桥涵施工作业指导书

新建铁路久长至永温线桥梁作业指导书-38-目录水下混凝土灌注施工作业指导书……2-5冲击钻灌注桩施工作业指导书……6-11承台施工作业指导书………………12-17明挖基础施工作业指导书…………18-20墩台身施工作业指导书……………21-24钢筋加工及焊接施工作业指导书…………………25-32混凝土施工作业指导书……………33-37久永铁路桥梁工程水下混凝土灌注施工作业指导书一、编制依据《铁路工程质量评定检验标准》（TB10415-2003）《铁路桥涵施工技术规范》《新建铁路久长至永温线实施性施工组织设计》二、钻孔桩水下砼施工方法-导管法导管法是在灌注混凝土的孔桩时，将导管插入孔中，下端距离底面约0.4米左右，导管上安放储存混凝土的漏斗，漏斗口处设置隔水栓，用于首批混凝土灌注时排除导管中的水。灌注时，先将隔水栓固定于漏斗下口，混凝土储放在漏斗中，使混凝土沿导管灌下放进入孔内，将导管下端埋入足以抵抗上部大气压和水压的高度后，完成钻孔桩砼的封底，使后续灌注的混凝土与水有效隔开，以保证混凝土的有效灌注。导管法灌注混凝土时，由于灌注的混凝土在导管下端向外涌出，管外混凝土高度不断增加，达到一定高度时，管内的混凝土将无法下降。因此在混凝土灌注过程中，需向上提管，拆除部分导管以减少出口压力，使混凝土灌注顺畅。但导管口必须埋于混凝土中一定深度，以抵抗导管外压力防止水进入导管中，达到隔水灌注目的。三、施工工艺设备：导管、漏斗、导管提升设备、隔水栓等。1、导管导管内径一般为250～350mm，管壁厚度为3-6mm。使用前，应对导管进行水压试验，压力为灌注混凝土时导管可能承受的最大压力的1.5倍，经15min不漏水为合格。2、漏斗漏斗一般用3-4mm厚的钢板制成方锥形，容积一般为2.5-3方,形状根据施工需要确定。3、导管提升设备导管提升设备的起吊能力应能安全提起装满混凝土的导管和存料漏斗的重量,能达到需要提升的高度,一般采用12T～25T吊车.4、隔水栓隔水栓通常为球型的，起隔水作用。5、测锤用于测量管内外混凝土灌注面高度。要求有一定的重量和底面积,使其既能通过水泥层，又不致沉入混凝土中。工地一般用型钢下料制作，重量在2kg以上。测绳上设吊耳，系以标准测绳。四、水中灌注混凝土计算首批混凝土用量计算:；首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度(大于等于1.0m)和填充导管底部间隙的需要。二次清孔检查合格后，立即进行水下混凝土灌注。用专用料斗进行首批混凝土灌注。由于本工程钻孔桩单根灌注砼量大，在施工前，对砼的配合比进行详细试验，并做多组的对比试验，以确定最佳配合比。水下砼的坍落度控制在18～22cm之间。在砼灌注前，储备足够数量的砂、石料，水泥，对施工机械如砼搅拌站、砼运输车、吊车等进行详细的检查，以保证施工的连续性。导管使用前调直、试拼组装，并做水密承压试验，准确记录试压编号及自下而上标识尺度。终孔后迅速灌注水下混凝土，防止塌孔和泥浆沉淀过厚。每根桩灌注时间不应太长，尽量在4小时内连续灌注完毕，必要时加缓凝剂，以防止顶层混凝土失去流动性，提升导管困难。导管埋入混凝土的深度控制在规定范围内。水下砼浇注后宜高出桩顶设计标高1m，以便清除浮浆和消除测量误差。水下砼采用钢导管灌注，导管内径为250～350mm，导管使用前应进行水密承压和接头抗拉实验。进行水密实验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力，也不应小于导管壁和焊接缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.5倍，可按式p=rchc－rwHW计算。导管安装保证下端应悬空0.25～0.4m，接头牢固，接头处必须加橡胶皮垫以确保其气密性，实现水下灌注。砼拌和物具有良好的和易性，砼运至灌注地点时，应检查其均匀性、塌落度等，不符合要求时进行二次拌和，二次拌和不符合要求时，不得使用。首批灌注砼的数量应能满足导管首次埋置深度（最小≥1.0m）和填充导管底部及导管内部贮存的砼方量的需要，等首批砼下落后，砼应连续灌注。桩基砼要求一次灌注成型。1、为防止钢筋笼骨架上浮，当灌注砼距钢筋骨架底部1m左右时，应降低砼的灌注速度。将钢筋笼骨架顶的吊环焊接在护筒上进行加固。当砼上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。2、灌注过程中，导管的埋置深度应控制在2～6m范围。应经常测探孔内砼面的位置，及时调整导管埋深。用钻机提升导管时不宜过快，应缓慢匀速垂直提升，不允许采用反复升降的方法迫使砼下落。3、导管安装前，应先进行组装，做试压和试拉试验。①组装：选择平整的场地，铺设垫木，在垫木上钉出一条直线使其达到水平要求，然后在垫木上按照使用长度进行组拼，并检查其垂直度。②试压：导管全长组拼好后，应进行水压试验，检查有无漏水现象，如有漏水现象，整修后继续试验，达到无漏水现象为止。③导管经组装检验合格后，可根据其强度和起吊设备能力，分段进行解体，在吊装过程中，应注意不准碰撞。④按组拼好的顺序，自下而上分段进行安装，在安装时应注意导管的重心与吊点位置，使其在钻孔中心保持垂直向下，导管下口在孔底中心偏差不得超过10cm，高度为25-40cm。4、在导管下放过程中，应尽量使导管居于孔的中心，防止碰撞或挂上钢筋笼。钻孔完成后，提升钻锥距孔底10～20cm继续循环，以密度较小的泥浆压入，把孔内悬浮的钻渣和密度较大的泥浆换出（一次清孔），钻孔深度不小于设计要求，孔深、垂直度合格后方可下放钢筋笼。钢筋笼下放就位后，沉渣厚度不符合要求时必须进行二次清孔，清孔后各项指标应满足以下要求：成孔孔径不小于设计桩径，倾斜率小于１%，孔深不小于设计，摩檫桩沉渣不大于30cm，清孔后泥浆相对密度不大于1.10；粘度17～20Pa·s；含砂率＜2%。5、①灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5m～1.0m，以保证砼的强度。多余部分在接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。②灌注过程中和将近结束时，应核对砼用量，以确定所测砼的灌注高度是否正确。