质量通病防治方案

第页目录180171编制依据 3198642工程概况 3320272.1工程基本情况 394812.2施工合同的主要内容 4143503编制目标及原则 451234工程质量通病治理工作领导小组 5247775常见的质量通病 5147165.1钢筋保护层 539695.2混凝土表面缺陷 5218925.3混凝土施工缝 6127905.4支模拉杆拆除及封堵 7156485.5预埋件 7302885.6钢筋制作与安装 7179625.7预制梁 85225.8预制板 9130755.9构件棱角破损 9320455.10现浇面层混凝土裂缝 1096465.11模板工程 10318475.12预留钢筋锈蚀 1165225.13原材料质量控制 11268115.14混凝土养护质量 12104905.15高桩码头预制梁板安装 12148205.16码头护轮坎 12161635.17重力式码头胸墙裂缝 13165455.18重力式码头沟、槽 1374015.19倒滤层、墙后排水 14267495.20隐蔽工程验收 1472735.21商品混凝土管理 15217246质量通病治理措施 1598066.1钢筋保护层 1669856.2混凝土表面缺陷 17131446.3混凝土施工缝 22116096.4支模拉杆拆除及封堵 23172076.5预埋件 24221886.6钢筋制作与安装 25151226.7预制梁 2760836.8预制板 30290436.9构件棱角破损 31114696.10现浇面层混凝土裂缝 3267696.11模板工程 34183306.12预留钢筋锈蚀 3677616.13原材料质量控制 36323306.14混凝土养护质量 38301906.15高桩码头预制梁板安装 39154936.16码头护轮坎 40173236.17重力式码头胸墙裂缝 42130996.18重力式码头沟、槽 43216986.19倒滤层、墙后排水 44253216.20隐蔽工程验收 45220516.21商品混凝土管理 451编制依据《水运工程质量通病防治手册》（交通运输部质量监督局编）《重力式码头设计与施工规范》（JTS167-2-2009）《港口及航道护岸工程设计与施工规范》（JTJ300-2000）《水运工程质量检验标准》（JTS257-2008）《港口工程荷载规范》（JTS144-1-2010）《海港工程混凝土结构防腐蚀技术规范》（JTJ275-2000）《水运工程测量规范》（JTS131-2012）《水运工程混凝土试验规程》(JTJ270-1998)《钢筋混凝土用钢（热轧光圆钢筋、热轧带肋钢筋）》（GB1499.1-2008、GB1499.2-2007）国家和地方政府颁布的有关技术法规和规范及其它交通部现行的水运工程有关技术规范和标准。2工程概况2.1工程基本情况2.1.1工程名称：中交三航局厦门港东渡港区0#-4#泊位改建工程（码头部分）2.1.2工程地址及规模：本工程位于厦门港东渡港区0#-4#泊位。工程内容包括4个泊位的改建工作。其中0#-2#泊位为邮轮泊位，分别为1个15万吨级泊位和2个8万吨级泊位，泊位长度分别为419m、324m、346.509m；3#泊位为2万吨级滚装泊位，同时滚装设施兼顾“台闽之星”的靠泊作业，滚装泊位长度为329.25m（“台闽之星”靠泊时，需占用2#泊位岸线，2#泊位可满足1艘2万吨级邮轮和“台闽之星”的同时靠泊）。2.1.3工程造价：16688万元。2.1.4质量监督部门：厦门港水运工程质量安全监督站2.1.5各参建单位（1）业主单位：厦门国际邮轮母港集团有限公司（2）代建单位：厦门港务建设集团有限公司（3）监理单位：广州南华工程管理有限公司（4）勘察设计单位：中交第三航务工程勘察设计院有限公司（5）施工单位：中交第三航务工程局有限公司2.2施工合同的主要内容2.2.1工程主要建设内容包含：厦门东渡港区0#～4#泊位改扩建工程。2.2.2合同工期开工日期2016年11月18日，合同总工期548天。2.2.3合同质量目标质量要求：合格。现场施工过程中的所有的分部分项工程施工工艺均按有关规范和设计图纸进行设计、施工，以工艺来保证质量，按优良的标准进行过程控制，确保所有工程项目的质量均达到合格验收标准。3编制目标及原则3.1建设工程质量通病是指建筑工程中经常发生的、普遍存在的一些工程质量问题。质量通病面大量广，危害极大；消除质量通病，是提高施工项目质量的关键环节。产生质量通病的原因虽多，涉及面亦广，但究其主要原因，是参与项目施工的组织者、指挥者和操作者缺乏质量意识，不讲“认真”二字。其实，消除质量通病，并不是什么高不可攀的要求，办不到的事。只要真正在思想上重视质量，牢固树立“质量第二”的观念，认真遵守施工程序和操作规程；认真贯彻执行技术责任制；认真坚持质量标准、严格检查，实行层层把关；认真总结产生质量通病的经验教训，采取有效的预防措施。3.2质量通病防治基本原则（1）质量通病的治理要以管理和技术措施为主，反对不计成本，以治理为名进行不必要的变更的治理行为。在管理上，要加强施工组织，完善各项制度，落实质量责任，推广标准化、精细化施工管理；在技术上，要加强技术创新，鼓励研发、推广和采用新技术、新材料，完善工艺流程和标准，严格执行强制性标准。（2）质量通病的治理要和精细化管理相结合，治理工作注重从小、从细抓起。治理质量通病的过程就是一个精细化管理的过程，要注重抓好工程质量的细小部位，施工管理的细小措施，施工工艺的细小环节。（3）质量通病的治理要加强协作，各负其责。在治理过程中，要通过治理责任这个纽带，建立治理沟通、协作机制，形成合力，共同发挥作用。（4）质量通病的治理要预先制定专项治理措施，找准病因，对症下药，做到事半功倍。质量通病是长期形成的痼疾，治理活动不可能一蹴而就、立竿见影，要根据工程实际情况，突出重点、重点突破，带动全面。（5）质量通病治理活动要在明确责任的基础上，充分发挥一线人员的智慧，要防止质量通病的治理要求、治理措施和一线人员不见面的情况，要让一线工程人员了解质量通病的名称、危害、产生原因和表现形式，掌握治理的措施和施工工艺关键环节，把治理的直接责任落实到一线，调动一线人员的积极性。4工程质量通病治理工作领导小组组长：黄伟副组长：刘超季云峰林龙组员：陈龙腾庞双喜王兴宗吴冰心赵彪熊蜜邱文龙5常见的质量通病5.1钢筋保护层（1）保护层厚度偏差超过规范允许值，厚度不足或过厚。（2）保护层处混凝土强度、密实度不符合要求，强度低，或出现气泡、蜂窝、孔洞等。（3）垫块的密实度差、抗压强度低，尺寸偏差大。（4）钢筋、绑扎铅丝或施工固定用金属露出混凝土保护层或在保护层内。（5）施工过程中产生的孔、洞等缺陷的修补混凝土达不到要求，不密实或强度不足。（6）不注重成品保护，钢筋混凝土构件被碰撞损伤，没有修补或修补质量达不到要求。5.2混凝土表面缺陷（1）蜂窝：表现为孔洞中可见石子且水泥浆不饱满或孔洞相连的蜂窝状的混凝土松散。（2）空洞：混凝土表面局部出现直径超过30mm，深度大于保护层厚度或50mm的不规则洞穴，如是钢筋混凝土构件，在缺陷处会有钢筋暴露，薄壁结构局部可能会通透。（3）裙脚露石：构件底脚局部水泥浆流失，混凝土骨料（石子）轻微外露但不松散。