方面发展。1）高速化新一代数控机床为提高生产效率，向超高速方向发展，采用新型功能部件(如电主轴、直线电机、LM直线滚动系统等)主轴转速达15,000r/min以上。计算机技术及其软件控制技术在机床产品技术中占的比重越来越大，计算机系统及其应用软件的复杂化，带来了机床系统及其硬件结构的简化，数控机床的智能化程度日趋提高。高速化加工对于不同对象有着不同的内涵。对于某种机械零件而言,高速加工就是以较快的生产节拍进行加工。一个生产节拍:零件送进→定位夹紧→刀具快进→刀具工进(在线检测)→刀具快退→工具松开、卸下→质量检测等7个基本生产环节。而常常谈论的高速切削是指刀具切削刃相对与零件表面的切削运动(或移动)速度超过普通切削5～10倍,主要体现在刀具快进、工进及快退三个环节上,是高速加工系统技术中的一个子系统，具体体现在数控机床上的指标便是主轴转速、进给率、运算速度等。而在追求金属切削的高速加工这一国际机床制造业的主流下，高速主轴首先成为制造厂的主攻方向。对于整条自动生产线而言,高速加工的表征是以简捷工艺流程,以较短、较快的生产节拍的生产线进行生产加工。这就要求突破机械加工传统观念,在确保产品质量的前提下,改革原有加工工艺(方式),尽可能地缩短整条生产线的工艺流程:或采用一工位多工序、一刀多刃,或以车、铰、铣削替代磨削,或以拉削、搓、挤、滚压加工工艺(方式)替代滚、插、铣削加工等工艺(方式)。现代的数控机床由于在汽车、国防、航空、航天等工业的广泛应用，数控机床加工的高速化业发展很快。近年来，数控机床主轴转速已翻了几翻。2O世纪8O年代中期，中等规格的加工中心主轴最高转速为4000～6000RPM，90年代初提高到8000～12000RPM。到9O年代末，主轴转速在20000RPM以上的已不鲜见，有的已经达到40000RPM，有的主轴最高转数已经达到了3O00r/s，即180000RPM。如日本新泻工业技术综合研究所最近研制的主轴速在50000RPM的超高速加工中心。该机床采用空气润滑主轴轴承。可高速加工电加工用的各类电极及有色金属和非金属零件。该机加工速度要比普通加工中心高10倍,从而可大幅度降低生产成本。又如该公司生产的UHSIO型工作台尺寸为450mm×750mm的超高速数控立式铣床,主轴最高转速高达100000RPM。然而，虽然高速主轴技术有了突破性发展，主轴转速高会带来许多问题，如轴承寿命受高温、高载荷限制，轴的热伸长增加对精度产生影响，动平衡难度加大，轴承预加载荷消失，等等。解决这些问题，国外采取的一个主要办法是发展电主轴，其原理是把主轴箱做成电机的定子，主轴为电机的转子。国外许多工厂已采用此技术，使转速得以突破。如瑞士Step—tpp公司，主轴把AC电机与混合轴承集成在一起，转速达40000r／min，功率达60kW。机床主轴轴承也经历了滚、陶、气浮、磁浮等阶段的发展。滚动轴承发展到陶瓷轴承，即钢球改为陶瓷球，滚道加TiN或CrNi金属。由于陶瓷球具有高刚度、高硬度、低密度以及低热胀和低导热系数等特点，同时所用油脂润滑为一次性、终身润滑，大大地提高了滚动轴承的性能。气浮轴承以很小的高压气膜使主轴(转子)浮起而工作。磁浮轴承，利用通过线圈的电流使磁铁产生磁力将转子(主轴)浮起在轴承中心工作，这是目前电气主轴的主要发展方向。抑或采用直线电机直接驱动解决高速加工问题。为了改善和提高高速切削机床的进给系统性能，近年来国外采用直线电机进给驱动的日见增多。直线电机进给驱动，如同将旋转电机的圆周方向展开，作为进给移动的部件(如工作台)成了直线电机的“转子”，而固定支承件(如床身、立柱)成了直线电机的“定子”，传动系统没有了中间环节，如齿轮、滚珠丝杠等，大大提高了机床的机械刚度与精度。