③在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。④灌注过程中发生故障时，应查明原因，合理确定处理方案，进行处理。久永铁路桥梁工程冲击钻灌注桩施工作业指导书一、冲击钻施工准备工作1、采用全站仪定出中心桩后，置镜中心桩定测出各钻孔桩位平面位置。2、准备好足够的混凝土原料，拌和、运输设备、以及材料堆放场地。3、备好造浆用的粘土，以及净化和测定泥浆的各种仪器设备。4、根据孔深，备足混凝土导管，并须事先联好做水压试验。5、制作钢护筒，应考虑钢护筒不变形和起吊方便的加强设备，钢护筒长度1.5m～3.0m，护筒直径比桩径大0.3m。6、埋设护筒，钢护筒顶面超过施工地面0.3m，护筒底及周围应用粘土夯填密实，粘土厚度不得小于0.5m，护筒平面位置的偏差不得大于5cm。粘土的埋置深度不小于1.0m，砂类土不少于2.0m，松散砂土层埋入较坚实地层中0.5m，水中筑岛宜埋入河床面下0.6m。二、钻进工艺1、准备工作完毕后，将钻机在工作平台上安装就位，注意钻头对中，并打好支撑，以防在钻进过程中钻头偏移。2、开孔、开钻时应在注水，直接投入粘土，冲击锤反复冲击造浆，开孔及整个钻进过程中，始终保持孔内水位高于河中水位1.5～2.0m，并低于护筒顶0.3m，以防溢出，取渣时应及时补浆。3、护筒底脚以下2～4m范围属于河床表面，一般比较松散，应认真施工，采用浓泥浆，小冲程频率反复冲砸，使孔壁坚实，圆顺，能起导向作用防止孔口坍塌。必要时可按1：1投入粘土和小片石（直径不大于15cm），使泥膏，片石挤入孔壁。开孔或钻进中如遇流沙现象时，可加大粘土减少片石比例，按上述方法处理，力求孔壁坚实。4、钻孔工地应有备用钻头，检查发现钻孔桩钻头直径磨耗超过15mm时应及时更换修补。更换新钻头前，应先检孔到孔低，确认钻孔正常时方可放入新钻头。5、冲程应根据土层情况分别确定：一般通过大土层时，采用高冲程（100cm），在通过松散沙，砾石或砂石土层以及粘性土层时，采用中冲程（约75cm），在易坍塌或流沙地段宜用小冲程。并提高泥浆的粘度和比重。6、在通过漂石或孤石时，如表面不平整，应先投入粘土，小片石将表面垫平，再用十字钻锤进行蚝冲击钻进，以防发生斜孔，坍塌事故。7、要注意均匀地放松钢丝绳的长度，一般松散地层每次可放松5～8cm，密实坚硬土层每次放松3～5cm，应注意防止松绳过小，而形成“打空锤”，松绳过多，则减小冲程，降低了钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。8、在钻进过程中，要严格控制泥浆的质量，掏渣后应及时补入清水，并投入粘土造浆，始终保持比重，高质量的泥浆性能如下：高质量泥浆性能表项目比重粘度（秒）含砂率PH值胶体率数值1.08～1.1018～22小于1%8～10大于95%为改善和提高泥浆各项性能指标，可在泥浆中掺碱，根据不同地质情况，掺碱应严格控制在3%～4%。9、在钻进过程中如遇停电或其他原因终止钻进，应设法及时将钻头提出以防埋钻。10、冲击锤起吊和进口时，严禁孔口附近站人，防止钻锤撞击发生事故。11、冲击钻的排渣可采用取渣筒取渣，也可将胶管沉入孔中采用换浆排渣，也可二者同时采用。取渣后应及时向孔内添加泥浆以维护水头高度，投放粘土自行造浆。12、钻进深度达到设计标高时，经技术及监理检验合格后应立即开始清孔，清孔时必须保持孔内水位，清孔后孔底沉淀厚度应小于10cm13、钻孔过程中必须有完整的钻孔原始记录。三、钢筋笼的制造和安装1、遵照施工规范要求，对钢筋必须进行试验，合格后才能使用，弯制和焊接应安设计和规定要求进行。2、根据钢筋骨架的设计长度和起吊能力，制作安装钢筋骨架，其接头必须符合规范要求。3、钢筋骨架必须有足够的刚度，以保证在运输和吊时不致产生变形。4、钢筋骨架全长下放安装就位后，为防止骨架下坠或在灌注砼时上浮，应用Ф16mm的钢筋在顶端搭接相应长度的吊钩，将其挂在护筒边沿，并与护筒焊接。5、钢筋笼在下放过程中如被卡住，应摇动钢丝绳或转动钢筋笼使其下沉，必要时应提起钢筋笼重新扩孔，严禁用重物强行下压。6、钢筋笼每隔2m应设定位钢筋或者垫块，以保证保护层厚度。四、导管安装导管安装前，应先进行组装，做试压和试拉试验。1、组装：选择平整的场地，铺设垫木，在垫木上钉出一条直线使其达到水平要求，然后在垫木上按照使用长度进行组拼，并检查其垂直度。2、试压：导管全长组拼好后，做5个大气压的水压试验，检查有无漏水现象，如有漏水现象，整修后继续试验，达到无漏水现象为止3、试拉：在导管两端各埋设一个20吨地笼，利用滑车组，并在一端串接30吨拉力的弹簧秤，准备工作做好后，先加15公斤/厘米2水压，再加20吨的拉力，如无漏水和异常现象即达到合格要求。4、导管经组装检验合格后，可根据其强度和起吊设备能力，分段进行解体，在吊装过程中，应注意不准碰撞。5、按组拼好的顺序，自下而上分段进行安装，在安装时应注意导管的重心与吊点位置，使其在钻孔中心保持垂直向下，导管下口在孔底中心偏差不得超过10cm，高度为25～40cm米。6、在导管下放过程中，应尽量使导管居于孔的中心，防止碰撞或挂上钢筋笼。五、混凝土的拌制和灌注1、混凝土是在施工过程中实行控制，以确定其各种性能指标的材料，必须在施工现场采取各项控制手段，才能确保混凝土达到应有的质量要求。2、水下混凝土配合比的设计，除了保证有足够的强度，浇注过程中具有较大的流动性，具有较高的粘聚性和保水性外，还必须使其初凝的时间延长10小时以上，以保证灌注过程中自始至终先浇的砼具有一定的塑性。3、使用导管法灌注水下混凝土，一般规定其坍落度为20+2cm，含砂率比普通混凝土提高3～5%，规定为40%以保证混凝土的凝聚性，并规定最大水灰比和最小水泥用量，以保证混凝土强度和耐久性。4、混凝土的拌制应按下列要求进行4.1材料计量必须准确，水泥不得超过+2%，砂石不得超过+3%，附加剂不得超过+1%，计量器在使用之前应进行校正。4.2水表计量必须准确到1%，开盘前应测定砂石中的含水量。4.3开盘前应先进行试拌，坍落度不符合要求时不能出料，坍落度控制是保证混凝土均匀性的重要措施，拌和场应设专人值班检查。4.4每盘混凝土在拌和中时间不小于1分钟，冬季施工时应按气候和施工条件，按照规定要求使用温水拌和。4.5在砼灌注前，应具备下列条件：4.5.1应探测孔底泥浆沉淀厚度，如大于规定，应再次清孔，但应注意孔壁的稳定性，防止坍孔。