库存控制决策的定量课件

库存管理物流管理专业课程第四章库存控制决策的定量分析第四章库存控制决策的定量分析满足规定服务水平安全库存量的确定2基本经济订货间隔期的计算，订货点确定4ABC分类的原理、依据和应用31EOI、EOQ；多项物品的经济间隔期33第四章库存控制决策的定量分析第1节.ABC分类法第一节ABC分类法ABC分类法的原理、依据及库存策略ABC分类步骤ABC分类法的应用ABC分类法的原理、依据及库存策略（一）ABC分类法的基本原理：按照所控制对象价值的不同或重要程度的不同将期分类，通常根据年耗用金额（存货价值×成本）将物品分为三类。A类存货的品种种类占总品种数的10%左右，但价值占存货的70%；B类存货的品种种类占20%左右，价值占存货总价值20%左右；C类存货的品种种类占总品种数的70%左右，价值占存货总价值10%左右。ABC分类法的原理、依据及库存策略（二）ABC分类法的依据通常是根据年使用费的多少分类在库存管理中，是以库存价值为基础进行分类实际运用ABC分类法时，需具体、灵活地根据实际情况操作其他分类指标缺货后果供应的不确定性过时或变质的风险ABC分类法的原理、依据及库存策略（三）ABC分类库存策略存货类别库存控制策略A类B类C类严密控制，每月检查一次一般控制，每三个月检查一次自由处理不同类别存货库控制策略ABC分类步骤第一步，将物品按年耗用金额从大到小进行排序第二步，计算各种物品占用资金额占全部库存占用资金额的百分比并进行累计（或进行品种百分比累计）第三步，按照分类标准，选择断点进行分类，确定A、B、C三类物品ABC分类类的应应用例1：：下表表为某某仓库库各物物品的的年耗耗用金金额数数据，，根据据年耗耗用金金额进进行ABC分类类。物品编号年耗用金额($)22682703825436192341950007500025000150001300075001500800425225总计233450ABC分类类的应应用解：①将物物品按按金额额从大大到小小排序序，如如上表表②计算算各物物品年年耗用用金额额占总总额的的百分分比进进行累累计，，结果果如下下物品编号年耗用金额($)占全部金额的比重（%）分类结果2268270382543619234195000750002500015000130007500150080042522540.832.110.76.45.63.20.60.30.20.1AABBCCCCCC总计233450100.0ABC分类类的应应用解：③按分分类标标准，，即选选择断断点进进行分分类，，确定定ABC三三类物物品由上表表，可可知，，A占占20%，，B占占30%，，C占占50%，，结果果可在在下面面表现现出来来：类别物品编号年耗用金额$占全部金额的比重ABC226827038254362341170000530001045072.9%22.7%4.4%总计233450100.0%ABC分类类的应应用几点说说明ABC分析析法的的优点点是减减轻而而不是是加重重库存存控制制的工工作量量针对企企业的的具体体情况况，可可以将将存货货分为为适当当的类类别，，不一一定局局限于于三类类对于物物流企企业经经营的的物品品而言言，分分类情情况并并不揭揭示物物品的的获利利能力力分类情情况不不反映映物品品的需需求程程度第四章章库库存控控制决决策的的定量量分析析第2节节.经经济订订货批批量第二节节经经济订订货批批量经济订订货批批量的的确定定及其其敏感感性保存地地点变变化对对经济济订货货批量量的影影响考虑折折扣因因素的的经济济订货货批量量经济订订货批批量的的确定定及其其敏感感性订货批批量指指消耗耗一次次订货货费用用一次次采购购某种种产品品的数数量。。经济济订货货批量量（EOQ)，，就是是按照照库存存总费费用最最小的的原则则确定定出的的订货货批量量，这这种确确定订订货批批量的的方法法称为为经济济订货货批量量法。。经济订订货批批量的的确定定及其其敏感感性（一））经济济订货货批量量的确确定一些假假设：：需求稳稳定，，单位位时间间内的的系统统需求求恒定定订货提提前期期L不不变每次订订货批批量Q一定定每批订订货一一次入入库，，入库库过程程在极极短的的时间间内完完成订货成成本、、单件件存储储和单单价固固定不不变不允许许出现现缺货货现象象经济订订货批批量的的确定定及其其敏感感性成本订货量量库存总总成本本存储成成本订货成成本OQ订货量量与成成本的的关系系图经济订订货批批量的的确定定及其其敏感感性现暂定定计划划期为为一年年，年年需求求量为为D，，订货货量为为Q，，每次次订货货成本本为C，物物品的的定购购单价价为P，年年存储储费率率为H。