（4）缝隙夹渣：施工缝未按规定处理，先后浇筑的混凝土未能良好溶合，内部及表面出现明显的分层施工缝隙或者在缝隙中夹杂砂、石等杂物。（5）松顶：混凝土顶部一定范围无粗骨料，出现明显的砂浆层或松散不密实层。（6）麻面：混凝土表面局部出现水泥浆缺失（表面漏浆），形成密集凹坑或麻点，或因模板拆除不当所造成的混凝土表面粘皮。（7）气泡：混凝土表面出现的直径不大于10mm（俯角模板下的混凝土表面直径可达30mm），深度不大于5mm，形状不规则，大小不等的圆形或椭圆形凹坑，直径大多在2～3mm以下，个别在5mm以上，多发生在混凝土的斜坡面。（8）砂斑、砂线：混凝土表面泌水或轻微漏浆而造成，细骨料未被水泥浆充分胶结而外露。（9）飞边、毛刺与缺棱掉角：①混凝土构件的棱边或四角存在缺失。②存在凸出构件边缘呈片状和尖角状赘生混凝土。③预制构件或现浇混凝土部件棱角缺损。（10）露筋：①混凝土结构的钢筋保护层符合要求，钢筋没有被混凝土包裹而外露，但露筋周围的混凝土密实。②钢筋处于混凝土表面，钢筋保护层厚度为零，但混凝土密实。（11）裂缝：混凝土（非预应力）任意部位出现规则或不规则开裂，缝宽在0.1mm以上。5.3混凝土施工缝（1）混凝土施工缝线条不平、不直，有的两端高差较大，有的呈过大波浪形。（2）施工缝上下层混凝土接茬处“错台”过大，或接茬处混凝土漏浆、流坠。（3）混凝土施工缝缝隙明显，有的缝内夹有松散混凝土或砂浆层，有的甚至夹有杂物。（4）竖向施工缝参差不齐，混凝土松散。（5）施工缝凿毛不认真，随意点毛、耙毛或不进行凿毛。（6）工程使用不久，混凝土施工缝处有“白浆”、“锈水”析出或发生渗漏现象。5.4支模拉杆拆除及封堵（1）拆模后支模拉杆未拆除、未全部拆除或仅是紧贴混凝土表面切除，导致拉杆钢筋外露、锈蚀。（2）拉杆处未事先预留凹形“拉杆孔”，采用人工手钎修凿，孔眼形状、尺寸不规则。（3）拉杆孔封堵外形粗糙，封堵砂浆出现裂缝。（4）施工后不久，拉杆孔封堵部位向外流“白浆”或“锈水”。（5）工程竣工使用不久，拉杆锈蚀，拉杆孔周边混凝土胀裂、剥落。（6）拉杆孔封堵混凝土（或水泥砂浆）与工程主体混凝土色差大。5.5预埋件（1）预埋件安装位置不准，出现过大弯曲、弯折和扭曲。（2）预埋件与混凝土表面“错台”过大，凸出或凹入混凝土。（3）预埋件与混凝土的结合不密实，铁件与混凝土之间存在空隙，形成空鼓。（4）预埋件过早锈蚀。多数工程的预埋件在施工时就已开始锈蚀，工程竣工后过早严重锈蚀，甚至将周围局部混凝土胀裂破坏。5.6钢筋制作与安装（1）钢筋制作、堆存场地未硬化、不平整、排水不畅，功能分区不明确，场地杂乱。（2）钢筋下料尺寸不准，分类堆放的成型钢筋缺少标识标牌或标识不清。（3）钢筋焊接轴线偏移，接头线形弯折，接头焊缝不饱满、烧伤、夹渣，焊渣未敲除等。（4）机械连接钢筋切口与轴线不垂直，加工的螺纹有效长度不一致，连接后外露螺纹长度不一，套筒松动不紧固。（5）钢筋骨架绑扎与安装外形尺寸不准、外伸钢筋高低及位置偏差大；同一断面接头数量超过50%。（6）钢筋骨架不牢、刚度不足，甚至变形。5.7预制梁（1）预留孔梁预留孔承担透气或起吊或安装水电管线等功能，它的质量好坏不仅影响构件整体观感，而且会对孔的使用功能造成不利影响。①预留孔变形呈不规则状，与设计形状不符合。②孔口四周边沿凹陷、漏浆、破损，修补困难，有损构件外观观感。③孔位置偏移或轴线歪斜不正。（2）预埋件①预埋铁件表面凹陷于混凝土中，形成错台。②预埋铁件歪斜。③预埋铁件因防腐不规范而出现锈蚀。（3）底部漏浆①梁侧底边沿飞边挂浆，形成棱角线毛糙或波浪形不顺直。②梁端部封头模板与侧模合缝处漏浆形成棱角线不顺直。③梁底或端部边沿因漏浆形成蜂窝、烂根、空洞等现象。松顶①梁顶部约20cm范围内混凝土色泽暗淡无光，表面粗糙，脱模时易粘模。②梁顶部及两侧约20cm高度范围出现垂直于梁纵轴线的细裂纹，裂纹数量较多且相互间基本呈平行状态，裂纹深度一般不大于5mm。③回弹测强时则会发现该处强度比其他部位偏低，钻芯取样时则会发现混凝土中粗骨料明显偏少，气孔较多，抗压强度较其他部位偏低。（5）混凝土凿毛不规范①梁顶部混凝土表面以拉毛代替凿毛，凿毛达不到要求，凿毛范围不够或凿毛区域随意，不整齐。②梁端部凿毛达不到要求，浆体表皮未完全凿除、深度不够，没有完全露出石子结合面或凿毛区域随意，不整齐。（6）钢筋保护层垫块①垫块和模板呈面接触，使混凝土构件表面形成斑点。②垫块形状不合理而导致固定困难，在钢筋骨架上容易产生滚动、滑移、偏位等，不易精确控制钢筋位置。③垫块尺寸偏差大，强度指标低。使用中易受力碎裂，是造成构件成品钢筋保护层检测合格率偏低的主要原因。④垫块制作工艺落后，如自制模具、人工操作,功效低、质量保证困难。（7）预制梁外伸钢筋位置漏浆：预制梁外伸钢筋位置混凝土表面出现漏浆、露石甚至小蜂窝现象。5.8预制板（1）板顶凹凸槽①凹凸槽深浅不一、线条不顺直、形状不规则。②拉毛深度不够或深浅不一。（2）板底两侧漏浆、飞边①板底两侧因漏浆形成砂斑、蜂窝。②板底两侧因漏浆形成波浪形飞边挂浆,棱角线不顺直。5.9构件棱角破损构件的边线棱角缺失破损。5.10现浇面层混凝土裂缝（1）龟裂：混凝土面层龟裂，一般呈网状或发射状，裂缝较浅较细，长短不一，宽度一般均小于0.2mm。（2）梁顶、板缝处面层裂缝梁顶面层裂缝主要发生在横梁梁顶位置，板缝处面层裂缝产生在面板端部和两面板之间，基本呈蜿蜒弯曲形状，裂缝宽度不一。5.11模板工程（1）模板设计①设计的计算参数错误或选取不合理。②没有进行严格的设计，只是参照抄袭。（2）工艺选取①模板的拼模方式和模板选型不合理，造成施工分段（层）数和接缝过多。②模板的材质选择偏薄，造成在混凝土浇筑施工过程中模板颤动或变形，影响混凝土的外观质量。③模板边角采用直角边，极易造成构件在拆模过程中对棱角的损坏。④模板拼接部位设计不合理，造成模板支拆不便。⑤未考虑有效的止浆措施，模板接缝部位露浆，造成混凝土表面砂斑、砂线、漏石、边线不顺直等质量缺陷。（3）加工制作①模板加工几何尺寸偏差较大（平面翘曲、对角线偏差大等）。②面板拼缝不严密、焊缝未进行打磨和清渣处理。③预留孔加工质量差，位置、尺寸不精细。④止浆条易损坏。（4）使用过程①混凝土浇筑过程中，模板产生较大变形。②模板拼缝或与下层混凝土交接部位出现漏浆、错台等缺陷。③脱模剂类型或涂刷方法选择不当。④模板表面随意开孔或焊接拉紧装置。⑤模板吊装过程中产生变形。（5）维修、保养①新模板或放置一段时间的模板未进行认真清理，表面锈迹较多。②混凝土浇筑后拆除的模板表面混凝土残渣较多。③模板维护保养不及时（模板止浆条更换不及时，模板变形未及时修整等）。④模板放置方式不合理。5.12预留钢筋锈蚀（1）钢筋表面产生片状及颗粒状的老锈。（2）钢筋经除锈后，实测钢筋直径（截面积）减小，螺纹钢筋肋高显著减小。（3）裸露的钢筋根部（与混凝土的交界处）锈蚀情况更加严重。5.13原材料质量控制（1）进场原材料没有进行清楚、完整的登记记录，登记记录中对原材料产地（厂家）、批量、工程使用部位、型号（规格）、进场时间等信息登记不全。（2）原材料存放和管理混乱，场地未硬化，防晒、防潮、防雨和防冻等措施不到位，各类材料混存、标识不清。（3）施工单位原材料进场抽样复检工作不规范，不检或漏检，复检频次不够，检验参数不全，试验报告滞后。