专用车焊装车间课件

洛阳宇通汽车有限公司专用车焊装车间2006年度述职报告

2023年1月3日洛阳宇通汽车有限公司专用车焊装车间1一、2006年工作总体回顾：一生产

1.2006年专用车共计完成1022台,搅拌车484台，散装车519台，半挂车19台。

2.2006年协助技术部完成试制车任务10项、工装改造5项，其中试制车搅拌车4种车型，散装车2种车，半挂车4种车型。完成搅拌、散装工装改造共5项二质量

1.2006年专用车一车间一次交检率指标84%,实际一次交检合格率为87.94%,超出年初目标差3.94%.

2.2006年专用车一车间质量整改率指标86分,实际质量整改得分87,超出年初制定目标.3.销售反馈问题车间100%整改落实。配合售后外出维修15人次.三成本

1.制件工段利用搅拌车下料套材法节约板材单台50公斤、单台约200元

2.部分吊装钢丝绳改用铁链吊装工具6－12月份单台节约钢丝绳约4.5元一、2006年工作总体回顾：一生产2一、2006年工作总体回顾：四技术创新1.2006年上半年共完成技术创新6项，共获得公司技术创新三等奖一项，技术创新四等奖四项，先进组织个人一员。2.2006年下半年共完成质量攻关三项，五处技术创新，手动滚轮架改造电动滚轮架6套，工装改造2套。（二）经验：一、生产方面

车间严格执行生产处下达的生产指令，在规定的交车时间内控制生产进度，积极与技术沟通，解决因技术原因影响生产进度的问题；特急订单由车间领导亲自订车间进度，保证按期交货。车间针对影响进度的主要因素是缺料，车间实行调度对生产长工期物料（如：前后台）对库存进行监控，焊装工段实行班组长核查物料制度，提前三天报缺，生产计划员积极与生产部和销售公司进行沟通，能够在生产排程在评审过程中就能够有计划的安排投产。对生产过程中瓶胫工位进行改造，如搅拌车外环工位，原来同时只能焊接一道外环焊焊缝，经过改造可以同时焊接多个焊缝。一、2006年工作总体回顾：四技术创新3一、2006年工作总体回顾二质量

1.日查车制度作到实处，每天由车间领导亲自带队进行日查车，对日查车中存在质量问题落实到每一个操作员工，查找原因，寻找解决办法，对存在的质量问题进行逐条进行解决，对容易产生质量问题的地方列入日查车项目，进行逐个车检查。

2、车间实行质量问题追溯责任制度，对售后服务部反馈的质量问题，车间要追溯到操作工，追查产生问题的原因，再解决问题的同时对操作员工进行考核。3、重视对产品质量的跟踪，由专人每周二到专用车二车间进行遗留问题收集。深入了解我们存在的质量问题，归纳整理，以最快速度进行整改和监控，严格控制类似问题的重复发生，落实到实物。与专用车二车间通力合作杜绝扯皮现象，以保证交出合格的产品。（三）不足

1.安全。由于专用车一车间在工作使用气割和天车很频繁，容易存在安全隐患。2006年5月我们车间就因为操作失误导致车间着火，给公司造成巨大损失。

2.培训。2006年车间组织的二级培训比较粗，没有进行系统的计划，针对性不强，特别是质量培训没有能够从根本上提高员工的技能。一、2006年工作总体回顾二质量41、质量指标分析说明：

专用车一车间一次交检合格率2006年平均为87.94%分比2006年初目标84%多3.94%。专用车一车间一次交检合格率考评有7个月有6个高于年初目标值，另外一个月是八月份81.69%，低于年初目标值。八月份共生车辆49台车，共有9台车一次交检不合格，其中四台散装车，一台半挂车，四台搅拌车，主要存在的质量问题是1.散装车罐体焊丝头清理不干净，副梁焊接有咬边现象等焊接缺陷。2.搅拌车主要是焊接后的清理不到位和焊缝存在的咬边焊接缺陷。从9月份开始加大对焊接缺陷和清理进行考核和对焊接质量重点监控后，一次交检合格率有明显的提升。1、质量指标分析说明：专用车一车间一次交检合格52、质量整改完成率指标分析说明：专用车一车间的质量问题整改有效率平均得分为87.16%比年初目标80%高7.16%，每个月都高于年初目标值。2、质量整改完成率指标分析说明：专用车一车间的质量问题整改有63、问题遗留率指标分析说明：专用车一车间2006年遗留问题率平均得分10.22%，都低于2006年年初定值标17%。3、问题遗留率指标分析说明：专用车一车间2006年遗留问题率74、生产完成指标分析说明：专用车一车间每月都按时完成生产部交给的生产任务。以后重点解决按期完成月份生产车辆数7月份698月份519月份6210月份5111月份6612月份694、生产完成指标分析说明：专用车一车间每月都按时完成生产部交85、生产成本降低指标分析说明：月份节约物料类型重量（KG）成本价（元）生产车辆数单台节约（元）7月份钢板δ5.0/16Mn170068006998.68月份钢板δ5.0/16Mn、普板δ4.0120048005194.19月份钢板δ5.0/16Mn135054006287.110月份普板δ5.0、δ6.0120048005194.111月份普板δ4.0、δ5.0、δ6.01950780066118.212月份普板δ3.0、δ4.0、δ5.0;δ8.0/16mn1850740069107.2年初制定节约成本目标：单台节约50元5、生产成本降低指标分析说明：月份节约物料类型重量（KG）成9二、部门其他工作情况：一、车型试制：配合技术开发处成功试制搅拌车12方重汽8*4型KJ5314GJB、12方重汽6*4型KJ5257GJB2L

