关键过程和特殊过程控制程序【合集】

.PAGE@;PAGE11（特殊过程控制程序）预应力张拉特殊过程控制一、张拉前的准备：1、张拉台座：根据工期及蒸汽养护的需要，设置1个槽式张拉台座，台座的设计吨位300t（见后面的“计算控制应力及吨位”）。（1）张拉台座的断面形式：（如下图）张张拉拉台底模台砼铺底（2）张拉台：一个张拉台座由两个断面尺寸为50cm×50cm长为85m的张拉台组成，张拉台一端承受来自静反力架的压力，另一端承受来自两个YC-200T的千斤顶的压力，这两个力大小相等，方向相反，在张拉过程中，这个力最大可达到2994.075KN（在13m边板进行超张拉时，见后面的“计算控制应力及吨位”），每个张拉台承受的最大压力为1497.04KN；张拉台采用钢筋砼结构形式，C30号砼，配置12根Ф20主筋；（3）砼铺底：预制板的侧模在砼铺底上支立，因此为确保模板的顶面平整度，砼铺底的平整度也必须严格控制在3mm以内；砼铺底采用C15号砼浇筑；（4）底模：a、底模顺直度：为了确保预制板的顺直度，底模的顺直度必须严格控制，为此底模顶部在两侧预埋3cm×3cm角铁，将角铁的顺直度调整好再浇筑底模砼、贴钢板；b、底模平整度和光洁度：底模的表面也就是预制板的底面，为保证预制板的底面美观，底模下层7.2cm采用50号小石子砼，上层0.8cm采用8mm钢板贴在砼上，两侧与角铁焊接；c、底模宽度：预制板底宽124cm，底模宽度采用123cm，为防止砼漏浆，在侧模与底模角铁的接触处每侧各夹一层橡胶海绵。2、张拉设备安装：反力架、钢垫板或千斤顶与反力架、台座垫板的接触面必须与台座纵向中心垂直，各接触面必须吻合，如有差异用钢板垫或砂轮进行修整，滑轨高程如有误差用钢板垫起，使预应力钢绞线符合设计高度，以上工作反复进行直到符合要求为止。3、张拉前的准备及注意事项：（1）在正式张拉前，先进行试拉，对台座进行检验，在台座和底模均无变形、符合使用条件的情况下，再进行正式张拉。（2）钢铰线的整体首次张拉必须进行试验张拉，将张拉应力拉到100%бk时检查各部位情况，出现问题及时纠正。（3）安装预应力钢铰线并安装XM-1型锚具，采用YC-30型千斤顶逐根顶紧，顶紧量为控制应力的25%，该项工作反复进行两次，以保证应力均匀。（4）张拉台上所铺放的预应力钢铰线应防止污染，禁止电焊或气焊在其上操作。（5）张拉机具必须进行配套检验，以确定千斤顶、油泵、油压表是否正常。（6）预应力钢铰线有轻微水锈时，用除锈机除锈至满足使用为止。（7）底模刷上脱模剂后，为防止污染钢绞线，钢绞线在布置前，底模上铺一层塑料布。二、张拉：（1）张拉程序：单根张拉至初应力10%бk—单根张拉至20%бk（测量10%бk至20%бk张拉伸长值，推算从0张拉至10%бk时的伸长值）–整体张拉100%бk持荷2分钟锚固测延伸量。张拉伸长值包括：从0张拉至初应力10%бk时的推算值，单根张拉时10%бk至20%бk实测伸长值，整体张拉时20%бk至100%бk实测伸长值。（2）计算控制应力及吨位：A、张拉控制应力：13m、10m预应力空心板采用φj15.2钢铰线，张拉控制应力为1357.8Mpa，单根钢绞线张拉力为190.1KN。B、各阶段张拉控制力计算（整体张拉时）计算如下：a、φj15.24钢铰线单根截面积：140×10-6m2，b、计算公式：P=σ×A；计算结果如表。（3）钢铰线计算长度：槽长85m，静反力架60cm，动反力架一端拉杆与钢绞线连接处伸至底模，所以钢铰线的计算长度为85.6m；在施工中根据具体情况按实测值计算。（4）各阶段钢铰线理论伸长值的计算：计算公式：△L=σL/E钢铰线的弹性模量：E=1.9×105Mpa；计算结果如表。（按钢绞线计算长度为85.6m计算）各阶段张拉控制力计算表10%бk20%бk50%бk100%бk105%бk张拉应力（Mpa）135.78271.58678.91357.81425.69张拉力（KN）13m中板（12φj15.2）228.12456.241140.62281.22395.2613m边板（15φj15.2）285.15570.31425.752851.52994.075各阶段钢绞线理论伸长值计算表10%бk20%бk100%бk105%бk张拉应力（Mpa）135.78271.581357.81425.69伸长值（cm）6.112.2461.264.26各阶段张拉控制力计算表10%бk20%бk50%бk100%бk105%бk张拉应力（Mpa）135.78271.58678.91357.81425.69张拉力（KN）10m中板（12φj15.2）228.12456.241140.62281.22395.2610m边板（14φj15.2）266.14532.281330.72661.42994.075各阶段钢绞线理论伸长值计算表10%бk20%бk100%бk105%бk张拉应力（Mpa）135.78271.581357.81425.69伸长值（cm）6.112.2461.264.262、操作：（1）、将调整好的钢绞线，由初应力逐渐张拉到100%бk，测量并记录伸长值，并持荷2分钟。（2）、进行钢筋绑扎、安装内模、安放预埋件及支立模板等工作。3、注意事项：（1）在张拉操作时，非张拉人员远离台座侧面3—5m，同时操作台周围应设有安全屏障。开动油泵后，操作人员密切注意两千斤顶的行程同步使其误差在2mm之内，应力达到50%时应稳住油压关死阀门后，操作人员向前观察各部位有无异常，然后继续张拉到规定要求为止。当张拉力达到100%以后，应稳定油压2分钟，操作人员向前锚固，测延伸值，然后将油压表回零，千斤顶回零，张拉结束8小时后其他施工人员方可进场。