（4）监理单位见证取样送检和平行试验工作不满足规范要求，对重要材料没有实施见证取样送检，没有进行平行试验或者平行试验频率不够。（5）试验检测机构接样、验样不符合规定制度，记录不详。收样后对样品缺少保证来样状态的保管措施，有时甚至会发生混样的情况。（6）试验检测数据良好，现场实际使用的原材料质量很差，检测数据和实物质量不对应。（7）进场原材料抽检批次、原材料使用部位等相关资料不对应，无法追溯材料的使用状况和质量情况。（8）编造数据和试验报告。5.14混凝土养护质量混凝土养护普遍采用的措施是带模包裹、浇水、喷淋洒水等，拆模后继续保湿至规定龄期，或使用养护剂形成保护膜等。但工地上混凝土养护经常不到位。（1）不按规定时间进行养护，随意减少养护天数，个别外海工程还存在养护严重不足的问题。（2）没有铺盖覆盖物（如塑料薄膜）。（3）洒水养护经常不能按规范要求及期限适时进行，人工喷洒不均匀，随机性较大，往往会留下很多喷洒不到的死角。不能按时洒水，存在干湿循环。（4）冬期施工（气温低于5℃）时，不适当地采用洒水养护，使养护质量难以控制与管理，达不到自然养护要求的标准。（5）大体积混凝土养护措施不到位，造成混凝土内外温差过大，产生温度应力裂缝。5.15高桩码头预制梁板安装（1）构件安装后，纵向轴线偏差大，造成整体线型不顺直。（2）构件安装标高偏差大，影响顶部现浇混凝土面层浇筑质量和厚度控制。（3）梁类构件竖向倾斜或标高控制不准确，造成后续面板安装困难。（4）预制构件安装搁置长度偏差大，梁端头扭斜，板缝宽窄不一。（5）预制构件安装坐浆不饱满或过厚，未勾缝处理。（6）预制构件外伸钢筋错位、碰撞，被随意切割处理。（7）预制构件安装临时加固措施不及时、不稳固。5.16码头护轮坎（1）内外底口漏浆：护轮坎内侧与面层、外侧梁顶连接处烂根现象。（2）内外边线不顺直，段间出现裂缝①护轮坎内、外边线不顺直。②伸缩缝处缺边掉角。③护轮坎段间出现裂缝。5.17重力式码头胸墙裂缝（1）横向裂缝（垂直于码头轴线方向的裂缝）多发生在胸墙段的1/2部位或1/3部位，有时出现1道，有时出现2～3道，多在胸墙顶面和迎水面同时出现，严重的贯通横断面。从码头正面观察，胸墙迎水面上的裂缝一般从胸墙与墙身构件的接茬处开始向上延伸，长度约0.4～1.5m，裂缝的宽度在胸墙分层高度的下1/3处为最大，约为0.2～0.4mm，向上和向下呈逐渐变窄。从胸墙顶部观察，除存在与胸墙迎水面贯通裂缝外，在胸墙结构断面的变化处也会出现，裂缝的最大宽度约为0.1～0.4mm，一般呈上宽下窄。（2）水平向裂缝（顺码头轴线方向的裂缝）胸墙顶部出现的沿钢筋方向的断续分布裂缝，宽度变化较大，窄的约0.2～0.3mm，宽的可能超过0.5mm。（3）斜向裂缝。多发生在胸墙顶部系船块体周围、皮带机基础墩周围、管沟或预留方形孔的四角处，呈45°放射状，宽度约0.05～0.2mm。（4）不规则裂缝。采用内外分层方法浇筑的胸墙，其迎水面和顶面在产生横向裂缝的同时，有时还伴随产生一些不规则的裂缝，宽度一般在0.1～0.3mm。（5）表面干裂和龟裂。施工过程中或施工后0.5～2个月内，在胸墙顶面出现的形状不规则、宽度不大、深度较浅的网状裂缝或龟纹状裂纹。5.18重力式码头沟、槽（1）边线不平直。码头上的沟、槽均按平行于码头前沿线方向布设，各条边线出现不平行、不顺直或局部变形弯曲。（2）相邻段错牙过大。变形（沉降）缝处同一条沟、槽的两侧出现错牙、高差，或与相邻沟、槽存在错牙、高差。（3）棱角不完整，不能保证外形尺寸的相同或一致。（4）设有铁件护边、护缘的，铁件过早锈蚀。（5）盖板侧面护边角钢与混凝土出现错台。（6）盖板安装后，吊点不在同一轴线上；安装缝宽窄不一致。（7）盖板吊点使用砂浆封堵一段时间后出现返锈。5.19倒滤层、墙后排水（1）倒滤层施工质量较差，导致排水不畅，遇到大雨等情况渗入墙后的地表水不能及时排出，使墙后侧压力快速增大，引起墙身滑移。（2）当墙后水位较高，土质为粉砂性时，倒滤层不能有效阻挡沙土流失，引起回填土体塌陷。5.20隐蔽工程验收（1）隐蔽验收程序执行不严，主要表现有：①施工单位没有进行自检工作就直接向监理报验，或者自检工作流于形式，甚至未进行自检而编造数据。②分包单位直接向监理报验，总包单位没有把关。③隐蔽内容未履行有关验收程序就进入下步施工，监理单位没有严格控制隐蔽验收环节。④监理隐蔽验收工作流于形式，没有按规范要求进行平行检测。⑤按规定必须参加隐蔽验收的单位没有参加。⑥重要隐蔽工程没有留存必要的影像资料或岩（土）样品。⑦隐蔽验收时没有及时提供试验报告等相关支撑性文件，隐蔽验收报验资料滞后于现场实际进度。（2）隐蔽验收记录填写不规范，主要表现有：①没有按规范要求填写隐蔽验收记录并整理归档。②没有使用《水运工程质量检验标准》（JTS257—2008）规定的隐蔽工程验收通用记录表格。③对隐蔽验收部位和隐蔽项目的描述不准确、不清晰，没有记录编号，工程隐蔽资料的可追溯性差。④隐蔽工程内容填写过于简单，没有附工程简图，没有描述清楚材料的规格、数量及影响隐蔽工程验收结论的重要依据。⑤检查和验收意见填写随意，结论表述不规范，监理验收意见为电脑打印，相关责任人签字笔体不一致，有代签现象。5.21商品混凝土管理（1）商品混凝土生产厂不按工程提供的混凝土配合比拌和混凝土，而是按经验强度配合比生产。（2）工程参建各方（业主、施工、监理、检测）对混凝土使用原材料（砂、石、水泥、添加剂等）质量状况不清，自己不能进行检测，厂家没有提供检测报告。（3）搅拌站的设备没有定期维修和检测，经常计量不准，或添加剂等没有计量装置，商品混凝土使用方对混凝土实际拌和用料量不清楚，厂家也不提供相关资料。（4）原材料发生变化时，商品混凝土使用方不清楚，厂家没有根据变化情况及时调整配合比，或提出调整的要求。（5）粉煤灰或矿粉掺量过大，水泥、外加剂品种、性能不符合水运工程要求。（6）运输途中过度颠簸，或缺少保温、隔热措施，到达现场混凝土出现离析、和易性差、塌落度波动大。（7）混凝土供应不连续，使用方无法预计和控制。（8）商品混凝土厂的试验室没有水运工程试验检测等级资格，提供的检验数据好于工程现场检验数据。部分水运工程混凝土检验指标没有检验。工程现场施工、监理不做混凝土的抽检试验。6质量通病治理措施6.1钢筋保护层（1）提高从业人员质量意识，充分认识钢筋保护层质量通病对工程结构、耐久性的危害，同时，健全并落实面向一线作业人员的交底制度，组织操作技术交流，自觉落实技术措施。（2）技术人员应认真阅读设计施工图，确认架立钢筋的间距、刚度是否满足施工要求，保证保护层厚度施工质量，如存在问题，应及时与设计沟通。（3）应加强钢筋制作、加工，制作班组填写下料卡，分管技术员审核后下料制作，自检合格后分类堆放，技术员和专职质检员进行抽检，合格后挂上合格标识牌供下道工序使用。（4）钢筋绑扎前，作业班组应根据结构（或构件）的实际情况，采用画标识、弹线、设立钢筋绑扎架等方式，控制钢筋绑扎间距且绑扎牢固；适当增加加强筋提高整体刚度；做好钢筋支撑，防止吊装模板碰撞等操作因素造成钢筋移位或变形；构件分层施工过程中，上层预埋钢筋易移位且难以复位，可设置纵向通长限位筋并固定在模板上；绑扎钢筋的铅丝应向里按倒并修剪。