4.5.2砼拌和物运道灌注地点时，应检查均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和仍达不到要求，不得使用。4.5.3开始灌注砼时，应在漏斗底口处设置可靠的隔水设施。5、灌注首批砼时应注意下列事项5.1导管下口至孔底的距离一般为25～40cm。5.2导管埋入砼中的深度不得小于1m。6、灌注砼前和过程中，应按规定时间检测高性能混凝土的坍落度、扩展度、含气量和入模温度，并做好记录。待检测指标符合后，方可灌注混凝土。8、首批灌注砼的数量应满足导管初次埋置深度（1.0m）和填充导管底部间隙的需要，保证封底一次成功。9、在灌注过程中，应经常探测井孔内砼面的位置，及时地调整导管埋深，导管的埋深一般不小于2m或大于6m，当拌和物内掺有缓凝剂，灌注速度较快，导管较坚固并有足够起重能力时，可适当加大埋深。10、井孔内砼面位置的探测，应采用较为精确的器具，若无条件时，可采用测深锤，锤宜为锥形，锤重不小于4kg，禁止使用其他不符合要求的方法，灌注接近结束时，可采用取样盒等容器直接取样，鉴定良好砼面位置。11、在灌注过程中，应将井孔内溢出的泥浆引流至适当地点处理，防止污染环境及河流。12、在砼灌注过程中，要经常探测砼灌注高度，及时拆除导管避免导管埋入砼较多造成导管抽拔不出，在拆导管过程中，应主要观察管内砼下降和孔内水位深降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除，拆除导管应注意安全。13、灌注开始后，应紧凑地连地进行灌注，严禁中途停工。14、当砼面上升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋笼上浮，可采取以下措施：14.1尽量缩短砼总的灌注时间，防止顶层砼进入钢筋骨架时，砼的流动性过小；14.2当砼面接近和初进入钢筋骨架时，应保持深埋管，并徐徐灌入砼以减少砼从导管口出来后向上的冲击力；14.3当孔内砼面进入钢筋骨架1～2m后，适当提升导管，减小导管埋置深度（不得小于1m），以增加骨架的握裹力。15、为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，以使灌注结束后，将此段砼清除，增加的高度可按孔深、成孔方法确定，深桩不宜小于1.0m。16、在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减小，超压降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，在拔除最后一段导管时，拔管速度应慢，防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，形成泥心。17、在灌注砼时，每根桩应制作不少于3组（每组3块）的砼试块，试块应妥善保护，强度测试后，应填入试验报告表。18、有关砼情况，各桩灌注情况，各桩灌注时砼面的深度，导管埋深，导管拆除以及发生的异常情况，应指定专人记录六、孔桩作业施工安全操作规则1、钻机及相关器械应符合设计要求，用前要专人检查，使用中要定部位、定工序、定人员各负其责，加强维修保养，用后专人检修保管。2、钻孔应一次成孔，不得中途停顿，因故停钻时，孔口应加护盖，以防掉人、落物。钻进时，起落钻头速度要均匀，孔内出渣应及时清理。3、卷扬机钢丝绳卷绕整齐，卷绕时严禁有人跨越其上，卷扬机筒上钢丝绳不得放完，至少保留3圈，严禁人拉钢丝绳卷绕。4、钻机组装按起吊作业操作要求进行，分工明确，各负其责，通过专人检查，并试开钻，确认状态良好，方可使用，钻进时，卷扬机变速器的换档应先停车挂上档后，方可开车。5、及时检修，保证机械正常作业，一切准备就绪后，开始钻孔要仔细观察和调整钻机速度，防止卡钻后扭断钻杆。6、拆安钻杆，人工操作过程中要注意安全，当使用冲击钻时吊钻头钢丝绳松弛度要适当。严禁用机械动力拆安钻杆。7、钻孔过程中，应对孔位、孔径、孔深、孔形等进行检查，随时校正。8、要规划施工便道，行车要有序，夜间施工要有良好的照明设施，要保证电缆及水管线路安全。久永铁路桥梁工程承台施工作业指导书一、编制依据及目的1.1编制依据1.1.1《铁路混凝土工程施工技术指南》TZ210-20051.1.2《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ203-20081.1.3《铁路混凝土与砌体工程施工规范》TB102101.1.4《铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10415-20031.1.5《铁路混凝土工程施工验收补充标准》（铁建设［2005］160号）1.2编制目的为了规范施工程序，严格控制施工过程，保证久永铁路质量以及“零缺陷”的质量要求制定本作业指导书。二、适用范围新建铁路久长至永温线桥梁工程桩基承台，不包括深水桩基承台。三、施工流程及施工工艺要求3.1施工方法及施工工艺流程：开挖后无法保证边坡的稳定性。普通墩位采用井点降水的辅助措施。基坑采用机械开挖，人工修整边坡与基底。在基坑顶部四周须人工开挖截水沟引排至场地排水系统，坑底四周开挖排水沟与集水井，将坑内水抽排至地表排水系统。坑顶四周2m外设置临时围栏防护。钢筋采用集中制作，炮车运输到位，现场绑扎。混凝土采用吊车配合料斗灌注或采用混凝土泵车灌注。