、KJ5258GJB2、KJ5259GJB，2.散装车天龙8*4型KJ5319GSL、天龙6*4型KJ5255GSL半挂车53方，58方、61方、73方试制工作，共生产试制车型10种，共计27台。二、设备管理：

车间制订《设备使用管理规定》，全面贯彻执行公司推行的TPM设备管理，对设备的产前检查和设备产前维护进行具体要求，加强设备巡查，设备管理员每天都要对设备维护以及填写情况进行巡查并作好记录；对于人为损坏的，由责任人按比例进行赔偿，车间设备员每月都组织员工进行设备操作培训，提高员工的维护和操作设备水平。车间对违反设备操作规程的人员进行10—100元的处罚。超过100元的设备领取和更换需要由车间领导签字。二、部门其他工作情况：一、车型试制：配合技术开发处成功试制10二、部门其他工作情况：三、6S管理：制订了《车间6S管理规定》，车间根据生产处的统一安排，对生产现场彻底整理、整顿，半挂车生产线布置，车间通过制定6S执行计划和6S管理规定，车间的工作现场达到了良好效果。四、绩效管理：车间对班组长以上人员绩效考核，6月份车间制订《班组长绩效管理规定》逐步推进绩效考核进程，使考核更切合实际，并实行绩效考核面谈，让管理人员明确知道各自工作不足，加强改进，不断学习，提高管理水平。五、体系管理：车间严格执行公司的体系管理文件，每周对车间的体系进行巡查，每月对工装进行维护保养。制订了《制件工段样板管理规定》规范了车间样板管理。6月份对车间台帐结合实物进行核对，作到台帐与实物相符。2006年共组织两次车间体系培训。

二、部门其他工作情况：三、6S管理：制订了《车间6S管理规11三、年度存在的问题及整改措施：说明：如存在问题及整改措施内容较多，可增添页数或以图标的形式插入文档或表格。1、焊装半挂车开通后工位布局不到位，生产工序没履顺，特别半挂车计划不周，造成现场物料乱管理不到位，时有错用散装车物料情况发生，半挂车为找料浪费工作时间，影响生产进度。

1.加强半挂车管理配备了配备专人对半挂车的进度和质量负责。2.重新对半挂车物料摆放部位确定，把半挂车物料与其他物料分开摆放。

3.协调生产处仓库人员对物料做好物料号登记，使做到随时查找常用物料，提前备料。4.对于新车提前与技术处沟通，做好产前备料工作三、年度存在的问题及整改措施：说明：如存在问题及整改措12三、年度存在的问题及整改措施：2、

6S管理不到位，查检力度不够，

焊装散装线的物料摆放不整齐，工具、样板摆放有时较乱。半挂车工段内存放生产物料太乱。制件工段工作台下面物口摆放不统一、不规范。焊装搅拌工装下下面的物料垃圾不能做好及时清理；

1.重点对焊装散装线和半挂车生产线各工位进行规划调整，物料、工具和样板定置摆放。做到整洁有序，

2.制定车间物料摆放管理制度，胎具摆放整齐，物料摆放整齐，垃圾及时清理，加强对段长考核力度。

3.加强每周2次巡查和考核力度，控制乱摆乱放，养成良好习惯。4.焊装搅拌线和散装线做好多余物料退库工作，做到多余物料当天清除5.做到6S的提前准备工作，做到工作前后卫生清理、物料摆放工作三、年度存在的问题及整改措施：2、