当今世界，此项研究还在不断完善。此外，据调查统计,加工中心实际切削时间一般不超过工作时间的55%。为此,要提高生产率就必须缩减非切削时间。也就是说提高进给率、快速移动速度和换刀速度。快速进给，十年前是5m～10m／min，现在，已在3Om／min以上，定位精度也普遍控制在±2～5全程。如德国Danobal—DS500HS加工中心，快速进给速度已达120m／min(配Siemens840D系统)，主轴转速24000r／min，主轴功率27kW。衡量高速进给、高速切削还引进了一个新的加减速指标。如三菱株式会社生产的M—H4B加工中心，主轴功率20kW，2．4S内可达到20000r／min；英国MCM公司在意大利子公司推出的卧式加工中心，30000r／min主轴转速，70m／min快速移动速度，2g加速度。各坐标轴快速移动速度也已由10年前的8-12m/min,提高到面在的18-24m/min,而30-40m/min的机床也用于生产中。提高快速移动速度的同时,缩短换刀时间和工作台交换时间方面也取得了较大进展。数控车床刀架的转位时间从过去的1-3S减少到0.4-0.6S。国外先进的加工中心由于刀库和换刀结构的改进,使换刀时间从5-10S减至1-3S,很多达到小于1S或0.5S甚至更快。而工作台交换时间也由过去的12-20S减至6-10S,有的达到2.5S。值得注意的是，由于数控机床在加工复杂曲面时边计算边加工，在数控机床高速化下，数控机床的坐标点运算或插补运算有可能跟不上加工的速度，从而造成加工不连续影响加工质量。因此，高速加工对高速运算同样是有要求的。在加工复杂型面时，既能保持较高的进给速度、主轴转速，又能利用高速运算保证加工精度。高速的32位微处理器在国外的推出,为实现计算机数控系统高速运算创造了条件。2）高精度化一台机床的重复定位精度如果能达到0.005mm(ISO标准、统计法)，就是一台高精度机床，在0.005mm(ISO标准、统计法)以下，就是超高精度机床。高精度的机床，要有最好的轴承、丝杠。随着电脑辅助制造(CAM)系统的发展，精密度已达到微米级。当前，在机械加工高精度的要求下，世界各工业强国已经不能满足于精密加工了，而是把超精密加工作为数控机床的未来发展方向。其精度已经从微米级发展到亚微米级，甚至纳米级。现代数控机床上,为提高数控机床的加工精度,类似传统机床对数控机床基础大件结构特性和热稳定性要求逐步提高以外，从系统软件方面的提高更显示出数控机床的高精度提升前景远远优于传统机床。提高数控系统的高精度分为提高数控系统的控制精度，提高位置检测精度。提高数控系统的控制精度的内容有利用高速插补以及微小程序段实现连续进给，使CNC控制单位精细化；提高位置检测精度的内容有位置伺服系统采用前馈控制与非线性控制等方法，同时配置多种监控功能。如:配置各种测量装置——刀具磨损及破损的,机床精度与热变形的检测；控制精度的另一大核心就是采用误差补偿技术。最有显著效果的刀具补偿技术包含刀具寿命管理,刀具长度补偿、爬行补偿、实时热变形补偿等多种补偿功能,因而使机床的加工精度有很大的提高。同时，利用逆向间隙补偿、刀具误差补偿和丝杆螺距误差补偿等技术，对设备的热变形和空间等误差进行综合补偿。综合误差补偿技术的应用可将加工误差减少65％--80％。同时，采用网格解码器检查和提高加工中心的运动轨迹精度，并通过仿真预测机床的加工精度，以保证机床的定位精度和重复定位精度，使其性能长期稳定，能够在不同运行条件下完成多种加工任务，并保证零件的加工质量。