3.2施工工艺要求3.2.1测量放线3.2.1.1开挖前对基坑进行测量放样，施工开挖边线应考虑施工方法，边坡的稳定，预留出基坑底施工作业空间。3.2.1.2由于承台开挖深度较深，已知控制点离线路较远，测量放样无法通视，故采用自由设站边角交汇法进行承台底的放样。3.2.2基坑开挖及桩头凿毛、清理3.2.2.1人工配合挖掘机及自卸汽车进行基坑开挖，开挖出的基坑各边要比承台的设计尺寸放大0.5m～1.0m。基坑开挖出来后要做好基坑的排水工作，承台基坑底部不得积水。3.2.2.2承台开挖完毕后，用水准仪从已知水准点引设高程在桩头上测量并用红油漆或墨线标注桩顶高程位置，水准测量应作往返闭合，闭合差值应小于规范限差值。3.2.2.3采用风镐配合人工凿除桩头，将桩头周边及顶部凿毛，直至凿出新鲜混凝土面。3.2.3垫层施做及桩基检测3.2.3.1桩头凿至设计高程并清理干净后，用全站仪恢复桩位中心，复核桩顶标高，施放承台四个角点和轴线，复核无误后，铺设承台垫层混凝土，以防止承台在灌筑混凝土过程中产生不均匀沉降。在垫层上用墨线弹出承台的边线和模板位置。3.2.3.2提前3天通知桩基检测单位进行桩基检测，桩检合格后方可进行下道工序施工。3.2.4钢筋的加工与绑扎3.2.4.1绑扎承台钢筋前，核实承台底面高程及每根基桩埋入承台长度，并对基底面进行修整。检查承台底面以上到设计高程范围的桩基顶部是否显露出新鲜混凝土面。桩基埋入承台长度及桩顶主钢筋锚入承台长度满足设计要求。3.2.4.2承台钢筋在加工场按设计图纸集中下料，分型号、规格堆码编号，平板车运至现场安装，预埋件提前加工制作，运至现场安装。地面、侧面钢筋网片绑扎与承台混凝土同标号等级的方形穿心式混凝土垫块。3.2.4.3钢筋严格按照设计图纸和相关施工要求进行加工和绑扎，确保钢筋加工精度高，绑扎定位好，同时做好承台埋设工作，确保预埋件准确、无误。对钢筋工程及预埋件进行自检后报监理检查，合格后方可进行下道工序。3.2.4.4采用桩基顶主钢筋伸入承台联结时，承台底层钢筋网在越过桩顶处不得截断。采用基桩顶部直接埋入承台联结时，承台底层钢筋网碰及基桩时，调整钢筋间距或在基桩两侧改用束筋越过。3.2.5承台模板制作及安装3.2.5.1承台模板采用场制大块钢模，人工配合吊车现场安装。3.2.5.2模板安装要稳固牢靠，接缝严密不得漏浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。浇注混凝土前，模型内的积水及杂物应清理干净。并在模板上标示出承台的顶面标高位置。3.2.5.3模板工程经监理工程师检查合格后进行下道工序施工。3.2.6混凝土浇筑3.2.6.1承台混凝土在无水条件下浇筑，按地质、地下水位和水深条件，采取排水或防水措施。3.2.6.2承台混凝土采用拌合站集中拌和，罐车运送混凝土，混凝土采用吊车配合料斗灌注或混凝土泵送车灌注，插入式捣固棒振捣。3.2.6.3承台混凝土浇注按照水平分层方法进行，分层厚度不超过30cm，振捣应插入均匀，间距不超过振捣器作用长度的1.5倍，与侧模应保持50～100mm的距离，插入下层砼50～100mm，每一处振动完毕后应边振边徐徐提出振动器，振动器不得碰撞模板、钢筋和预埋件。3.2.6.4混凝土浇注应连续从一端向另--端逐层浇筑。混凝土浇筑期间，由专人检查预埋钢筋和其它预埋件的稳固情况，对松动、变形、移位等情况，及时将其复位并固定好。混凝土浇筑完毕后，在顶部混凝土初凝前，压实抹平。3.2.6.5承台混凝土强度必须满足设计要求，混凝土表面平整光滑，不得有蜂窝、麻面和露筋、漏骨现象，钢筋保护层厚度不小于设计要求。承台各部位偏差符合下表要求。承台结构尺寸允许偏差序号项目允许偏差（mm）1尺寸±302顶面高程±203轴线偏位154前、后、左、右边缘距设计中心线尺寸±503.2.7拆模回填3.2.7.1承台混凝土强度达到2.5Mpa后，方可拆模。3.2.7.2模型拆除后，基坑需及时回填，回填采用小型打夯机具对称分层填筑、夯实，夯实后的密实度应不小于规范要求。回填完毕后及时封闭已启开的地表，尽量恢复周围原地貌。3.2.8承台大体积混凝土施工降温、测温、养护措施3.2.8.1冷却水管设置及安装：承台大体积混凝土温度控制首先从优化配合比设计入手，做好现场混凝土测温工作。如果优化配合比设计后混凝土内外温差仍不能满足温差要求时，考虑冷却水管法降温。3.2.8.2在承台钢筋安装的同时安装冷却水管，冷却水管具有一定强度、导热性能好的普通钢管制作，钢管直径φ50mm，壁厚2.5mm，管间连接采用焊接。冷却水管安装时，将其按设计位置固定在支架上，做到管道通畅，接头牢靠，不漏水、阻水。冷却水管安装完成后，进行通水检查。3.2.8.3冷却水管的出水口和进水口标识清楚。水管由潜水泵供水。温控完成后，冷却管采用灌浆封孔。冷却管布置示意图3.2.8.4在承台内埋设冷却水管层间距布置原则：2.0m高承台布设一层冷却水管。3.2.8.5测温孔布设：为了测定混凝土内部温度在承台上部设三排测温点，每排测温点布置在每排中间、两侧（距离承台边缘1.0米）。每个测温点由三个测温孔组成（一个测温孔底部位于混凝土中间，另外两个测温孔底部距混凝土上下面各50cm位置，并给每一个测温孔编号。测温孔与冷却管同时布置。3.2.8.6混凝土内部温度测量：混凝土将冷却管埋入后开始向冷却管内供冷却水，并开始测量水温并做好记录。测量出冷却管的进水温度、出水温度、各个测温孔的温度。当进出水温相差小于2度并且各个测温孔的温差相差不大时停止供水。3.2.8.7混凝土浇注完毕后12小时内对混凝土进行养护，采用薄膜草袋间隔覆盖措施进行养护，养护时间不得少于14天。冬季施工或大体积混凝土施工时覆盖层厚度根据热工计算确定，以保证混凝土内外温差符合大体积混凝土施工要求为度。3.2.9承台高性能混凝土施工质量控制措施3.2.9.1采用泵车灌注混凝土时，环境温度过高或过低都会影响泵送性能。夏季气温偏高，混凝土受日晒风吹，促使混凝土拌合物水化反应加快，并随时间的延长而愈来愈干稠，也将造成坍落度不同程度的损失，因此除用湿草袋等遮盖输送管，避免阳光照射外，可适当增大混凝土的坍落度。3.2.9.2控制混凝土浇筑温度措施：降低混凝土浇筑入模温度；避免气温高时浇筑混凝土，混凝土的浇筑安排在一天中气温较低时进行；避免使用新出厂的水泥，水泥存放在遮阳处；遮盖混凝土用料，防止水泥、砂、石在太阳中暴晒；必要时喷水以冷却集料；混凝土泵管用草袋遮盖并洒水降温；提高混凝土浇筑强度，尽量缩短已浇混凝土的暴露时间。控制混凝土入模温度，若高温季节施工，采用夏期混凝土施工方案。3.2.9.3加强混凝土的养护和保温：混凝土浇筑后，注意覆盖保温，加强养生，并保证混凝土结构内外温差不超过25℃3.2.9.4混凝土过程监控：除按照要求进行试件制作外，在混凝土生产过程中，试验工程师全过程对混凝土质量进行监控。3.2.9.5组织管理保证措施：每次大体积混凝土浇筑前，组织协调好混凝土生产、运输人员、施工人员、测试人员及管理人员，明确各部位的负责人，确保混凝土施工连续紧凑、不间断施工。