6S管理不到位，查检13三、年度存在的问题及整改措施：5.车间临时工流动性大，对临时工没有实行有效管理，人员的不稳定导致产品质量的不稳定。生产高锋期需要新增人员太多。.对新进员工的培训欠缺，新员工对焊接质量标准不清楚。

根据车间实际情况依据公司有关规定制订《车间临时工管理规定》，从车间岗位需求、用工渠道、进厂手续、岗前培训、薪资待遇等方面规范管理车间临时用工。结合实际制订新进厂员工培训流程，经过一整套流程培训后新进厂员方可以上岗，对车间员工从质量标准、车型配置、焊接技能、成本有效活动等方面进行针对性分批培训

调整人员管理，提前分步作好高锋期人员储备、筛选和培训工作。三、年度存在的问题及整改措施：5.车间临时工流动性大，对临时14三、年度存在的问题及整改措施：6.安全工作不到位1.加大安全巡查力度，设备安全员每天对车间现场安全进行巡查一遍，车间调度随时对车间现场安全进行检查。2.明确各工段长为各工段安全第一责任人。在使用天车卸料时各工段长一定要在工作现场。3.加大对车间存在安全隐患时处罚制度。6月份制订《安全生产管理规定》对车间存在的安全问题的处罚进行了明确的规定，并严格按照规定执行，对公司联合检查出来的安全问题，车间加倍考核。三、年度存在的问题及整改措施：1.加大安全巡查力度，设备安全15四、2007年工作计划：说明：如内容较多，可增添页数或以图标的形式插入文档或表格。1.产能提升为了能够确保完成2007年生产高锋的生产任务，专用车一车间首要工作提高生产产能。1）.搅拌车日产车从2006年3.5台达到5～6台，搅拌车生产周期5天。2）.散装车日产车从2006年4台达到4～5台，散装车生产周期4天。3）.半挂车月产车从2006年3台提高到8台。日产1台，半挂车生产周期4天。整改措施：存在问题方面解决措施工位瓶颈和工作场地限制1.查找搅拌、散装瓶颈工位，对瓶颈工位分解，做到生产均衡。2.根据各工位工作量，压缩均衡流程。必要时两到班制。3.充分利用限有的场地，对工位进行调整，缩小工位间的距离。4.增加上料次数，减少多余物料占用车间空间人员限制1.外用工工段利用春节，组织生产高峰期人员储备。2.2007年春节之前制订好一套完善新员工培训方案，对2007年新进厂的员工进行强化系统的培训，使他们能够快速的进入角色。3.对现有工作人员加大培养力度，使2006年才进厂的新员工能够独立操作。4.已向人力资源部提出人员需求，必要时向客车系统调动。责任人何建波居立稳赵清杰何建波芦振芳四、2007年工作计划：说明：如内容较多，可增添页数或以图标16设备限制1.在2006年春节之前对现有所有设备作好检修和维护。2.2007年车间每月都要组织只少一次设备，使用和维护培训，特别针对新员工，减少设备故障率。3.2007年春节前向生产处提交生产高峰期的设备需求，以便于生产处作好设备宏观调控。4.2007年车间增加一名电工，提高设备维修效率。工装限制1.增加一套通用的搅拌罐体组焊胎。第二套合装工装改造为电动，提高合装速度。2.在搅拌车外环焊工位加装多个枪头，使搅拌车外环焊同时只少能焊两道焊缝。3.在散装外环焊工位加装一进套埋弧焊，使散装外环焊工位能够同时焊接两道焊缝。物料保障1.制件工段产出物料逐项落实，是否有漏项。2.在产上线前进行上线物料核查。3.专人负责监控库存动态，防止因缺料影响生产进度。四、2007年工作计划：赵清杰贺胜利赵清杰何建波居立稳芦振芳张瑞峰设备限制1.在2006年春节之前对现有所有设备作好检修和维护17四、2007年工作计划：2.质量控制

2007年专用车一车间将加大质量控制，提高质量管理水平一次交检合格率从2006年87.94%提高到88%。质量整改有效率从2006年87.16%提高到89%。遗留问题率从2006年的10.22%降低到7.1%.整改措施：存在问题整改措施责任人1.部分员工技能较低，对质量标准认识不到位，员工对实物质量重视程度还不够，自检、互检落实程度不够，对车型的标配、特改配置学习不够，理解不深入。加强员工队伍质量意识提升，特别新进员工质量、车型的标配和技能知识的培训。提高员工的操作技能及质量意识，最好每季度车型配置、排程的查看、识别工作的处理培训赵清杰别志楼四、2007年工作计划：2.质量控制存在问题整改措施责任人118四、2007年工作计划：2.车间日查车执行力度不大，形成了制度运行与实际工作相分离，车间内检人员把关不严，过程巡检没有起到事前预防、事中控制的作用。