（5）采用专业厂家生产的模板以保证刚度、提高安装精度，减少因模板因素导致的保护层厚度偏差；部分钢筋可在模板上刻槽安放，或设置钢筋固定装置，限制钢筋移位；为防止钢筋保护层厚度偏大，可设置架立筋（腰筋）保证钢筋和模板的间距。（6）对钢筋、模板、垫块的制作安放等各道工序严格把关，做好隐蔽工程验收，检验合格后方可浇筑。（7）混凝土浇筑过程中，严禁施工人员在钢筋上随意走动，发现钢筋被踩踏、支撑件移位，应及时调整。在浇筑过程中，对钢筋密集处应采用小直径振动棒或外挂附着式振捣器进行振捣，确保混凝土密实，减少表面缺陷。（8）拉杆孔切割深度应满足保护层厚度要求，孔的处理应精细，修补处混凝土应保证强度和密实满足要求。（9）混凝土浇筑中质检员、技术员、钢筋工应及时对钢筋保护层进行监控，对成品构件的钢筋保护层厚度及时检测，分析偏差原因，制定整改措施。（10）选择满足工程要求和工艺要求的垫块形式，保证垫块的制作质量。①钢筋保护层垫块应集中生产，模具压制或振捣成形，有条件的地区应考虑工厂化生产，集中采购。②垫块制作应采用定型加工的模具，以保证垫块厚度偏差符合规范要求。模具设计必须保证保护层设计厚度的要求，垫块厚度宜比设计厚度大0～2mm；模具应委托专业单位精加工，垫块掏空处必须尺寸准确，侧面垂直、平整光洁。对模具应进行定期养护，清理内部残渣粉屑等，确保垫块拆模时表面平整光洁，无粘皮现象产生；经常检查模具是否变形，若有变形应及时修复或更换。③保护层垫块有斛型、多规格梅花形、圆饼形、圆柱形、锥台形等多种。应根据构件特点和要求选择合适的垫块，建议多采用圆饼形垫块和梅花形垫块。圆饼形垫块可最大限度地避免发生脱落但安装较复杂；梅花形垫块通过凹槽将钢筋牢牢卡住，支垫较牢固，不易翻覆脱落；圆柱形或圆锥形垫块使用后混凝土外观质量较好。④钢筋保护层垫块宜按梅花形布置，原则上应满足钢筋骨架的刚度要求，保证其不发生超标变形。在保护层垫块安装过程中注意并检测垫块四边的不同保护层尺寸，防止安装错误。适时检查垫块是否脱落，及时加固、补放。6.2混凝土表面缺陷（1）蜂窝①认真设计混凝土配合比，选择合适的原材料。②严格控制原材料计量偏差，禁止混料、随意加水等现象。③严格控制分层下料厚度及振捣时间，保证混凝土振捣密实。④模板止浆采用“弹性止浆条”，模板间拼缝要严密，细小缝隙采用玻璃胶堵塞严密，防止水泥浆流失。⑤浇筑下料高度大于2m时，采用串筒、导管或溜槽下灰。⑥入模前如发现拌合物质量差，则必须进行二次拌和或废弃。⑦面积小、数量少的蜂窝（单体），可用1：2.5半干硬水泥（或加细砂）浆抹平，并保水养护。⑧面积较大、数量较多且深度未大于保护层的蜂窝，可剔除松散部分，清洗干净，用半干硬性细石混凝土捶击密实，保水养护，并注意防止开裂。（2）空洞①钢筋密集的部位可采用细石混凝土。②设计要注意构件钢筋配置，防止配筋和预埋件布置不当造成混凝土不能畅通流动的情况。③在预埋件、预留孔洞部位应从两侧下料，必要时从侧面专开振捣孔，保证混凝土充满。④模板紧固工艺应牢固，止浆措施有效。⑤严格控制分层下料厚度，确保振捣密实。⑥面积较小的孔洞可剔除周边松散混凝土，采用高一级的半干硬性细石混凝土分层浇筑，强力捣实。⑦面积较大且深的孔洞，宜采用压力灌浆办法。⑧若是导致钢筋混凝土构件的钢筋暴露或薄壁结构局部通透的空洞，必须经设计、监理及施工单位共同协商，由设计出具修补或处理方案。（3）裙脚露石①现场侧模安装全部采用“墙包底”的支模方式，以防止裙脚漏浆露石。②严格控制混凝土拌合物的质量，防止混凝土运输过程中发生离析。发现入模前混凝土已离析，必须进行二次拌和，必要时废弃。③下料高度超过2m时，必须采取串筒、导管、溜槽等措施。④合理设计模板，在保证模板有足够的强度和刚度的前提下，模板设计要便于模板安装和拆模。（4）缝隙夹渣①新老混凝土结合时，必须凿除旧混凝土表面砂浆，露出密实混凝土，结合面清洗干净后，保持结合面湿润，第一罐砂浆可浇入模内，但必须均匀分布。②因故发生混凝土浇筑间隔时间过长（下部混凝土已终凝），必须按施工缝处理。③严格控制混凝土拌合物的质量，防止混凝土运输过程中发生离析。发现入模前混凝土已离析，必须进行二次拌和，必要时废弃。下料高度超过2m时，必须采取串筒、导管、溜槽等措施。④强化文明施工管理，混凝土浇筑前，必须清理干净模板及作业面附近的垃圾和杂物。⑤夹渣缝隙较窄、浅时可采取沿缝隙自外向内凿除两侧松散混凝土，清理干净杂物，采用压力灌注高强砂浆的处理措施。⑥缝隙较宽、较深时应凿除缝隙两侧松散混凝土，清理干净杂物，采用灌注掺有微膨胀剂细石混凝土的处理措施，混凝土强度应高于母体混凝土一级。对钢筋混凝土，应根据实际情况采取封闭或防腐措施。（5）松顶①认真进行混凝土配合比设计，合理选择原材料及外加剂的品种、掺量。②严格控制混凝土原材料计量偏差，确保拌合物质量。发现已离析的混凝土必须进行二次拌和，坍落度过大的混凝土必要时废弃。③严格控制混凝土振捣时间，防止因过振造成混凝土粗骨料的下沉、砂浆上浮。④严格控制外加剂的掺加量，并适当延长拌和时间。⑤严格按照混凝土施工规程进行操作，分层下料厚度不超过50cm，并分层振捣密实，禁止隔层重复振捣。⑥混凝土浇筑过程中做到“分层减水”，及时清除上部的浮浆和泌出的水。（6）麻面①模板表面必须清理干净，不得粘有水泥浆、铁锈等杂物；木模板在浇筑混凝土前使之表面保持湿润状态。②高温作业，未浇筑部位模板应采取隔挡措施或及时清除已假凝的松散水泥浆。③模板表面均匀涂刷脱模剂（可以选择水溶性隔离剂），以利于气泡排出。涂刷不要发生流坠现象。④严格掌握混凝土分层下料厚度和分层振捣时间。⑤严格控制拆模时间（特别是低温天气）。⑥麻面修补时可将麻面用钢丝刷和压力水冲刷干净并保持湿润，再用水泥浆或1：2水泥砂浆（掺加适量的白水泥，可消除修补面与原混凝土的色差）仔细抹平，保水养护。（7）气泡①混凝土浇注斜面部位（即俯角模板下）采用吊棒法振捣（注意吊棒与模板的距离，一般控制在100～150mm），可有效消除大气泡，减少小气泡。在斜面模板上开设排气孔可减少气泡。②模板隔离剂（脱模剂）尽量采用水溶性材料或采用黏度低的油质材料。③涂刷油质脱模剂时，严禁流坠和浮油。④严格控制混凝土坍落度、和易性。施工中浇筑面上有水沁出，须用干纱布清除干净。⑤施工时严格控制混凝土分层下料厚度不超过40cm，并分层振捣密实，控制好混凝土的振捣时间和振捣工艺。⑥一般构件（构筑物）的表面气泡修补可在拆模后，立即用半干硬性水泥粉填充，吸收混凝土中的水分或用喷雾器喷少许水养护。需要做防腐涂层的构件或构筑物须在涂刷防腐涂料前用1：2水泥砂浆抹平凹坑。（8）砂斑、砂线①组合模板拼缝之前必须在接缝中夹放止浆条材料（橡胶条、塑料条、沥青条等）。底脚采用粘贴木（橡胶）八字条等止浆材料，防止水泥浆流失。②严格控制混凝土原材料计量偏差，严禁随意加水。施工中如有水析出，须及时清除。③模板上的废孔一定要焊堵严密，并用砂轮打磨光滑。对拉螺栓、外伸钢筋、预埋件、各种预留孔道周边必须采取有效的止浆措施，如采用圆台螺母紧固模板、外伸筋包缠纱布、预留孔道用橡胶盖板、较小的缝隙粘贴胶带纸等方法。（9）飞边、毛刺与缺棱掉角①在模板拼缝处增加模板的刚度，同时放置泡沫橡胶止浆条等止浆材料，防止砂浆从模板拼缝中漏出。②严格控制混凝土的浇筑面高度，收仓抹面时重点控制边角部位的抹面质量。③构件底边和竖向棱角全部做“八字”或“圆角”处理。④掌握好模板拆除的时间，严禁过早拆模或野蛮拆模。