附表承台施工工艺流程图久永铁路桥梁工程明挖基础施工作业指导书一、编制依据《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》《铁路桥涵地基和基础设计规范》《铁路工程施工安全技术规程》二、编制目的对明挖基础施工进行全面控制，确保基础工程达到设计及施工规范要求。适用范围：适合新建铁路久长至永温线桥涵明挖基础。2.1施工准备2.12.1.22.2.1.2.2.2基坑开挖2.2.1基坑开挖宜采用“基坑开挖一次成型，机械化快速开挖”的工艺施工。（爆2.2.2在无水土质基坑底面，宜按基础设计平面尺寸每边放宽不小于50cm。有水基坑底面，应满足四周排水沟与汇水井的设置需要，每边放宽不宜小于80cm2.2.3基坑应避免超挖，松动部分应清除，机械开挖时，不得破坏基底土的结构，可在设计高程以上预留2.2.2.2.52.2.2.2.2.2.三、基坑回填3.1基坑应按设计要求及时回填。3.2台后、涵洞两侧基坑回填所用的材料应满足设计要求。3.3台后、涵洞两侧基坑回填顶面高程允许偏差正负50mm。四、基坑开挖施工安全保护措施4.1做好现场调查基坑开挖前对地下管线详细调查。4.2对人员进行安全教育，进入工地必须佩带安全帽等防护用品。所有施工人员必须听从指挥。4.3施工现场设安全员、施工作业区设安全标志，严禁非作业人员进入施工场地。4.4施工现场工具摆放井然有序，确保施工安全顺利进行。4.5基坑开挖对临近建（构）筑物或临时设施有影响，应提前采取安全防护措施。4.6基坑顶面应提前做好地面防排水措施。4.7开挖时不得采用局部开挖深坑及从底层向四周掏土。4.8在土石松动地层或在粉、细沙层中开挖基坑时，应先做好安全防护；当基坑开挖需要爆破时，应执行国家标准《爆破安全规程》（GB6722）中的有关规定。土质松软层基坑开挖必须进行支护。4.9基坑开挖时，应观侧面稳定情况。当发现坑沿顶面出现裂缝、坑壁松塌或遇涌水，涌砂时，应立即停止施工，加固处理后，方可继续施工。4.10提前做好基坑遇大雨水的防排水工作，以免基坑被水侵泡。五、环、水保措施5.1开挖基坑土方不得随意堆放，及时运到指定地点。5.2施工便道要经常洒水，防止灰尘污染周边环境。5.3对施工噪音的施工过程，尽量安排在白天施工。5.4在机械施工过程中，要尽量减少噪音、废气及尘埃等污染。以保障人民的健康。5.5.机械设备产生的废水、废油等有害物质以及生活污水，不得直接排放与河流、池塘或其他水域中，以防污染水源和土壤。5.6.施工前做好场地临时排水系统，确保排水通畅并保证遇雨水时不浸漫农田。久永铁路桥梁工程墩台身施工作业指导书一、编制目的明确实心墩台身施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范墩台身施工。二、编制依据2.1《铁路桥涵地基和基础设计规范》2.2《铁路桥涵工程施工技术指南》2.3《铁路工程施工安全技术规范》2.4《新建铁路久长至永温线桥梁施工图》三、适用范围适用于久永铁路桥梁实体墩施工。四、墩台身施工实体墩墩身较低、截面不变的，采用大块钢模板一次整体浇筑成型，混凝土通过泵送入模，墩身模板和钢筋采用汽车起重机垂直吊装作业。墩身浇筑完成后先带模浇水养生，拆模后覆盖塑料膜养生。4.1模板模板制作：模板采用大块整体钢模，选用大于6mm厚钢板面板，框架、加劲肋采用型钢。要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。并应指定专人，在砼灌注过程中加强检查、调整，以保证砼建筑物形状，尺寸和相互位置的正确。模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严密。支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。模板检查合格后，刷脱模剂。要把整修模板作为一道重要工序，凡使用的钢模，每次使用前，模板应认真修理平整，不平要扎平，开焊处要补焊磨光，上紧扣件，方能灌注砼。4.2钢筋施工桥梁墩台钢筋由加工厂统一下料加工，运至现场绑扎安装。钢筋的制作和安装必须符合现行规范和验标要求。钢筋基本要求：运到现场的钢筋具有出厂合格证，表面洁净。使用前将表面杂物清除干净。钢筋平直，无局部弯折。各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。成型安装要求：桩顶锚固筋与承台或墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体；基底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求；钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。为保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度，且必须保证在混凝土表面看不到垫块痕迹，因此侧模安装采用的塑料垫块。以增加混凝土表面的美观性。4.3混凝土浇注4.3.1混凝土采用自动计量集中拌合站拌和，混凝土输送车运输，泵送入模。4.3.2砼坍落度要严格按照试验的数据控制，砼自由倾落高度超过2m时，必须用滑槽或串筒灌注，防止砼离析。4.3.3浇注前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。4.3.4浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，并用插入式振动器振捣密实。4.3.5砼的捣固：砼的捣固是保证质量的关键工序，必须严密组织，规范操作。一是必须固定人员，责任到人，分片承包。二是捣固要适当，既要防止振捣不足，也要防止振捣过度，以砼不再下沉、表面开始泛浆、不出现气泡为度。4.3.6混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。4.3.7浇筑混凝土时，应经常检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。4.3.8在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正。注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固。