1.车间明确了检查小组成员职责及分工，坚持领导带队日查车制度。

2.加强日查车运行情况进行监控，将日查车记录运行情况纳入绩效考核。

3.加强内检员过程巡检控制，明确责任人并纳入考核3.对新进员工的培训欠缺，部分员工对焊接质量标准不清楚。对新开发车型培训不到位，员工不熟悉车型配置。结合实际制订新进厂员工培训流程，经过一整套流程培训后新进厂员方可以上岗，对车间员工从质量标准、车型配置、焊接技能、成本有效活动等方面进行针对性分批培训4.制件工段遗留到下道工序问题，

遗留到下道工序问题量控制在7%以内，制件工段员工坚持自检单,焊装工段要加强互检，预防为主避免错漏焊；焊装工段各班组长要加强对制件工段遗留问题的统计、反馈工作，质量管理人员要对反馈问题进行逐条进行落实。赵清杰赵清杰赵清杰四、2007年工作计划：2.车间日查车执行力度不大，形成了制19四、2007年工作计划：5.下道车间走访制每月车间领导带领车间内班组长、技术、检验等人员到下道工序车间走访、了解那些工作做的不到位，给下道工序车间造成缺陷，逐一登记进行限期整改。每周质量管理员要对到专用车二车间去收集一次本周的遗留问题，并逐条进行落实整改。赵清杰6.试制车、特改车、新车质量问题较多对新车除技术员坚持跟踪以外，采取内检员、班组长现场跟踪质量情况，加强质量问题的现场控制，提前控制。新车在焊装工段下线后，车间主任带队，进行评审，争取把遗留问题控制在最少。赵清杰7.错漏焊现象时有发生，尤其是批量定单质量问题较多1、坚持批量车车间领导带队评审，质量管理人员、技术人员、班组长参与赵清杰2、对错漏焊建立台帐，分析原因，制定措施，落实到相关工位，3、加强班组长的质量质量控制力度，实行管理人员20％绩效与质量挂钩，内检员50％纳入绩效考核4、实行关键工序人员稳定性，便于加强质量整改和预防控制四、2007年工作计划：5.下道车间走访制每月车间领导带领车203、节约成本进一步加大在车间剪床下料和等离子下料时利用边角废料进行套料，对车间低值易耗品进行控制，对气割和等离子操作使用进行现场培训，提高气割割枪、等离子电极、等离子喷嘴的使用寿命。4.培训

2007年将加大对车间安全和质量培训的质量和次数，每周对上周发生的问题进行汇总、分析，对集中发生的问题进行重点培训，对问题发生的工位进行单独培训。在培训后要进行根踪措施。使培训能够起到预期的目的。5.技术改造对生产中的瓶胫工位进行改造，如散装车外环焊工位，提高产能。对质量中难易解决的问题进行质量攻关，如搅拌车避浆筒间隙不均问题3、节约成本21四、2007年工作计划：6、全力支持销售序号项目标准具体措施责任人1实物质量持续提高专用车一车间的实物质量，把遗留问题率控制在7%以下。1.在日查车中逐步提高检验标准，对容易出现质量问题的部位，逐一列出逐项检查。2.车间加大质量问题的处罚力度。3.对售后反馈的质量问题，进行分析找出操作人，对操作人进行教育和处罚。4.车间加大对员工责任心、质量意识、技能培训力度和次数。赵清杰2生产进度控制严格控制因为车间原因而遭成的延期交车情况，把专用车一车间焊装延期交车率控制在1%以下。1.对专用车一车间焊装工段要求各工段长和班长对缺料提前三天上报。2.对专用车二车间所用自制件由专人（张瑞锋）进行监控。3.由专人（别治楼）与销售公司沟通，作到提前备料。4.对工期紧的订单由车间主任紧订现场，保证交车日期。赵清杰3生产订单符合性严格按照生产订单生产，避免装差情况发生1.计划员在下发排程时一定要与车型配置表对照，有问题及时反馈。2.车间调度对生产过程进行一致性监控，车间内检在最后焊装交车时对排程进行验收。3.计划员在下发排程时对生产订单中的特改项要着重标出。4.计划员在下发返工单时对专用车一车间需要改动的部位要重点标注。并由车间调度落实改动情况。赵清杰四、2007年工作计划：6、全力支持销售序号项目标准具体措施22四、2007年工作计划：4客户提车时的整改要求及时安排确保质量，把整改时间压缩到最短。对客户在提车时经销售公司和技术处同意后的特改，车间派专人负责进行整改，由车间内检进行检验，在保证质量的前提下，把特改时控制在最短。赵清杰5回厂返修车辆修理质量按新车标准进行控制。1.对回厂返修车辆，车间安排操作技能高的员工进行修理。2.对不用修整部位作好防护。3.修整好后对修整部位请质检处人员检验。赵清杰6售后需求自制件生产对售后需求的自制件按期生产，保证在售后要求的时间内交货。1.制件工段对售后需求自制件，要安排专人制作。2.车间调度对售后需求自制件生产进行监控。赵清杰7协助售后搞修理工作专用车一车间无条件安排优秀员工。1.车间已成立了应急小组，应急小组负责外出修理人员安排。2.车间派出去的员工都是挑选车间技能高，责任心强的员工。赵清杰8销售反馈问题整改专用车一车间对销售部门反馈的每一条问题都要进行及时进行落实和整改。1.售后反馈的质量问题直接由车间主任落实到各工段，追续到操作员工，查明原因进行相关的处罚和整改。2.销售售公司反馈的装配缺陷，联系技术处进行整改。赵清杰四、2007年工作计划：4客户提车时的整改要求及时安排确保质23五、对公司发展建议：说明：如内容较多，可增添页数或以图标的形式插入文档或表格。