（10）露筋①根据不同的钢筋直径，确定合适的垫块数量及间距（以保证钢筋位置为原则）。②混凝土浇筑过程严禁料斗撞击钢筋骨架，发现位移立即调整。③根据配筋密度，选择粗骨料粒径。（石子的最大粒径不大于构件截面最小尺寸的1/4、不大于钢筋净距的3/4、不大于混凝土保护层厚度的4/5）。④加强对混凝土拌合物质量的控制，不合格的拌合物须废弃。⑤严格控制振捣时间，体积大的构件（构筑物）必须划分振捣责任区，防止漏振现象发生。⑥混凝土浇筑下料高度超过2m或钢筋较密时，应用串筒、导管或溜槽下料，防止石子与砂浆分离。⑦露筋周围混凝土密实，保护层满足设计要求，则用1：2半干硬性水泥砂浆分层捶击密实，抹压平整，保水养护，并防止开裂。⑧保护层满足设计要求但混凝土松散时，必须将松散部分全部凿除，清洗干净，并采用高强砂浆压力灌冲密实。⑨混凝土密实，钢筋保护层为零时，由建设、设计、施工、监理共同确认可以修补处理，应将构件（构筑物）局部凿毛，重新支立模板，浇筑比原设计高一强度等级的混凝土（加厚补强）。也可以采用枪喷细石混凝土或枪喷砂浆的方法加厚补强。（11）裂缝1）结构裂缝①保证桩帽、梁顶面标高，必须预留10-20mm铺砌砂浆高度。坐浆要饱满（以搁置面三边均有水泥浆溢出为标准），同时防止构件外伸钢筋阻隔导致的面板架空。②重力式码头面层下基础回填材料必须分层施工（回填、碾压或振冲），并达到设计要求的密实度。③在混凝土结构应力集中部位增设钢筋网片，提高抗拉强度，减少或消除开裂。④预应力构件设计须配置平衡筋，达到养护期后及时安装。若存放时间较长，可在构件上部压载，防止过大起拱和开裂。⑤控制棱体抛填和倒滤层施工质量，注重隐蔽验收，防止倒滤层破坏和回填材料流失，导致面层开裂。2）约束裂缝①尽量缩短两次浇筑混凝土间隔时间，一般应控制在3-5d（最长不超过一周）。②高桩梁板结构构件安装应逐层控制标高（桩帽和梁顶面必须预留10-20mm铺砌砂浆高度），梁顶面标高偏差必须控制在10mm之内，保证不同梁顶面产生过大标高偏差。3）沉缩裂缝①严格控制下部混凝土的分层浇筑厚度与间隔时间，在易发生沉缩裂缝的部位停滞一段时间，待下部混凝土完成大部分沉缩时再浇上部混凝土。对沉缩裂缝部位混凝土进行二次振捣。②采用胶囊作为空心孔模具时，使用前须检查胶囊是否漏气，漏气的必须修补。浇筑过程中发现漏气（胶囊变软，混凝土表面有气孔向外排气），必须采取补气措施。4）收缩裂缝①梁板结构的面层混凝土分缝必须在板缝的垂直上方。板缝较宽（宽度超40cm）时，应锯两道缝。②面层混凝土采用机械压面，强度达10mpa（或300度·小时）时，马上开始锯缝（过早容易崩皮）。③严格控制混凝土原材料计量偏差，严禁随意加水。混凝土收仓前清除上部浮浆，同时，必须进行二次振捣、多次抹面，并适当延长顶部抹面终结时间。④严格控制砂石料中的石粉（泥土）含量，禁止超标。混凝土中掺加适量（每立方混凝土掺加0.9～1.0kg）聚丙烯纤维对防止或减少表面龟裂能够起到较好的作用。⑤混凝土终凝后，马上采取养护措施，养护必须采取覆盖麻袋布、无纺布等材料保水，禁止干湿交替。最理想的养护方式为严密包裹塑料布，并使其紧贴混凝土表面，利用混凝土自身且比自然温度高的水分来达到潮湿养护的目的。⑥大体积混凝土必须采取降低内外温差措施，原则是热天降内部温度（预埋管道或预留孔洞注水降温等），冷天提高外侧温度（包裹防风、保温材料或蓄热养护）。6.3混凝土施工缝（1）综合考虑结构特征、现场机械性能、潮水等各方面因素制定合理的施工工艺、混凝土分层厚度（长度）及标高。（2）优化分层施工模板设计，选用合理的施工工艺。①模板设计时要充分考虑混凝土侧压力及施工中其他影响，保证模板的刚度，在使用中不发生过大变形。同时模板设计要做到“上刚下柔”，既能确保模板上口的直线度，又能方便模板下口通过拉杆紧固紧贴下层混凝土的表面，避免混凝土出现“错台”和漏浆。②合理确定模板的分层高度，一般与混凝土的分层同高，在模板内表面焊钢“八字”条或2cm圆弧，以控制施工缝的位置和线条的平直。③采用圆台螺母支模方式，既方便拉杆支拆，又能使模板下沿紧贴混凝土面。④采用专门加工的嵌入式泡沫橡胶止浆条。⑤板缝等结构需要分段浇筑的混凝土，在施工缝处可采用2cm厚的木板插在钢筋之间，使接缝处混凝土密实。（3）认真做好施工缝凿毛。①沉箱等大型构件可以采用高压水冲毛工艺进行接茬面的凿毛处理。②一般接茬面采用人工凿毛时，要求凿毛粗糙度均匀一致，符合规范要求。③准确控制混凝土凿毛时间。（4）尽量做到施工位置正确，形式恰当。施工缝位置应在结构受到剪力较小且易于施工的部位。有抗渗要求并与底板相连的墙体（船坞、船闸的墙体等），其第一条水平施工缝留置在距底板大于1m高的位置，而且还要放置止水板。施工缝形式目前有两种，水平分缝和台阶式分缝。台阶式施工缝包在混凝土里面，表面不留缝，观感好，但台阶式分缝加大了新老混凝土接触面，增加了混凝土的约束应力，对防止混凝土裂缝很不利。反之，水平缝由于接触面较简单，约束应力较小。6.4支模拉杆拆除及封堵（1）结合工程实例，对全体职工进行支模拉杆拆除及封堵的目的和重要性教育。使全体职工充分认识到拉杆及拉杆孔封堵处理不当，关系到工程使用年限和严重影响工程观感质量。（2）围绕支模拉杆拆除及封堵，广泛征求合理化建议，鼓励职工积极开展工艺改进和工艺创新，从工艺措施入手，保证支模拉杆拆除及封堵的质量。（3）采用金属“圆台螺母”和橡胶（塑料）“圆台螺母”连接固定拉杆的工艺。（4）对无法采用套管的铁件（如吊底兜襻等），必须在紧贴模板的根部固定便于拆除的成孔模具，如半球形泡沫块、棱台形橡胶块、圆形软木块等，成孔模具的高度必须比钢筋保护层厚度大10mm。（5）采用专用拉杆孔眼电动凿毛机，对孔眼内壁混凝土进行凿毛，提高新老混凝土的粘结效果。（6）拉杆孔眼的封堵采用分层填料、人工槌捣、表面压光的操作方法，确保封堵砂浆密实、表面平整、光滑。（7）拉杆孔眼封堵后及时用粘贴胶带纸保水养护。6.5预埋件（1）预先研究制定保证质量措施，做好交底。工程开工前，组织技术人员认真研读图纸，掌握各种预埋件的特点及技术要求，研讨采取保证预埋件质量的技术措施。向施工操作人员认真做好技术交底，使他们清楚相应防腐蚀技术措施，掌握操作技术要点。（2）严把预埋件加工、验收质量关。外部委托加工要坚持选择有资格的单位，在合同中明确质量要求，进场时严格验收。现场制作加工要防止焊接变形，并增加调直找平工序，确保预埋件的尺寸准确，做到面平、线直。如需在预埋件上开孔，须在除锈防腐前完成。（3）坚持“先防腐、后安装”的施工程序。外部委托加工铁件的防腐一般在工厂内进行。现场加工的铁件，坚持“先除锈、再涂层”的工序。除锈范围为从伸入混凝土内10cm起至露出混凝土外的预埋件所有表面（采用简易喷砂除锈机进行喷砂除锈，除锈等级最好达到Sa2.5级或St3.0级），除锈质量合格后先涂刷防腐涂层两遍，再涂刷防腐油漆两遍（位于大气区预埋件）或三遍（位于浪溅区和水位变动区预埋件）。（4）改进预埋件的安装固定工艺及措施。①刚性较大的预埋件（如护轮坎钢护缘），采用现场直接焊接固定的方法。在施工中，严格控制测量放线误差，确保预埋件的前沿线、标高、平整度符合要求。