（2）张拉过程中，如遇到下列情况时，张拉设备应重新校验：A、油压表指针不能退回到零点；B、油压系统损坏漏油严重；C、张拉时，预应力筋连续断裂；D、千斤顶调换新油压表；E、实测伸长值与计算伸长值相差超过±6%时。3、放张：（1）由试验人员取自与空心板砼同等条件下养护的混凝土试块，做抗压强度试验，当砼强度达到设计强度90%时，由试验员填写允许放张证书。并将其放张证书送交放张人员，放张人员以此为依据，见证放张，严防误放，造成损失。（2）放张时将油管接上，加压后使锚固件稍有松动即停止，立刻拆掉锚固件，慢慢降压，直到油压为零。4、预应力钢绞线的切割：切割预应力钢绞线从动反力架方向依次切割，每次切割应用两台砂轮机同时进行，并且应从空心板两外侧预应力钢绞线开始，依次向内切割。预应力钢绞线切割至砼表面，但应防止烧坏钢绞线端部砼，切割后用防锈漆涂刷外露线头、密封。关键过程控制程序1范围本程序适用于公司所有确定产品生产过程中的关键过程、特殊过程的控制。1.1目的本标准规定了对生产中的关键过程、特殊过程有效运用看板管理进行实施检测和控制，确保产品质量满足客户规定要求。1.2应用本标准适用于公司的xx、xx、xx、xx等关键和特殊工序的质量控制。(由技术开发部明确)2规范性引用文件文件中的条款通过本标准中的引用而成为本标准的条款。其随后所有的修订程序文件（不包括勘误的内容）或修订版在相关部门的确认后均适用于本标准。质量手册《过程和产品的监视与测量控制程序》特殊过程（工序）和关键工序制度检验和试验控制程序不合格品的控制程序3术语本标准涉及的质量方面的术语，均采用GB/T19000和GB/T19001-2008中规定的定义。4职责4.1技术开发部负责关键工序、特殊工序工艺规程的编制和指导实施，并对关键、特殊工序实施确认和标识。4.2品质保证部负责对关键过程的监视和测量，并负责关键、特殊工序作业条件的检查认可，并监督检查特殊工序作业条件的保持。4.3品质保证部负责对产品检验和工艺参数的检查，并负责关键过程操作、检验和试验人员的培训和资格确认。4.4生产运营部及车间负责关键、特殊过程标识牌的记录及使用设备、工艺装备及人员的管理。4.5车间操作人员负责按各台设备相关作业指导书规定要求进行操作，及负责工艺参数的连续监控和记录。4.6动力设备部负责设置关键工序标识牌，并检查设备运行情况和性能发挥情况以及纠正处置发现的不符合情况。5要求5.1关键过程的确定5.1.1对产品质量起决定性作用的过程为关键过程，包括形成关键、重要特性的过程和加工难度大、质量不稳定以及易造成重大损失的过程等。5.1.2技术开发部在产品设计和开发输出时在产品设计文件和图样上标出关键特性和重要特性，并组织工艺人员对设计文件中所确定的关键特性进行特性分析、标识。5.1.3技术开发部依据分析结果确定关键、特殊过程，编制关键、特殊过程明细表，明确与过程有关的过程及特性，并提供给生产运营部、品质保证部及动力设备部作为重点控制的依据。5.2关键过程的标识5.2.1关键过程应在工艺文件及相关作业指导书做出标识。5.2.2根据设计文件所确定的“关键件”、“重要件”，编制《关键、重要件清单》，并在工艺文件首页、目录和工艺文件相关内容上加盖“关键件”、“重要件”印章进行标识。5.2.3关键和特殊设备需标注操作指导书，以及操作注意事项等安全规定。5.3关键过程的评审对关键过程应分级、分阶段进行工艺评审，具体依据《管理评审控制程序》和《质量控制点控制程序》。6控制6.1人员控制凡从事如xx、xx、xx、xx等关键和特殊工序的操作、检验人员，必须经过岗位培训，考试合格后方可上岗工作，检验人员应具备本过程的适用性判断能力。6.2设备的控制对特殊工序使用的设备、工艺装备、仪器、仪表及监控装置等应满足工艺要求，经鉴定合格后方可投入使用，使用过程中进行定期检定。6.3材料的控制关键、特殊工序使用的材料，必须按《产品的监视和测量控制程序》和《产品标识和可追溯性控制程序》进行检验、标识，合格者方可使用。6.4工艺文件的控制6.4.1品质保证部确保使用的工艺、程序文件审签手续齐全，现行有效。6.4.2技术开发部编制关键、特殊工序的工艺文件时对影响产品质量的工艺参数明确控制要求。6.5环境条件的控制对进行关键、特殊工序的厂房和作业车间的环境条件，安全性、温度、湿度和清洁度等要求，品质保证部应按设计要求、产品特性要求及工艺规程的要求予以认可，如不符合规定的要求，由相关部门负责组织对不符合项目采取措施，达到规定要求。7工作程序7.1技术开发部编制关键、特殊工序工艺文件和工艺规范，由品质保证部、生产运营部、动力设备部参加进行评审，研究其对生产过程的符合性。7.2关键、特殊工序操作人员在作业前应接受相关培训，达到合格及消化、熟悉工艺规程方能作业；检查作业条件是否符合规定要求并进行记录，对不符合作业条件的情况，应向部门领导报告进行处理。7.3操作人员按工艺规程的要求进行作业，作好工艺参数连续监控记录，并按工艺规定的要求进行首件和专检检查，经检验合格并经品质部确认后方可进行随后生产。7.4品质保证部检验员随班检查过程的工艺参数及作业记录。7.5在材料变更、产品参数变更、设备大修等情况下，对工艺过程进行再次确认。8不合格品的控制检验出的不合格品按《不合格品的控制程序》及《不符合、纠正和预防措施控制程序》规章执行。9记录有关记录按品质保证部《记录控制程序》和技术开发部《技术文件、资料管理制度》执行。附加说明：本标准由生产运营部提出，品质保证部、技术开发部、动力设备部及其他相关部门全力协同管理。本标准旨在规范生产运营中关键、特殊工序指导规范，并有效执行看板管理制度；各部门协同、严格、标准执行。关键特殊工序控制程序