专用车生产完全是自主发展，随着专用车逐步的壮大，专用车生产管理也应该有相应的提高，依靠自主学习管理水平增长缓慢，建议公司能够加大对车间管理人员的培训，组织车间骨干人员去外厂参观和学习先进工艺，从而提高车间各项的管理水平。五、对公司发展建议：说明：如内容较多，可增添页数或以图标的形24

汇报完毕，谢谢！

汇报人：孙建仁（赵清杰）

25洛阳宇通汽车有限公司专用车焊装车间2006年度述职报告

2023年1月3日洛阳宇通汽车有限公司专用车焊装车间26一、2006年工作总体回顾：一生产

1.2006年专用车共计完成1022台,搅拌车484台，散装车519台，半挂车19台。

2.2006年协助技术部完成试制车任务10项、工装改造5项，其中试制车搅拌车4种车型，散装车2种车，半挂车4种车型。完成搅拌、散装工装改造共5项二质量

1.2006年专用车一车间一次交检率指标84%,实际一次交检合格率为87.94%,超出年初目标差3.94%.

2.2006年专用车一车间质量整改率指标86分,实际质量整改得分87,超出年初制定目标.3.销售反馈问题车间100%整改落实。配合售后外出维修15人次.三成本

1.制件工段利用搅拌车下料套材法节约板材单台50公斤、单台约200元

2.部分吊装钢丝绳改用铁链吊装工具6－12月份单台节约钢丝绳约4.5元一、2006年工作总体回顾：一生产27一、2006年工作总体回顾：四技术创新1.2006年上半年共完成技术创新6项，共获得公司技术创新三等奖一项，技术创新四等奖四项，先进组织个人一员。2.2006年下半年共完成质量攻关三项，五处技术创新，手动滚轮架改造电动滚轮架6套，工装改造2套。（二）经验：一、生产方面

车间严格执行生产处下达的生产指令，在规定的交车时间内控制生产进度，积极与技术沟通，解决因技术原因影响生产进度的问题；特急订单由车间领导亲自订车间进度，保证按期交货。车间针对影响进度的主要因素是缺料，车间实行调度对生产长工期物料（如：前后台）对库存进行监控，焊装工段实行班组长核查物料制度，提前三天报缺，生产计划员积极与生产部和销售公司进行沟通，能够在生产排程在评审过程中就能够有计划的安排投产。对生产过程中瓶胫工位进行改造，如搅拌车外环工位，原来同时只能焊接一道外环焊焊缝，经过改造可以同时焊接多个焊缝。一、2006年工作总体回顾：四技术创新28一、2006年工作总体回顾二质量

1.日查车制度作到实处，每天由车间领导亲自带队进行日查车，对日查车中存在质量问题落实到每一个操作员工，查找原因，寻找解决办法，对存在的质量问题进行逐条进行解决，对容易产生质量问题的地方列入日查车项目，进行逐个车检查。