②构筑物侧面的预埋件按照施工前确定的加固方案通过测量人员测放、复核，准确地在模板上开螺栓孔，使预埋件上预留的孔与摸板上的孔对应，用M10的螺栓、螺母和垫板将预埋件固定在模板上，保证预埋件与模板间平直紧固，为便于混凝土浇注后拆模时能够先拧出螺栓，需使预埋件内侧的螺母与螺栓齐平。这样避免了预埋件安装过程中防腐涂层的破损，同时解决了预埋件表面与混凝土表面高差较大问题。③由于不锈钢电缆槽板材较薄、形状特殊，为保证其位置和线条，采用特殊的固定架进行固定。④构筑物顶面的预埋件采取在底部混凝土中埋设竖向固定筋或冲击钻钻孔栽筋的办法，使预埋件的固定基础牢固；测量人员给出准确安装位置后，焊接固定筋和预埋件防腐层之外的锚筋，必要时增加斜支撑筋，保证预埋件顶面标高和平面位置准确，并防止平面扭转或歪斜。（5）为防止预埋件与混凝土间存在空隙，对于面积较大的不锈钢电缆槽、护边角钢等预埋件，在其顶部开设排气孔，以便混凝土浇注时预埋件顶部的空气能被混凝土或砂浆挤出。同时，所留置的排气孔也可作为二次压浆的进浆和出浆孔。（6）施工过程中坚持“三次防腐”做法。第一次为预埋件在安装前的防腐。先对铁件进行除锈，涂刷底漆。第二次为分段施工完成后对铁件进行的防腐。某一施工段完成后，先清除表面杂物，如果检查发现铁件的底漆有局部破损，现场采用绞磨机重新除锈，再补底漆，然后涂刷中层漆和面漆。第三次为竣工前的防腐。对所有铁件全部进行一次防腐，确保防腐涂层的厚度满足要求。（7）为防止螺栓锈蚀和被碰损，影响下道工序的进行，对所有螺栓均采取涂黄油、包塑料布、铅丝捆绑或外加塑料套管等措施进行保护，避免施工过程中锈蚀。6.6钢筋制作与安装（1）钢筋加工要建设专用场地，合理分区，集中加工。①钢筋加工采用集中加工的方式，加工场地应进行混凝土硬化，实行封闭管理。为改善加工环境，保证加工质量，应建设钢筋加工棚。加工场地和加工棚的面积要根据工程规模和设备选择综合考虑，保证加工和钢筋堆放的合理布置。②材料存储区、加工区、半成品区和成品区布设合理，并设置明显的标志标牌；各种半成品、成品应按其规格、检验状态与使用部位等进行分类堆放和标识。③选用合理的钢筋加工制作设备，设备的规格和数量应满足工程建设规模和进度的要求。④对加工设备进行定期维修和保养，确保设备的完好和使用的精度。（2）提高一线施工人员质量意识和技术水平。通过定期召开技术质量会议、强化技术和操作技能培训（如开办民工技术学校），使施工人员能够掌握技术要点，熟练操作流程。（3）钢筋下料加工。①根据施工图绘制钢筋配料图指导钢筋加工作业，对钢筋的形状、尺寸、规格、数量等加以编号，分别计算长度、重量，填写配料单。在加工制作区悬挂各号钢筋的大样设计图，标明尺寸、部位，确保下料及加工准确。②钢筋下料加工前，仔细对照下料单，检查下料尺寸，合理调整设备技术参数；预先确定各种形状钢筋下料长度调整值，选择合适的钢筋弯心直径，合理设置辊轴的间距。③应选择精度高、技术性能好的自动钢筋加工机械，较大规模的工程，建议选用数控加工设备。各种机械加工设备必须经有关部门检查验收合格后方可使用。④已经加工好的钢筋半成品应编号堆放，设置钢筋加工标识牌，标明其型号、规格、编号等参数，防止用错。（4）钢筋绑扎与吊运①钢筋绑扎应精细，不应漏绑、跳绑，必须保证铅丝拧紧、钢筋牢固。为提高绑扎效率，应设立合适的操作平台（或绑扎架）。②选择合适的扎丝长度，为防止摁倒的铅丝头在混凝土下灰和振捣过程中铅丝头可能移动伸进保护层，必须对长度大于等于10㎜的铅丝头用专用剪刀剪掉，并全部收集。③绑扎好的钢筋骨架应选用合适的吊运工艺，尤其是吊具选择、吊点的确定，必须考虑钢筋骨架的刚度，避免变形。④钢筋骨架可设置限位筋，增加其刚度。如钢筋网片间绑扎一定密度的U形加固筋。（5）钢筋连接1）机械连接①φ25直径以上的非预应力钢筋宜采用机械连接，应由专业队伍加工。②钢筋下料时，应确保将钢筋端部弯折、扭曲的部分用砂轮机进行切割，不得有马蹄形、挠曲、缺角和与钢筋轴线不垂直的现象，确保切口与钢筋轴线垂直；切口应用砂轮磨平或镦平。③钢筋螺牙头加工后，应采用通止规检验，且不得有缺牙、错牙、污染、生锈、机械损伤等缺陷；螺牙头应套上塑料保护套，避免污染、生锈、机械损伤。④套筒应有出厂合格证，螺纹的有效长度应满足要求，并应由专人负责检查，确保套筒接头连接质量。⑤接头拼接时用管钳扳手拧紧，使两个丝扣在套筒中央位置相互顶紧。2）焊接连接①钢筋焊接的电焊工必须持考试合格证上岗，采用的电焊条、焊缝长度、焊缝饱满度应符合要求。②搭接焊接头钢筋焊接前，先将接头处进行弯折，弯折角不大于4°，以确保焊接钢筋在同一直线上。③帮条焊焊接时，应特别注意靠近侧模板及底模板处帮条钢筋所在的位置，以避免造成钢筋保护层厚度减小。（6）钢筋安放定位①根据构件的实际情况，采用钢筋胎模化定位绑扎法安装，可有效保证钢筋间距、位置准确。②钢筋绑扎间距可采用画线或定位卡模控制，定位卡模可利用角钢按照钢筋间距开缺口制作而成。6.7预制梁（1）预留孔①必须采用符合国家标准的预留孔施工材料，杜绝不合格材料进场。②认真交底使操作工人熟练掌握断料、安装等技术要求，做到精细施工。③精心制作预留孔模具，可以通过预先制作的断料辅助工具来实现管材断料尺寸及平整度、垂直度的精准控制。④在孔口端部设计使用橡胶封头进行止浆，解决孔口漏浆、孔内串浆等现象。⑤提高操作工人的工作责任心，按设计图位置精心放置并可靠固定预留孔管。（2）预埋件①预埋件制作表面必须平整、不得翘曲变形。②预埋件安装采取螺栓固定工艺，即在预埋件和模板上对应位置钻孔，采用螺栓将预埋件与模板固定牢固，使埋件与模板表面贴紧，同时为确保安装正位和牢固，必须至少有2个固定螺栓。③防腐必须先规范除锈,然后按规定逐层涂刷底漆和面漆，各层间应干燥后方可进行下一道涂刷，干膜厚度应满足设计或规范。（3）底部漏浆①选择使用弹性良好、厚度足够、形状合理的止浆材料。例如使用橡胶管止浆工艺,具体为用一根直径、弹性合适的橡胶管镶嵌于底模两侧边缘的小型槽钢中，可很好地解决底模漏浆。再如使用燕尾形橡胶条作止浆，具体为将止浆条卡在底模两侧边缘，然后安装侧模并紧固，不仅能很好地解决底模漏浆，而且在底部两侧形成小三角倒角，并消除了棱角线不直的缺陷。②优化模板设计，在侧模下口制作半径3cm左右的圆弧，圆弧也可以设在底模上，可有效消除直角棱角容易发生的漏浆及棱角线不直的缺陷（也称为无棱化工艺）。③底模必须保证边缘平直，侧模平整。在使用过程中必须对模板进行经常性的检查与整修，保持模板质量状态的良好。④封头模板的形状尺寸必须与侧模完全吻合，止浆条必须贴紧密封。如采用木封头模板，拆卸的边缘容易损坏，可采用角钢护边等方法加以保护。⑤根据构件高度所形成的混凝土侧压力，确定对拉螺杆直径及铁锲数量、间距，拉杆紧固必须保证模板牢固不变形，必要时可使用双螺帽以确保螺栓在混凝土浇筑过程中不会松懈。⑥应避免采用底包墙等落后、不合理的支模工艺方式。（4）混凝土松顶①合理优化混凝土的配合比，尤其注意粉煤灰等掺合料的使用以及用水量控制，选择合理的添加剂，并根据季节变化适时调整混凝土配合比，选择合理的坍落度，防止混凝土出现松散、离析及过度沁水等异常现象。②加强操作工人的技术培训，正确掌握混凝土浇注振捣的技术要领，防止欠振和过振。③使用海绵吸水等方法将梁顶部的混凝土沁水及时排除，避免梁顶混凝土含水率过大而在硬化过程中产生过度收缩。④必须对梁顶混凝土进行二次振捣，即一次振捣结束后，等混凝土即将初凝时进行二次振捣，具体为对梁顶部20～40cm深度的混凝土快速进行点插振捣，然后进行认真的收面压实。