普通级数控机床的加工精度由原来的±10μm,提高到±5μ和2μm,精密级从±5μ提高到±1.5μm。如:美国辛辛那提公司的低价格新系列立式加工中心,即Arrow500和Arrow750箭牌立式加工中心,其定位精度为±4μm。日本Kitamura公司的Sonicmill-2型立式加工中心,主轴转速20000r/min,快速进给速度24m/min,其定位精度为±3μm。3）功能复合化工件一次装夹，能进行多种工序复合加工，可大大地提高生产效率和加工精度，是机床一贯追求的。由于产品开发周期愈来愈短，对制造速度的要求也相应提高，机床也朝高效能发展。机床已逐渐发展成为系统化产品，用一台电脑控制一条生产线的作业。产品对外观曲线要求的提高，机床五轴加工、六轴加工已日益普及，机床加工的复合化已是不可避免的发展趋势。以减少工序、辅助时间为主要目的的复合加工,正朝着多轴、多系列控制功能方向发展。数控机床的工艺复合化是指工件在一台机床上一次装夹后,通过自动换刀、旋转主轴头或转台等各种措施,完成多工序、多表面的复合加工。在这方面最典型的机种是加工中心和车削中心,加工中心是数控机床向工艺及功能集成化方面发展的产物。一台具有自动换刀装置、自动交换工作台和自动转换立卧主轴头的镗铣加工中心,不仅一次装夹便可完成镗、铣、钻、铰、攻丝和检验等工序。而且还可完成箱体五个面粗、精加工的全部工序。德国JUNG公司开发的JA500A-5/L五面加工磨床,可在一次装夹且无人操作的情况下,对工件除底面外的其余5个平面或成形面加工。日本“夹具—试制中心”研究开发的能进行6面加工的立式加工中心其供料装置夹持长的园棒料向前送进,紧固位置将送来的棒料夹紧后,可绕棒料轴回转分度90°,故能进行4面加工;自动虎钳夹住悬臂棒较的端部,可提高装夹刚度;利用直角附件加工棒料外伸的端面;第五面加工结束后,切断棒料,自动虎钳带着被切断的部分,在水平面内回转180°可对切断面9第六面进行切削加工。还有近年来相继出现跨度更大、功能集中的复合化数控机床。美国CINCINATTMILACRON公司的车、铣、镗多种用途的制造中心;意大利SAFOP的车、镗、铣、磨复合面床;德国VOEST-ALPINT-STEINNEN公司的M30铣削一车削复合中心等。4）控制智能化随着人工智能在计算机领域的渗透和发展，数控系统引入了自适应控制、模糊系统和神经网络的控制机理，不但具有自动编程、前馈控制、模糊控制、学习控制、自适应控制、工艺参数自动生成、三维刀具补偿、运动参数动态补偿等功能，而且人机界面极为友好，并具有故障诊断专家系统，使自诊断和故障监控功能更趋完善。为日本Mazak公司最新推出的E—zizith型卧式加工中心，将信息技术与制造技术融为一体。在制造过程中，加工、检测一体化是实现快速制造、快速检测和快速响应的有效途径，已形成将测量、建模、加工、机器操作四者融合在一个系统中，实现信息共享．促进测量、建模、加工、操作一体化的4M智能系统。5）体系开放化计算机技术的飞速发展，推动数控技术更快地更新换代。许多数控系统生产厂家利用Pc机丰富的软硬件资源开发开放式体系结构的新一代数控系统。开放式体系结构使数控系统有更好的通用性、柔性、适应性、可扩展性，并可以较容易地实现智能化、网络化。，开放式体系结构可以大量采用通用微机技术，使编程、操作以及技术升级和更新变得更加简单快捷。开放式体系结构的新一代数控系统，其硬件、软件和总线规范都是对外开放的．数控系统制造商和用户可以根据这些开放的资源进行系统集成，同时它也为用户根据实际需要灵活配置数控系统带来极大方便，促进了数控系统多档次、多品种的开发和广泛应用，开发生产周期大大缩短。