1目的和范围

为了使关键、特殊工序处于受控状态，特制定本程序。本程序规定了关键、特殊工序的确定、控制内容、方法等要求。

本程序适用于本公司关键和特殊工序的控制。

2术语

本程序引用ISO/TS16949：2002标准相关术语。

3职责

3.1技术质量部是本程序的归口管理部门；负责确定关键、特殊工序，编制关键、特殊工序质量控制文件。

3.2生产采购部实施关键和特殊工序的具体控制活动。

3.3公司办公室负责关键、特殊工序人员的培训和资格鉴定。

4工作程序

4.1关键、特殊工序确定原则

4.1.1关键工序的确定原则：

a)影响产品重要质量特性的工序；

b)操作复杂，技术含量较高的工序；

c)容易出现质量事故，或对下道工序质量影响较大的工序。

4.1.2特殊工序的确定原则

a)产品质量特性无法检验或无法经济检验的工序；

b)产品质量特性需经使用后才能暴露出来的工序；

c)产品质量特性需经破坏性试验才能暴露出来的工序。

4.1.3根据以上原则，技术质量部在新产品开发的第三阶段（过程设计和开发）确定关键、特殊工序，编制《关键特殊工序明细表》。

4.1.4根据以上原则，本公司没有特殊工序。

4.1.5以后新增工序是否确定为关键、特殊工序可按第4.1.1条和第4.1.2条予以界定。

4.2关键、特殊工序的过程控制

4.2.1技术质量部负责编制关键、特殊工序作业指导书，指导书上应明确工序过程参数内容，监控频次及判定标准，使操作者有章可循。

4.2.2生产采购部对关键、特殊工序的过程参数，要按规定进行连续监控，填写《连续监控记录》，出现过程参数异常时应立即停机，并将异常情况报技术质量部，由技术质量部进行处理。

4.3关键、特殊工序的设备及人员

4.3.1关键、特殊工序设备的认可

4.3.1.1技术生产部组织对新购关键、特殊工序的设备进行