2、车间实行质量问题追溯责任制度，对售后服务部反馈的质量问题，车间要追溯到操作工，追查产生问题的原因，再解决问题的同时对操作员工进行考核。3、重视对产品质量的跟踪，由专人每周二到专用车二车间进行遗留问题收集。深入了解我们存在的质量问题，归纳整理，以最快速度进行整改和监控，严格控制类似问题的重复发生，落实到实物。与专用车二车间通力合作杜绝扯皮现象，以保证交出合格的产品。（三）不足

1.安全。由于专用车一车间在工作使用气割和天车很频繁，容易存在安全隐患。2006年5月我们车间就因为操作失误导致车间着火，给公司造成巨大损失。

2.培训。2006年车间组织的二级培训比较粗，没有进行系统的计划，针对性不强，特别是质量培训没有能够从根本上提高员工的技能。一、2006年工作总体回顾二质量291、质量指标分析说明：

专用车一车间一次交检合格率2006年平均为87.94%分比2006年初目标84%多3.94%。专用车一车间一次交检合格率考评有7个月有6个高于年初目标值，另外一个月是八月份81.69%，低于年初目标值。八月份共生车辆49台车，共有9台车一次交检不合格，其中四台散装车，一台半挂车，四台搅拌车，主要存在的质量问题是1.散装车罐体焊丝头清理不干净，副梁焊接有咬边现象等焊接缺陷。2.搅拌车主要是焊接后的清理不到位和焊缝存在的咬边焊接缺陷。从9月份开始加大对焊接缺陷和清理进行考核和对焊接质量重点监控后，一次交检合格率有明显的提升。1、质量指标分析说明：专用车一车间一次交检合格302、质量整改完成率指标分析说明：专用车一车间的质量问题整改有效率平均得分为87.16%比年初目标80%高7.16%，每个月都高于年初目标值。2、质量整改完成率指标分析说明：专用车一车间的质量问题整改有313、问题遗留率指标分析说明：专用车一车间2006年遗留问题率平均得分10.22%，都低于2006年年初定值标17%。3、问题遗留率指标分析说明：专用车一车间2006年遗留问题率324、生产完成指标分析说明：专用车一车间每月都按时完成生产部交给的生产任务。以后重点解决按期完成月份生产车辆数7月份698月份519月份6210月份5111月份6612月份694、生产完成指标分析说明：专用车一车间每月都按时完成生产部交335、生产成本降低指标分析说明：月份节约物料类型重量（KG）成本价（元）生产车辆数单台节约（元）7月份钢板δ5.0/16Mn170068006998.68月份钢板δ5.0/16Mn、普板δ4.0120048005194.19月份钢板δ5.0/16Mn135054006287.110月份普板δ5.0、δ6.0120048005194.111月份普板δ4.0、δ5.0、δ6.01950780066118.212月份普板δ3.0、δ4.0、δ5.0;δ8.0/16mn1850740069107.2年初制定节约成本目标：单台节约50元5、生产成本降低指标分析说明：月份节约物料类型重量（KG）成34二、部门其他工作情况：一、车型试制：配合技术开发处成功试制搅拌车12方重汽8*4型KJ5314GJB、12方重汽6*4型KJ5257GJB2L

、KJ5258GJB2、KJ5259GJB，2.散装车天龙8*4型KJ5319GSL、天龙6*4型KJ5255GSL半挂车53方，58方、61方、73方试制工作，共生产试制车型10种，共计27台。二、设备管理：

车间制订《设备使用管理规定》，全面贯彻执行公司推行的TPM设备管理，对设备的产前检查和设备产前维护进行具体要求，加强设备巡查，设备管理员每天都要对设备维护以及填写情况进行巡查并作好记录；对于人为损坏的，由责任人按比例进行赔偿，车间设备员每月都组织员工进行设备操作培训，提高员工的维护和操作设备水平。车间对违反设备操作规程的人员进行10—100元的处罚。超过100元的设备领取和更换需要由车间领导签字。二、部门其他工作情况：一、车型试制：配合技术开发处成功试制35二、部门其他工作情况：三、6S管理：制订了《车间6S管理规定》，车间根据生产处的统一安排，对生产现场彻底整理、整顿，半挂车生产线布置，车间通过制定6S执行计划和6S管理规定，车间的工作现场达到了良好效果。四、绩效管理：车间对班组长以上人员绩效考核，6月份车间制订《班组长绩效管理规定》逐步推进绩效考核进程，使考核更切合实际，并实行绩效考核面谈，让管理人员明确知道各自工作不足，加强改进，不断学习，提高管理水平。五、体系管理：车间严格执行公司的体系管理文件，每周对车间的体系进行巡查，每月对工装进行维护保养。制订了《制件工段样板管理规定》规范了车间样板管理。6月份对车间台帐结合实物进行核对，作到台帐与实物相符。2006年共组织两次车间体系培训。