同时，这种数控系统可随CPU升级而升级，而结构可以保持不变。6）驱动并联化并联运动机床克服了传统机床串联机构移动部件质量大、系统刚度低、刀具只能沿固定导轨进给、作业自由度偏低、设备加工灵活性和机动性不够等固有缺陷，在机床主轴(一般为动平台)与机座(一般为静平台)之间采用多杆并联联接机构驱动，通过控制杆系中杆的长度使杆系支撑的平台获得相应自由度的运动，可实现多坐标联动数控加工、装配和测量多种功能，更能满足复杂特种零件的加工，具有现代机器人的模块化程度高、重量轻和速度快等优点。并联机床作为一种新型的加工设备，已成为当前机床技术的一个重要研究方向，受到了国际机床行业的高度重视，被认为是“自发明数控技术以来在机床行业中最有意义的进步”和“21世纪新一代数控加工设备”。7）极端化(大型化和微型化)国防、航空、航天事业的发展和能源等基础产业装备的大型化需要大型且性能良好的数控机床的支撑。而超精密加工技术和微纳米技术是21世纪的战略技术，需发展能适应微小型尺寸和微纳米加工精度的新型制造工艺和装备，所以微型机床包括微切削加工(车、铣、磨)机床、微电加工机床、微激光加工机床和微型压力机等的需求量正在逐渐增大。8）信息交互网络化对于面临激烈竞争的企业来说，使数控机床具有双向、高速的联网通讯功能，以保证信息流在车间各个部门间畅通无阻是非常重要的。既可以实现网络资源共享，又能实现数控机床的远程监视、控制、培训、教学、管理，还可实现数控装备的数字化服务(数控机床故障的远程诊断、维护等)。例如，日本Mazak公司推出新一代的加工中心配备了一个称为信息塔(e-Tower)的外部设备，包括计算机、手机、机外和机内摄像头等，能够实现语音、图形、视像和文本的通信故障报警显示、在线帮助排除故障等功能，是独立的、自主管理的制造单元。9）新型功能部件为了提高数控机床各方面的性能，具有高精度和高可靠性的新型功能部件的应用成为必然。具有代表性的新型功能部件包括：高频电主轴：高频电主轴是高频电动机与主轴部件的集成，具有体积小、转速高、可无级调速等一系列优点，在各种新型数控机床中已经获得广泛的应用;直线电动机：近年来，直线电动机的应用日益广泛，虽然其价格高于传统的伺服系统，但由于负载变化扰动、热变形补偿、隔磁和防护等关键技术的应用，机械传动结构得到简化，机床的动态性能有了提高。如：西门子公司生产的1FN1系列三相交流永磁式同步直线电动机已开始广泛应用于高速铣床、加工中心、磨床、并联机床以及动态性能和运动精度要求高的机床等;德国EX-CELL-O公司的XHC卧式加工中心三向驱动均采用两个直线电动机;电滚珠丝杆：电滚珠丝杆是伺服电动机与滚珠丝杆的集成，可以大大简化数控机床的结构，具有传动环节少、结构紧凑等一系列优点。10）高可靠性数控机床与传统机床相比，增加了数控系统和相应的监控装置等，应用了大量的电气、液压和机电装置，易于导致出现失效的概率增大;工业电网电压的波动和干扰对数控机床的可靠性极为不利，而数控机床加工的零件型面较为复杂，加工周期长，要求平均无故障时间在2万小时以上。为了保证数控机床有高的可靠性，就要精心设计系统、严格制造和明确可靠性目标以及通过维修分析故障模式并找出薄弱环节。国外数控系统平均无故障时间在7～10万小时以上，国产数控系统平均无故障时间仅为10000小时左右，国外整机平均无故障工作时间达800小时以上，而国内最高只有300小时。11）加工过程绿色化随着日趋严格的环境与资源约束，制造加工的绿色化越来越重要，而中国的资源、环境问题尤为突出。因此，近年来不用或少用冷却液、实现干切削、半干切削节能环保的机床不断出现，并在不断发展当中。