混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹并定时洒水养护。4.3.9砼浇筑必须坚持动态质量控制和“三方值班制”（工程项目领导、技术员和试验人员），人、机、料、工每一个环节应具备条件，不得盲目施工。4.4墩台身砼的养护夏季用塑料薄膜、尼龙布围包墩台，或用麻布围包墩台洒水养护14天，冬季采用覆盖保温方式养护。养护时间按施工规范要求操作。4.5支承垫石和锚栓孔支承垫石与墩台混凝土最好一次浇注，采用定制钢模板，与墩身模板连接牢固，采取全桥联测和跟踪测量的方法，精确控制各墩支承垫石顶面相对和绝对标高满足设计要求；若不能一次浇注在施工垫石前应当对墩顶进行凿毛，增加砼的联结性；预留孔洞定位准确，固定牢固，施工时跟踪测量，施工完适时拆除模具，清理空洞，检查位置、深度，进行二次处理。预留孔洞当年不能实现架梁，需要越冬时，必须采取封闭措施，确保孔内不积水。五、施工注意事项5.1墩身采用大块钢模板，对于截面不变高度小于6m的矩形墩，一次浇注砼；对于高度大于6米的或截面变化的墩身可以考虑分段浇注，注意分段要求，桥台耳墙高度范围内的台身和托盘、顶帽应一次性浇注成型。5.2外加剂：所使用的外加剂使用前必须在经过试验室鉴定合格后，由项目负责人批准使用。5.3原材料：同一桥用同一厂同一标号的水泥，砂石料也必须来自同一料场，同一材质。5.4桥墩严禁偏压。5.5墩台施工完毕，应对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量，并标出各墩台的中心线、支座十字线、梁端线及锚栓孔位置。暂不架梁的锚栓孔或其它预留孔，应排除积水将孔口封闭。5.6墩台顶帽施工前后均应复测其跨度及支承垫石高程。施工中应确保支承垫石钢筋网及锚栓孔位置正确，垫石顶面平整，高程符合设计要求。5.7施工缝砼圬工的施工接缝，应按设计指定的定型图规定办理。当设计无规定时，应按下列要求：5.7.1基础与砼基础、砼或浆片石基础的接缝，可用预埋接片石（片石必须质地坚硬、干净），片石最小尺寸不得小于15cm，埋入砼中和外露各一半，间距不小于15cm。5.7.2砼基础和砼墩台身的接缝，应按墩身的周边（略小于5cm）预埋φ16mm以上钢筋（光圆钢筋两端需弯标准弯钩，螺纹钢筋两端弯成直钩）或其它铁件，埋入与露出长度不小于钢筋直径的30倍（不含弯钩），间距不大于钢筋直径的20倍。六、墩台身质量标准墩台砼必须是原装原色，色泽一致、结构尺寸准确，棱角分明，强度符合设计要求，且表面光洁平整，接茬顺直；砼表面严禁涂、刷、抹。墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸误差不超过±10mm。支承垫石顶面高程允许偏差0～-10mm，平整度不大于2mm；每孔混凝土梁一端两支承垫石顶面高差不超过5mm。各种预埋件、预留孔位置正确，无漏项。久永铁路桥梁工程钢筋加工及焊接施工作业指导书一、编制依据1.1《铁路砼与砌体工程施工质量验收标准》1.2《铁路桥涵工程施工技术指南》1.3《铁路混凝土工程施工技术规范》。1.4《铁路混凝土工程施工技术指南》。二、适用范围本作业指导书适用于久永铁路桥梁、涵洞及附属结构物的钢筋加工及焊接施工。三、钢筋选材及一般要求3.1用于本施工的所有进场钢筋必须符合现行《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-91）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-98）、《低碳钢热轧圆盘条》（GB701-97）的规定，力学、工艺性能符合规范及设计要求。3.2钢筋的牌号、级别、强度等级、直径应符合设计要求。当需要代换时，应经设计单位同意，并符合下列规定：3.2.1不同级别、强度等级、直径的钢筋的代换，应按钢筋受拉承载力设计值相等的原则进行；3.2.2当构件受抗裂、裂缝宽度或挠度控制时，代换后应进行抗裂、裂缝宽度或挠度的验算；3.2.3钢筋间距、锚固长度、最小钢筋直径、根数等应满足有关专业设计规范要求；3.2.4重要受力构件不宜用I级热轧光圆钢筋代换II级热轧带肋钢筋；3.2.5有抗震要求的结构应符合抗震的有关规定。3.3钢筋外观要求无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等。3.4进场钢筋必须具有出厂合格证，外观检查合格后每批应按铁道部现行《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）的要求抽取试样，分别作拉、弯复查试验。如有一项不合格，则加倍取样，如仍有一项不合格，则该批钢筋为不合格。3.5任何钢筋新选货源或入场检验，均需进行抗拉强度、屈服强度、伸长率和冷弯试验。3.6钢筋在运输储存过程中，应防止锈蚀污染和避免压弯。装卸钢筋时不得从高处抛掷。3.7钢筋（含加工完毕待安装的钢筋）应按照厂名、级别、规格、使用部位等分批架空堆置在钢筋棚内（如需露天堆置，必须垫高并加以遮盖），并分类设立标牌。四、钢筋施焊条件4.1焊工须持考试合格证上岗（必须具备电工及安全知识、焊机的使用维护知识），原件检查完毕之后复印件统一归档，一般情况不得随意更换焊工。4.2根据焊接时要求根据钢筋级别、直径和焊接位置，选择焊条、焊接工艺和焊接参数，本项目中钢筋纵向焊接方式主要采用闪光电弧焊的形式。4.3正式焊接成品前，先确定焊接工艺和参数，根据施工条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后方可正式成批施焊。焊接取样检测标准如下：在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批（不足也按一批计），从中切取9个试件。3个试件做拉伸试验（50cm/根），3个做焊接试验（40cm/根），3个做冷弯试验（150mm＋5d/根）。当改变钢筋级别、直径、焊条型号或调换焊工时，应预先用相同材料相同焊接条件和参数，重做试件做外观及力学性能检验。合格后方可正式施焊。4.4施焊焊条应有合格证，且应符合《碳钢焊条》（GB/T5117-1995）及《低合金钢焊条》（GB/T5118-1995）的规定，本项目电焊条应采用JTJ-506或JTJ502焊条，焊接前应在烘箱内进行烘烤预热。