二、部门其他工作情况：三、6S管理：制订了《车间6S管理规36三、年度存在的问题及整改措施：说明：如存在问题及整改措施内容较多，可增添页数或以图标的形式插入文档或表格。1、焊装半挂车开通后工位布局不到位，生产工序没履顺，特别半挂车计划不周，造成现场物料乱管理不到位，时有错用散装车物料情况发生，半挂车为找料浪费工作时间，影响生产进度。

1.加强半挂车管理配备了配备专人对半挂车的进度和质量负责。2.重新对半挂车物料摆放部位确定，把半挂车物料与其他物料分开摆放。

3.协调生产处仓库人员对物料做好物料号登记，使做到随时查找常用物料，提前备料。4.对于新车提前与技术处沟通，做好产前备料工作三、年度存在的问题及整改措施：说明：如存在问题及整改措37三、年度存在的问题及整改措施：2、

6S管理不到位，查检力度不够，

焊装散装线的物料摆放不整齐，工具、样板摆放有时较乱。半挂车工段内存放生产物料太乱。制件工段工作台下面物口摆放不统一、不规范。焊装搅拌工装下下面的物料垃圾不能做好及时清理；

1.重点对焊装散装线和半挂车生产线各工位进行规划调整，物料、工具和样板定置摆放。做到整洁有序，

2.制定车间物料摆放管理制度，胎具摆放整齐，物料摆放整齐，垃圾及时清理，加强对段长考核力度。

3.加强每周2次巡查和考核力度，控制乱摆乱放，养成良好习惯。4.焊装搅拌线和散装线做好多余物料退库工作，做到多余物料当天清除5.做到6S的提前准备工作，做到工作前后卫生清理、物料摆放工作三、年度存在的问题及整改措施：2、

6S管理不到位，查检38三、年度存在的问题及整改措施：5.车间临时工流动性大，对临时工没有实行有效管理，人员的不稳定导致产品质量的不稳定。生产高锋期需要新增人员太多。.对新进员工的培训欠缺，新员工对焊接质量标准不清楚。

根据车间实际情况依据公司有关规定制订《车间临时工管理规定》，从车间岗位需求、用工渠道、进厂手续、岗前培训、薪资待遇等方面规范管理车间临时用工。结合实际制订新进厂员工培训流程，经过一整套流程培训后新进厂员方可以上岗，对车间员工从质量标准、车型配置、焊接技能、成本有效活动等方面进行针对性分批培训

调整人员管理，提前分步作好高锋期人员储备、筛选和培训工作。三、年度存在的问题及整改措施：5.车间临时工流动性大，对临时39三、年度存在的问题及整改措施：6.安全工作不到位1.加大安全巡查力度，设备安全员每天对车间现场安全进行巡查一遍，车间调度随时对车间现场安全进行检查。2.明确各工段长为各工段安全第一责任人。在使用天车卸料时各工段长一定要在工作现场。3.加大对车间存在安全隐患时处罚制度。6月份制订《安全生产管理规定》对车间存在的安全问题的处罚进行了明确的规定，并严格按照规定执行，对公司联合检查出来的安全问题，车间加倍考核。三、年度存在的问题及整改措施：1.加大安全巡查力度，设备安全40四、2007年工作计划：说明：如内容较多，可增添页数或以图标的形式插入文档或表格。1.产能提升为了能够确保完成2007年生产高锋的生产任务，专用车一车间首要工作提高生产产能。1）.搅拌车日产车从2006年3.5台达到5～6台，搅拌车生产周期5天。2）.散装车日产车从2006年4台达到4～5台，散装车生产周期4天。3）.半挂车月产车从2006年3台提高到8台。日产1台，半挂车生产周期4天。整改措施：存在问题方面解决措施工位瓶颈和工作场地限制1.查找搅拌、散装瓶颈工位，对瓶颈工位分解，做到生产均衡。2.根据各工位工作量，压缩均衡流程。必要时两到班制。3.充分利用限有的场地，对工位进行调整，缩小工位间的距离。4.增加上料次数，减少多余物料占用车间空间人员限制1.外用工工段利用春节，组织生产高峰期人员储备。2.2007年春节之前制订好一套完善新员工培训方案，对2007年新进厂的员工进行强化系统的培训，使他们能够快速的进入角色。3.对现有工作人员加大培养力度，使2006年才进厂的新员工能够独立操作。4.已向人力资源部提出人员需求，必要时向客车系统调动。责任人何建波居立稳赵清杰何建波芦振芳四、2007年工作计划：说明：如内容较多，可增添页数或以图标41设备限制1.在2006年春节之前对现有所有设备作好检修和维护。2.2007年车间每月都要组织只少一次设备，使用和维护培训，特别针对新员工，减少设备故障率。3.2007年春节前向生产处提交生产高峰期的设备需求，以便于生产处作好设备宏观调控。4.2007年车间增加一名电工，提高设备维修效率。工装限制1.增加一套通用的搅拌罐体组焊胎。第二套合装工装改造为电动，提高合装速度。2.在搅拌车外环焊工位加装多个枪头，使搅拌车外环焊同时只少能焊两道焊缝。3.在散装外环焊工位加装一进套埋弧焊，使散装外环焊工位能够同时焊接两道焊缝。物料保障1.制件工段产出物料逐项落实，是否有漏项。2.在产上线前进行上线物料核查。3.专人负责监控库存动态，防止因缺料影响生产进度。四、2007年工作计划：赵清杰贺胜利赵清杰何建波居立稳芦振芳张瑞峰设备限制1.在2006年春节之前对现有所有设备作好检修和维护42四、2007年工作计划：2.质量控制