在21世纪，绿色制造的大趋势将使各种节能环保机床加速发展，占领更多的世界市场。12）多媒体技术的应用多媒体技术集计算机、声像和通信技术于一体，使计算机具有综合处理声音、文字、图像和视频信息的能力，因此也对用户界面提出了图形化的要求。合理的人性化的用户界面极大地方便了非专业用户的使用，人们可以通过窗口和菜单进行操作，便于蓝图编程和快速编程、三维彩色立体动态图形显示、图形模拟、图形动态跟踪和仿真、不同方向的视图和局部显示比例缩放功能的实现。除此以外，在数控技术领域应用多媒体技术可以做到信息处理综合化、智能化，应用于实时监控系统和生产现场设备的故障诊断、生产过程参数监测等，因此有着重大的应用价值。3数控机床发展中所存在的问题由于我国的技术水平和基础工业相对其他发达国家相比比较落后,数控机床的性能、水平和可靠性与工业发达国家相比差距还很大。因此,加速进行中国数控系统的工程化、商品化攻关,尽快建成与完善我国数控机床和数控产业成了我国的主要任务[5]。目前，我国在发展数控机床业中存在的主要问题主要有以下几点：缺乏实事求是的科学精神，忽视了数控机床本身的技术特点、发展规律，没有实事求是地制定数控机床发展的规划，盲目性大。缺乏系统深入的科研工作难以对各种技术资料进行积累，设计方法陈旧，仅靠类比模仿进行产品设计，既缺乏机床创新的基本理论，又缺乏丰富的生产实际经验，对高效自动化机床、数控机床的刚度、振动、热变形、噪声、精度补偿等基础技术缺乏深入研究，对各类机床加工工艺、布局、结构、导轨、卡轴、卡具等应用技术又缺乏认真试验，难以创新设计出优质适销的先进产品。没有合理地运用资源这主要表现在两点，第一，对于所涉及到的研究所、厂房等没有综合应用、取长补短，往往见到的是他们孤军作战，而且各单位忙于生存，普遍缺乏深入系统的科研工作，更没有做到生产一代、研制一代、预研一代等可持续的发展；第二，机床行业人员素质低，缺乏各方而人才，而且各研究单位、企业、人才流失严重，科研、设计力量十分虚弱，往往呈现低效运行状态。我国制造业大环境的制约。由于没有在全国范围内发展大量大批生产自动化，对高效自动化机床的卞机设计的基本功较差，而机床的品种结构发展，全靠主机设计本领加以变化，因此，依靠引进和合作生产来发展各类卞机，至今我国许多高性能、新结构的数控机床大都为合作产品，基本处于仿制阶段。缺乏吸引高层次、高素质人才创新创业的环境，高速、柔性、精密机床配套技术的自主研发能力低。对国外技术重引进、轻消化吸收的问题仍很突出。“消化”在整个资金投入中所占的比例相对其他工业发达国家来讲太低。4数控机床的发展策略从上世纪80年代起,我国机床制造业对数控技术和数控机床一直给予较大的关注。但是由于我们的数控技术与其他工业发达国家差距较大，与国外一些先进产品相比，仍存在着很大劣势,使得我们总是处于技术跟踪阶段。面对这种情况，为了加速振兴我国的机床制造业，提高我国的数控机床技术，应当加强以下几个方面的研究工作：以高速化为先导，提高数控机床的综合性能数控机床的高速化是提高其高效柔性和高精化的一个重要措施。分析中型加工中心的高速化与高精化的发展历程，可以得出，作为表征其切削运动高速化的主轴最高转速和最大进给速度，大致持续地以每10年增长1倍的比率上升，而表征压缩机床辅助时间的快移速度(指以滚珠丝杠和旋转伺服电机驱动)和自动换刀/工作台转位速度，基本上以每12～15年翻一番的速度增长，1993年后逐步推广用直线电动机直接驱动的新技术，使加工中心的快移速度比用滚珠丝杠副驱动时又提高了1倍。高速化的发展还要多注意2个问题：从先进适用出发确定高速范围；高速化要和机床的结构和控制性能相匹配。推进μm工程，研制高效精密数控机床目前国内生