4.5焊前准备工作的好坏直接影响焊接质量，为了防止焊接接头产生夹渣、气孔等缺陷，在焊接区域内，钢筋表面铁锈、油污、熔渣等必须清除；影响接头成形的钢筋端头弯折、劈裂等，应予矫正或切除。4.6焊机应经常维护保养和定期检修，确保正常使用。在施工现场，经常发生因焊机故障影响施工。这里包含两个因素，一是焊机本身质量；二是使用。因此，既要选购优质焊机，又要合理使用。五、钢筋加工及焊接要求5.1钢筋加工要求5.1.1钢筋加工，其规格、型号、下料尺寸应满足设计及规范要求。5.1.2钢筋表面要洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。5.1.3钢筋应平直，无局部弯折。盘条钢筋采用钢筋调直机进行调直；主筋影响接头成形的钢筋端头弯折、劈裂等，应予矫正或切除（切除必须采用钢筋切断机作业，禁止用电焊烧断）。5.1.4加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。5.1.5钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求。设计无要求时，应符合下列规定：受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180°半圆形弯钩，弯钩弯曲直径不得小于2.5d，钩端直线段长度应不小于3d。受拉热轧带肋钢筋的末端应采用直角形弯钩，弯钩弯曲直径不得小于5d，钩端直线段长度应不小于3d。弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于10d（光圆钢筋）或12d（带肋钢筋）。光圆钢筋制成的箍筋，末端应有弯钩。弯钩弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋的2.5d，钩端直线段长度应不小于箍筋的5d（抗震10d）。5.1.6钢筋加工允许偏差序号名称允许偏差（mm）1受力钢筋顺长度方向的全长±102弯起钢筋的弯起位置±205.2钢筋焊接要求5.2.1、接头型式：热轧钢筋的接头应符合设计要求。当设计无要求时，应符合下列规定：①、接头应采用闪光对焊或电弧焊连接，并以闪光对焊为主。以承受静力荷载为主的直径为28～32mm带肋钢筋，可采用冷挤压套筒连接。②、拉杆中的钢筋，不论其直径大小，均应采用焊接接头。③、仅在确无条件施行焊接时，对直径25mm及以下的钢筋方可采用绑轧搭接。④、在钢筋密列的结构内，当钢筋净距小于其直径的1.5倍或30mm(竖向)和45mm(横向)时，不得使用搭接接头。搭接接头的配置，在任何截面内都应与邻近的钢筋保持适当的距离，并符合5.2.8要求。⑤、跨度大于10m的梁不得采用搭接接头。5.2.2闪光对焊外观要求：接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形；钢筋表面不应有明显的烧伤和裂纹。5.2.3帮条、搭接电弧焊，焊缝长度在双面焊时不小于5d，单面焊时不小于10d，焊缝宽度应不小于0.7d且不小于8mm，焊缝厚度应不小于0.3d且不小于4mm。5.2.4闪光对焊、搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在一条直线上，接头处的弯折不大于4°，钢筋轴线偏移不大于0.1d（d为钢筋直径）且不大于2mm。严禁钢筋在焊接后弯折。5.2.5帮条焊时，应采用4点固定；搭接焊接时，应采用2点固定，定位焊缝与搭接端部的距离应大于或等于20mm。5.2.6帮条焊的帮条，应采用与被焊钢筋同级别、同直径的钢筋。在采用同级别、不同直径的钢筋做帮条应符合以下要求：钢筋均为I级钢筋，两帮条钢筋直径应大于或等于被焊钢筋的0.8d；钢筋均为п、ш级钢筋，两帮条钢筋直径应大于或等于被焊钢筋的0.9d。5.2.7焊接时，引弧应在垫板、帮条或形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋；焊接地线与钢筋接触紧密。5.2.8接头留置的有关要求受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置。配置在“同一截面”内的受力钢筋接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率应符合下表的规定，且“同一截面”内同一根钢筋上接头不得超过1个。接头型式受力钢筋接头的截面占受力钢筋总截面面积的百分率闪光对焊受弯构件受拉区不超过50%轴心受拉构件不超过25%受压区不受限电弧焊不受限制，但应错开绑扎受拉区不超过25%受压区不超过50%注：①两钢筋接头相距在35d以内，或两焊接接头相距在500mm以内，均视为“同一截面”。②当施工中分不清受拉区还是受压区时，接头设置应符合受拉区的规定。焊接接头与钢筋弯曲处的距离应不小于10d,也不宜位于构件的最大弯矩处。5.2.9钢筋焊接外观质量要求：要求焊缝饱满，无焊渣，无较大凹陷、焊瘤及咬伤钢筋现象，接头处不得有裂纹。对焊接成品必须分批进行力学试验，以衡量其焊接质量。5.2.10冬期施工时，焊接钢筋宜在室内进行，焊接时的环境气温不宜低于0℃。当必须在室外进行时，最低温度不宜低于-5℃，并应采取防雪、防风及保温措施，选用韧性较好的焊条，减小焊件温度差，焊接后接头严禁立刻接触冰雪。温度低于5.2.11对于焊接的钢筋骨架必须有足够的刚度和稳定性。5.2.12电弧焊接钢筋接头的缺陷和尺寸偏差允许值（见下表）序号名称单位允许偏差值1帮条对焊接头中心的纵向偏移mm0.5d2接头处钢筋轴线的弯折°43接头处钢筋轴线的偏移mm0.10d或34焊缝高度mm+0.10d5焊缝宽度mm+0.10d6焊缝长度mm-0.50d7咬肉深度mm0.05或0.58在长2d的焊缝表面上，焊缝气孔及夹渣的数量和大小个2mm26注：表中允许偏差在同一项目内有2个值时，应按较严数值进行控制。5.2.13钢筋绑扎接头的最小搭接长度：序号钢筋级别受拉区受压区1I级30d，且不得小于250mm20d，且不得小于200mm2II级35d，且不得小于250mm25d，且不得小于200mm5.3钢筋网施工技术要求钢筋网要求尽量一次下料，按照设计图纸间距，采用铁丝与主筋绑扎结实。