2007年专用车一车间将加大质量控制，提高质量管理水平一次交检合格率从2006年87.94%提高到88%。质量整改有效率从2006年87.16%提高到89%。遗留问题率从2006年的10.22%降低到7.1%.整改措施：存在问题整改措施责任人1.部分员工技能较低，对质量标准认识不到位，员工对实物质量重视程度还不够，自检、互检落实程度不够，对车型的标配、特改配置学习不够，理解不深入。加强员工队伍质量意识提升，特别新进员工质量、车型的标配和技能知识的培训。提高员工的操作技能及质量意识，最好每季度车型配置、排程的查看、识别工作的处理培训赵清杰别志楼四、2007年工作计划：2.质量控制存在问题整改措施责任人143四、2007年工作计划：2.车间日查车执行力度不大，形成了制度运行与实际工作相分离，车间内检人员把关不严，过程巡检没有起到事前预防、事中控制的作用。

1.车间明确了检查小组成员职责及分工，坚持领导带队日查车制度。

2.加强日查车运行情况进行监控，将日查车记录运行情况纳入绩效考核。

3.加强内检员过程巡检控制，明确责任人并纳入考核3.对新进员工的培训欠缺，部分员工对焊接质量标准不清楚。对新开发车型培训不到位，员工不熟悉车型配置。结合实际制订新进厂员工培训流程，经过一整套流程培训后新进厂员方可以上岗，对车间员工从质量标准、车型配置、焊接技能、成本有效活动等方面进行针对性分批培训4.制件工段遗留到下道工序问题，

遗留到下道工序问题量控制在7%以内，制件工段员工坚持自检单,焊装工段要加强互检，预防为主避免错漏焊；焊装工段各班组长要加强对制件工段遗留问题的统计、反馈工作，质量管理人员要对反馈问题进行逐条进行落实。赵清杰赵清杰赵清杰四、2007年工作计划：2.车间日查车执行力度不大，形成了制44四、2007年工作计划：5.下道车间走访制每月车间领导带领车间内班组长、技术、检验等人员到下道工序车间走访、了解那些工作做的不到位，给下道工序车间造成缺陷，逐一登记进行限期整改。每周质量管理员要对到专用车二车间去收集一次本周的遗留问题，并逐条进行落实整改。赵清杰6.试制车、特改车、新车质量问题较多对新车除技术员坚持跟踪以外，采取内检员、班组长现场跟踪质量情况，加强质量问题的现场控制，提前控制。新车在焊装工段下线后，车间主任带队，进行评审，争取把遗留问题控制在最少。赵清杰7.错漏焊现象时有发生，尤其是批量定单质量问题较多1、坚持批量车车间领导带队评审，质量管理人员、技术人员、班组长参与赵清杰2、对错漏焊建立台帐，分析原因，制定措施，落实到相关工位，3、加强班组长的质量质量控制力度，实行管理人员20％绩效与质量挂钩，内检员50％纳入绩效考核4、实行关键工序人员稳定性，便于加强质量整改和预防控制四、2007年工作计划：5.下道车间走访制每月车