（5）混凝土凿毛不规范①把梁顶部凿毛纳入预制梁技术质量管理，制定操作流程和质量控制要点，对操作人员进行严格的培训，并落实操作责任。②引进并使用机械凿毛工艺。机械凿毛对于梁顶部混凝土凿毛尤其适合，目前已有多种凿毛工具供选择。③凿毛时用画线表明需要凿毛的区域,可防止漏凿或过凿，并保证凿毛整齐美观。④准确控制凿毛时间，一般在混凝土强度达到20MPa左右比较合适。混凝土达到上述强度的时间与季节环境气温有密切关系，应通过混凝土强度试块抗压试验或回弹检测等方法进行判断确认。（6）钢筋保护层垫块①思想上高度重视。预制梁作为码头受力构件，垫块制作与安装质量对钢筋保护层的控制尤为重要，直接关系到梁的受力性能和耐久性。②设计能够固定牢固的垫块形状，并按预制梁的混凝土性能设计专门的配合比。③采用先进的制作生产工艺，保证形状、规格的一致。例如采用塑料模具配振动台工艺。再如采用液压机配精密模具将干硬性材料挤压成形的工艺，生产各种形状、尺寸的高强度、高耐久性垫块，其形状美观、尺寸精确，使用十分方便。④钢筋保护层垫块应采用工厂化生产。（7）预制梁外伸钢筋位置漏浆①钢筋配料和绑扎时精确控制钢筋尺寸和外伸钢筋位置，必要时采用定位措施。②宜采用整体胶合板背面加竖条作为模板，提高刚度。③模板上开孔大小、位置与钢筋直径和位置对应，并注意模板长度和宽度与梁端头的一致。采用木板作封头板时，为了便于止浆，在木模板上开内小外大钢筋预留孔，开孔尽量小。④选择合理的止浆工艺。对标准化构件宜采用橡皮塞开孔止浆；外伸钢筋种类较多时，宜采用在模板开孔内侧位置的钢筋上套不锈钢丝网片。淘汰落后的海绵、发泡剂等止浆工艺，防止异物内嵌和止浆效果不佳。⑤落实专人加工钢丝网片，保证尺寸精确，孔径与钢筋直径一致；安装封头板前放置好钢丝网片；模板安装后认真检查，保证网片与封头模板紧贴，避免遗漏。6.8预制板（1）板顶凹凸槽①设计采用压槽板，如钢结构整体压槽板、钢框木压槽板。使用前对压槽模板状况进行检查，对陈旧变形的及时更换。②压槽模板拆模后必须认真清理干净并涂上脱模剂以供再使用。③压槽模板脱模时间应控制在混凝土初凝后，保证槽口棱角不被损坏。④拉毛工具的毛齿应软硬适中。⑤拉毛时间应与压槽模板脱模时间相匹配。⑥必须先进行混凝土规范收面，然后进行拉毛，不得以拉毛代替混凝土收面。（2）板底两侧漏浆、飞边①选择使用弹性良好、厚度足够、形状合理的止浆材料。例如可采用“9”字形橡胶条、自粘泡沫条等止浆材料,止浆效果较好。②优化模板设计，在侧模下口制作半径3cm左右的圆弧，可有效消除直角棱角容易发生的漏浆及棱角线不直的缺陷（也称为无棱化工艺）。③采用合理止浆工艺。如使用橡胶管止浆工艺,具体为用一根直径、弹性合适的橡胶管镶嵌于底模两侧边缘的小型槽钢中，可很好地解决底模漏浆。再如并使用燕尾形橡胶条作止浆，具体为将止浆条卡在底模两侧边缘，然后安装侧模并紧固，不仅能很好地解决了底模漏浆，而且在底部两侧形成小三角倒角，并消除了棱角线不直的缺陷。④底模边缘必须保证平直，侧模平整。在使用过程中必须对模板进行经常性的检查与整修，保持模板状态的良好。⑤根据构件高度所形成的混凝土侧压力确定对拉螺杆直径及铁锲数量、间距，拉杆紧固必须保证模板牢固不变形，必要时可使用双螺帽以确保螺栓在混凝土浇筑过程中不会松懈。⑥应避免采用底包墙等落后、不合理的支模工艺。6.9构件棱角破损①预制构件尽量设计吊环用于脱模起吊。②对复杂构件外伸钢筋配置必须考虑模板的装拆。③对“内嵌”模板，可设计成“退拔”式，便于模板退出。④根据施工季节确定拆模时间，在低温施工时，避免过早拆模，混凝土达到拆模强度后方可拆除。⑤拆模时不能用力过猛、过急，注意拆模技巧。⑥改进模板制作工艺，如采用无棱化模板工艺。⑦采取吊运保护措施。采用吊孔或兜底吊的构件,使用角钢护垫用于构件棱角的保护。⑧合理使用垫木，正确选择放置垫点，妥善平稳放置构件。6.10现浇面层混凝土裂缝（1）龟裂1）优化配合比设计，尽量减少水泥用量。2）泵送混凝土浇筑施工时，坍落度宜控制在120±20mm。3）选择与水泥相匹配、尽量降低用水量的高效减水剂。4）原材料的控制。①原材料进场前，及时进行材料各类指标检测，严格控制原材料质量。粗骨料选用粒径较大、针片状含量少、级配良好并清洁的碎石，严格控制含泥量与石粉的含量；细骨料采用中粗砂，优先选用清洁不含杂质的优质河砂。②为增强面层混凝土早期的抗裂性能，在面层混凝土拌制时可按0.9kg/m3的掺量掺加长度为12～19mm的聚丙烯混凝土增强纤维，适当延长搅拌时间，保证纤维混凝土搅拌均匀。5）混凝土浇筑过程控制。①混凝土浇筑前，提前采用淡水充分润湿预制面板、板缝及梁槽顶面，浇筑前如有积水，将积水清除。②浇筑面积控制。对面层浇筑长度以设计结构分段长度控制，对面层浇筑宽度以分条宽度为4～5m控制，并以轨道槽作为分块界面，面层分块浇筑面积以600～1000m2为宜。③摊铺、振捣、整平。在下料摊铺过程中，均匀下料，严禁下料堆积，当局部少量堆积，应人工铁锹摊平，严禁采用振动器赶运混凝土。初平完成后，采用由直径为200mm的无缝钢管制成的辊筒，反复滚动3遍，进一步初平，然后用6m长铝合金刮杆人工整平。6）混凝土抹面控制。在面层混凝土整平后，开始提浆前，用刮尺刮除面层沁水（如面层沁水较多，需采取适当调整施工配合比，降低用水量的措施）。面层抹面提浆收面工作，环境温度为20℃时，约需混凝土浇筑4～6h后才能进行。具体时间需依据温度、风力、湿度、光照等外界环境条件确定。①提浆：依据经验判断，混凝土强度约为0.04MPa时，可开始提浆作业。提浆应慢速进行，按2～3遍控制。②抹面：待混凝土表面稍干，用抹面机进行抹面，抹面机转速和推进速度慢速控制。抹面遍数一般为4～6遍，依据混凝土表面抹至无浆痕迹而定。③压光：当抹面至混凝土表面没有浆痕而仅有抹面机轮痕时即可压光施工，抹面机转速和推进速度稍作提高，中速控制。压光遍数一般为4～6遍。压光时需注意对混凝土表面局部小坑洼处进行人工抹平，消除面层平整度偏差。④收光：当压光至混凝土表面抹面机轮迹基本消除后，即可进行收光，此时抹面机转速和推进速度可比压光时再稍作提高，高速控制。收光一般为2～3遍。7）特殊天气下施工措施。①不应在雨天或大风天气进行混凝土面层浇筑施工。②夏季施工时，面层混凝土浇筑宜安排在下午或晚上，避免在高温时段进行抹面收面施工。③冬季施工时，尽可能选择在+5℃以上天气进行混凝土面层的浇筑。8）面层养护。面层混凝土养护应进行覆盖养护，养护时间不小于14d，期间需确保混凝土面层保持湿润状态。当日平均气温低于5℃时，不宜洒水养护。（2）梁顶、板缝处面层裂缝①加强面板安装坐浆控制，保证坐浆饱满密实。面板安装前，测搁置面高程，当与设计高程正负高差大于10mm时，必须进行凿除修整或高标号砂浆找平。面板安装时，采用φ14钢筋制作比搁置宽度宽2cm的框模来摊铺砂浆，保证砂浆厚度、宽度、平整、均匀。砂浆配合比要经过设计，用砂应过筛，采用砂浆搅拌机拌制。②控制梁槽与面层混凝土的浇筑时间间隔。梁槽板缝与面层必须分开浇筑，控制合适的间隔时间，板缝浇筑高度应基本与预制梁、板相一致。③切缝控制。在上横梁顶面两外侧各100mm（即为横梁宽度+200mm）处和板缝位置设置面层切缝，切缝宽度按4mm、深度按面层厚度的1/4左右控制。