若钢筋网材料，有需要采用绑扎接头，应按照5.2.13规定执行。考虑施工方便，可将钢筋网大致定位后先行点焊予以稳固，然后实施网眼调整并绑扎牢固。绑扎应用0.7～2.0mm的铁丝，在钢筋交叉点处，按逐点改变绕丝方向（8字形）的方式交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。5.4钢筋骨架拼装要求5.4.1钢筋骨架焊接拼装应在钢管架搭设的简易、固定的工作平台上进行。5.4.2钢筋拼装前，对所有的焊接接头的钢筋应检查每根接头是否符合焊接要求。必要时予以补焊。5.4.3拼装时在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。5.4.4骨架焊接时，要求主筋的中心线应在同一平面上。5.4.5施工焊接顺序宜由中间向两边对称的进行，先焊接骨架下部，后焊接骨架上部。相邻的焊缝采用分区段对称跳焊，不得顺方向一次焊成。5.5钢筋安装要求5.5.1安装钢筋时，钢筋的位置和保护层厚度应符合设计要求。5.5.2结合本工程实际情况，桩基钢筋保护层采用设计要求的耳筋，梅花状均匀布置；承台、墩身钢筋保护层，可根据实际需要，采用与结构同标号的砼垫块或塑料垫块。垫块应互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面。5.5.3绑扎或焊接的钢筋骨（网）架，在运输、安装和浇筑过程中不得有变形开焊或松脱现象。5.5.4必要时，根据需要可配以必要数量的架立钢筋，确保混凝土浇筑过程中钢筋骨架稳固。5.5.5安装钢筋骨（网）架时，应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层的规定厚度。5.5.6钢筋骨（网）架经预制、安装就位后，应进行检查并作以记录，当发现不符合相关要求时，应及时纠正或返工。此外，还必须对钢筋骨（网）架加以保护，不得在其上行走和递送材料。5.5.7钢筋安装允许偏差（见下表）序号名称允许偏差1钢筋总截面面积的偏差（指更换钢筋规格时）-2%2双排钢筋，其排与排间距的局部偏差±5mm3同一排中受力钢筋间距的局部偏差板、墙、大体积±20mm柱、梁±10mm4分布钢筋间距偏差±20mm5箍筋间距偏差绑扎骨架±20mm焊接骨架±10mm6弯起点的偏差（加工偏差20mm包括在内）±30mm7最外层钢筋的位置偏差C≥35mm＋10、－5mm25mm＜C＜35mm＋5、－2mmC≤25mm＋3、－1mm注：C为钢筋的混凝土保护层厚度。5.6成品、半成品、原材料垫支及覆盖处理要求5.6.1为防止积水、雨水、泥泞浸泡钢筋导致锈蚀，在硬化好的钢筋加工场地上将成品、半成品、原材分类堆放，垫高20－50cm，其上用彩条布予以覆盖。5.6.2为防止放置在现场的成品、半成品扭曲变形、遇雨锈蚀，每隔2m设一道支撑高出原地面20cm，用彩条布予以覆盖，其上要挂牌标识其检验状态。六、安全保证措施6.1施工现场树立施工标志牌及安全警示牌。6.2建立完善的管理机构，设专职安全员。各工作班组要有兼职安全员，对生产的日常工作进行系统管理，形成群众性的生产网，实现安全生产无事故目标。6.3开工前技术交底和安全生产教育，强化全员安全生产意识，建立安全保证体系，使安全管理制度化，安全教育经常化。6.4进入施工现场必须佩戴安全防护用品。6.5禁止违章作业和酒后上岗。6.6夜间作业必须有良好的照明。6.7随时对施工设备用电进行安全教育，禁止随拉随接，电器的保险安装必须符合安全技术规范，发现问题及时处理。6.8所有设备操作均应按照设备操作规程进行。久永铁路桥梁工程混凝土施工作业指导书一、编制依据及目的1.1编制依据1.1.1《铁路混凝土工程施工技术指南》1.1.2《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》1.1.3《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》1.1.41.2目的指导和规范混凝土浇筑及养护作业，保证混凝土工程施工质量。二、适用范围新建铁路久长至永温线普通砼、高性能砼施工。三、施工方法及工艺要求3.1砼生产与运输3.1.1生产砼的水泥、粉煤灰、骨料、外加剂等原材料按照规范规定的检验频率送中心试验室必须进行规范要求的试验检测，检验合格后方能使用。混凝土拌合前，均应测定粗、细骨料含水量的变化，以便及时调整施工配合比；一般情况下每工作班抽测2次，雨天应随时抽测。3.1.2混凝土拌合设备必须采用强制式搅拌机，并配备电脑自动计量系统。计量器具应定期检定,搅拌机经大修、中修或迁至新地点安装后，应对计量器具重新进行检定。每一工作班正式开盘称量前，应对计量设备进行校核。3.1.3混凝土原材料应严格按照经审批的施工配合比称量准确，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺合料等）为±1%；外加剂为±1%；粗、细骨料为±2%；拌合用水为1%.3.1.4混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺合料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。掺外加剂混凝土的搅拌时间宜控制在2分半钟以上，但不宜超过5分钟。3.1.5混凝土采取混凝土运输罐车运送，运输过程中，罐车应以2～4r/min的转速转动，防止混凝土离析；行驶过程中，罐车应以中速行驶，减少颠簸，防止混凝土分层。当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转20～30s后然后中速卸料。3.2混凝土浇筑3.2.1混凝土浇筑前，应将混凝土模板内的杂物和油污清除干净，模板不得有缝隙和孔洞，以防漏浆，以至于影响混凝土的质量。3.2.2混凝土的浇筑应分层进行，其分层厚度宜控制在250～350mm。混凝土在浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。3.2.3振捣宜采用插入式振捣器垂直点振，也可采用插入式振捣器和附着式振捣器配合振捣。混凝土较黏稠时，应加密振点分布