混凝土强度达到8～10MPa左右时进行面层切缝。④增加钢筋网片。为增强梁顶部位的抗裂能力，在梁顶部位增加一层细钢筋网片，间距可采用5cm×5cm。⑤后浇带。为减小面层混凝土的收缩量，在面层分条浇筑的每条混凝土中，把几条梁顶混凝土作为后浇带，缩短面层一次性浇筑的分条长度。施工缝根据割缝布置留置，避免接缝对外观质量的不利影响，施工缝要在第一次浇筑后适时割缝。6.11模板工程（1）模板设计①加强设计质量管理，进行全面的受力计算，严禁抄袭。②严格按照规范标准要求选取相关计算参数和荷载组合，要充分考虑可能的施工荷载组合并留有足够的安全储备。③严格执行设计验算和复核制度，设计应经过有经验的人员和上级主管部门的校核或审查。④对模板合理选型，尽可能采用桁架式整体钢模板，模板的板面应有足够厚度（一般不小于4mm），钢板材质宜用酸洗，模板的支撑加固系统应牢固、可靠，可采用对拉螺栓、圆台螺母和压杠、紧张器等固定形式，防止模板变形和上浮。（2）工艺选取①根据构件（构筑物）尺寸、施工作业条件和现场起重设备能力的实际情况，尽可能采用大分段模板设计，减少分层浇筑次数。②根据构件大小（主要指高度方向）选用合适的模板厚度，保证模板整体刚度，防止在混凝土浇筑振捣过程中的模板颤动和变形。③充分考虑现场施工条件，保证模板支拆方便，可采取将模板边角设计成圆弧或倒角形式。④选用合适的止浆条材质和装设工艺，止浆条的选取应具有一定强度和可压缩性，同时要有较强的耐油性能，更换应方便。可采用直接固定特制的梯形橡胶止浆条，不仅使构件的底边线顺直、美观，而且能较好地解决构件底口混凝土台阶和裙脚露石的问题。（3）加工制作①选择具有较强模板加工能力的厂家，同时要加强模板制作过程质量监控，选用合格的材料和加工工艺。首先要严格模板下料环节的质量控制，保证模板和桁架杆件的尺寸准确；其次模板加工板缝应满焊并打磨平整，此方法可有效消除砂线，同时相邻板缝错牙也得以根治。②采用合理的止浆措施和材料。③严格执行模板加工验收程序，对偏差较大和加工粗糙的模板在使用前进行修整。尤其对于分层（段）浇筑混凝土的模板，要对相邻段模板进行匹配性检查，并在使用过程中配套使用。④直径较小的预留孔（φ≤60mm）采用台钻打孔。（4）使用过程①合理设置紧固装置数量，保证紧固效果。②加强混凝土浇筑过程中的巡视检查，及时紧固松动的紧固件。③严格控制模板加工质量，在使用过程中对模板进行编号，配套使用。模板拼装前必须进行认真检查,符合要求方可进行拼模作业。④选择适合的模板脱模剂（如色拉油），严禁使用废机油等影响混凝土外观的脱模剂。⑤严格控制脱模剂涂刷施工质量，防止脱模剂过厚、流淌或漏涂。正确的方式是涂刷脱模剂后用棉纱将模板表面多余的脱模剂清除，在浇筑混凝土前用塑料薄膜进行覆盖。⑥采用专用起吊索具吊装大型模板，减少模板变形。（5）维修、保养①严格执行模板加工和安装前的验收程序，保证质量符合要求。②落实模板维护保养工作标准并严格检查。③及时更换损坏的止浆条。④加强现场文明施工管理，对浇筑过程中流坠到模板背面的混凝土及时清理。⑤根据模板放置方式，采取相应的支垫和支撑措施，消除模板变形并防止模板倾倒造成安全事故。6.12预留钢筋锈蚀在防护前应对所有的钢筋采用钢丝刷进行除锈，并对钢筋与混凝土交界部位清理、凿毛，用漆刷除去灰尘，使其表面洁净，再进行钢筋表面防锈处理，处理方法为：采用P.O42.5普通硅酸盐水泥配制成素水泥浆涂刷钢筋，水灰比W/C=0.45，使用毛刷分两层涂刷，在第一遍初凝后涂刷第二遍，二遍初凝后采用土工布覆盖养护。6.13原材料质量控制（1）加强教育培训工作，提高参建人员对原材料进场质量控制的重视程度，学习并掌握相关检验标准对各类原材料的抽样复检和取样要求。（2）工程开工，施工单位进场后，建设单位要尽快组织施工、监理、检测等单位召开原材料质量管理和试验检测专题会议，对原材料计划用量、供应厂家或场地、规格（型号）以及基础管理要求等进行全面交底。对试验检测重点进行讨论，明确试验检测工作要求，并形成会议纪要。（3）加强试验检测机构等级管理，不具备相应等级的试验检测机构不允许进入市场，建设、监理等单位要严格控制和审查。（4）加强对工地试验室的管理，试验室的设备配置标准、试验工作流程、数据采集和分析必须符合规范要求，按相关合同全面落实。（5）施工、监理等参建单位编制原材料质量管理专项方案，明确原材料质量管理责任人，制定管理措施，统计各类原材料计划用量，制定抽样复检、见证取样和平行试验计划。（6）施工和监理单位对钢筋、水泥、砂石、塑料排水板等重要原材料和首次在区域使用的原材料必须严格执行见证取样制度，监理、施工单位共同取样，在取样现场，见证人要共同对原材料质量状况做出目测评价，每个见证人要在现场签字，填写《水运工程重要原材料见证取样送检记录表》。建设单位应参加原材料的现场取样工作。（7）施工单位应建立原材料进场质量检验管理台账，严格掌握各类原材料的进场时间、厂家、规格、数量、见证取样送样情况、检验状态和拟用工程部位等信息。监理单位应加强对原材料进场统计情况的检查。（8）施工和监理单位要加强对进场材料的过程控制，随时掌握品牌、产地和批次的变化情况，对产地多、品种复杂的原材料采取随机抽检和加大抽检频率等措施，加强对原材料质量的动态管理，发现不合格品坚决处理。（9）试验检测单位加强收样过程管理，手续不全、样品不符合要求和无见证人员见证送检的样品不得收样。（10）对原材料的重要检测数据，建设、设计、监理、施工、检测单位要共同研究分析，对其可靠性、材料质量情况作出结论性意见，防止检测数据无人重视。（11）推行原材料进场存放与管理标准化建设，对钢筋、砂石和土工织物等主要原材料的存放和管理提出标准化要求：1）原材料存放总体要求应满足：①各类原材料应按照种类、型号、规格等分类、分区存放。②根据原材料种类和性质不同，应确保有针对性的存放条件和环境，包括场地条件、温度、湿度、堆放高度（层数）、架空距离、防雨要求、防锈条件、日照条件、苫盖要求、围护条件等，以保持原材料在存放期间质量、性质、性能不变。③材料存放区应根据材料状态进行划分，具体分为已检合格区、待检区、已检不合格区，各存放区应保持足够距离或给予分界区分，并设置明显标示标牌，以防误用。2）钢筋的存放应做到：①钢筋应尽量堆放在钢筋棚内，地面采用大于12cm厚的C15混凝土进行硬化；并用混凝土条状格梗垫高架空堆放，垫高应高于地面20cm，钢筋垫墩间距不大于2m，各捆钢筋之间应隔开，成捆堆放层数不得超过5层。②在室外临时堆存的钢筋应设置防潮层，设置垫墩，并进行有效苫盖。③钢筋在存放时必须保留牌号，应按炉（批）、规格、检验状态与结果堆放整齐，并进行标识。④钢筋不得和酸、盐、油等物品存放在一起，堆放地点应远离有害气体，以防钢筋锈蚀或污染。3）土工织物的存放应做到：①存放期间必须进行有效苫盖，严谨暴晒和被雨水淋湿。②堆存高度一般不宜超过6卷层高。6.14混凝土养护质量（1）管理措施。混凝土养护不到位主要是重视程度不够，项目部应专门制定行之有效的质量管理措施来保证混凝土的养护质量。①专人养护，专人监督。制定专人进行养护，建立养护责任制度，制定奖罚措施。由项目部领导或技术负责人监督养护工作情况，形成养护监督日常管理。②制定养护方案。由技术人员负责制定不同构件和工程部位具体