此此时，，年订订货次次数等等于D/Q，年年库存存量为为Q/2，，年订订货成成本可可表述述为：：年订货货成本本=C×D/Q年存储储成本本为：：年存储储成本本=P×H×Q/2若不允允许缺缺货，，则年年总库库存成成本可可分析析如下下：年库存存成本本=年年订货货成本本+年年存储储成本本+年年购入入成本本即：TC=C××D/Q+P×H×Q/2+P×D经济订订货批批量的的确定定及其其敏感感性（二））经济济订货货批量量的敏敏感性性在存储储成本本和订订货成成本预预测过过程中中的一一些小小的误误差不不会造造成经经济订订货批批量的的显著著变动动，如如此，，为库库存管管理者者带来来了极极大的的方便便。保存地地点变变化对对经济济订货货批量量的影影响由例题题可得得出，，在年年需求求总量量不变变的情情况下下，随随着存存货地地点的的增加加，库库存总总成本本也会会随之之增加加，这这也是是为什什么大大多数数企业业采用用集中中库存存的一一个原原因。。考虑折折扣因因素的的经济济订货货批量量基本经经济订订货批批量模模型中中假设设单价价是固固定的的。当当购入入单价价与订订货批批量有有关时时，基基本经经济订订货批批量模模型就就不再再适用用。在在考虑虑价格格折扣扣的情情况下下，一一定批批量的的年库库存总总成本本计算算公式式(参参见前前面公公式））不变变，但但购入入价格格P取取决于于订货货批量量Q。。当订订货批批量有有下到到大增增加时时，但但小于于折扣扣点时时，上上式对对应的的成本本曲线线是连连续的的；订订货批批量达达到折折扣点点后，，年库库存总总成本本突然然下降降，随随后又又连续续变化化。价价格折折扣点点形成成了成成本函函数的的间断断点。。由于于总成成本曲曲线的的不连连续性性，所所以不不能像像无价价格折折扣时时那样样用一一阶导导数求求最低低成本本点。。最低低成本本点或或就在在中断断点，，或在在导数数为零零的点点上。。价格有所所折扣的的存贮问问题设货物的的定购量量与单位位定价间间满足如如下关系系式式中代代表价格格折扣的的分界点点求解步骤骤对（（不考考虑定义义域）求求得极值值点为若，，则则平均每每单位货货物所需需费用为为取分分别别为，，代入入平均单单位货物物所需费费用函数数进行比比较，然然后选取取最小费费用所对对应的值值即即为最佳佳定购批批量第四章库库存控控制决策策的定量量分析第3节.经济订订货间隔隔期第三节经经济订订货间隔隔期经济订货货间隔期期的概念念基本经济济订货间间隔期多项物品品的经济济订货间间隔期经济订货货间隔期期的概念念经济间隔隔期就是是在订货货系统中中使总库库存成本本最低的的订货间间隔期，，经济订订货间隔隔期决定定某项或或数项物物品应在在何时发发出订货货，即物物品的订订货都是是按固定定的时间间周期进进行的。。基本经济济订货间间隔期基本经济济订货间间隔期模模型，其其假设与与经济订订货量模模型的假假设相同同。年库库存总成成本可分分析计算算如下：：年总成本本=年购购入成本本+年订订货成本本+年存存储成本本TC=DP+Mc+DPH/2m=DP+C/T+DPHT/2式中，m=1/T，为为每年订订货或检检查次数数D/2m=DT/2,为平均均库存量量T=1/m，为为订货间间隔期，，以年计计其他字母母含义同同前基本经济济订货间间隔期令年总成成本对订订货间隔隔期T的的一阶导导数为零零，得出出经济订订货间隔隔期为：：在确定库库存模型型中，固固定订货货间隔期期系统与与固定订订货量系系统相同同，因这这时两者者有相同同的订货货间隔期期和订货货量，即即：基本经济济订货间间隔期设检查期期的库存存余额为为I,订订货量Q=E-I，从从而E=Q+I。在确确定性情情况下，，订货提提前期内内物品消消耗量为为I,订订货间隔隔期T内内物品消消耗量为为Q，故故最高库库存数量量由下式式给出：：E=D(T+L)用经济订订货间隔隔期T0代替年总总成本表表达式中中的T，，得最低低年总成成本公式式：TC0=DP+DPHT0多项物品品的经济济订货间间隔期忽略缺货货成本，，其计算算公如下下：第四章库库存控控制决策策的定量量分析第4节.安全库库存与订订货点第四节安安全库库存与订订货点安全库存存及作用用安全库存存的确定定订货点的的确定安全库存存及作用用出现以下下情况，，就会发发生缺货货现象：：单位时间间内的需需求量不不变，但但实际订订货提前前期大于于期望提提前期实际订货货提前期期等于期期望值，，但订货货提前期期内的需需求量超超过其期期望值实际库存存模型中中，对某某一订货货周期而而言，可可出现如如下三种种情况：：前置期内的需需求量很大，，不但用完了了安全库存，，而且发生了了缺货现象前置期内的需需求量小于其其期望值，没没有动用安全全库存前置期内的需需求量大于其其期望值，动动用了部分安安全库存安全库存及作作用在以下情况下下要保存较高高的安全库存存量，以尽力力避免缺货：：缺货成本高或或服务水平要要求较高储存成本低需求量的波动动较大前置时间的波波动较大安全库存的确确定（一）概率方方法安全库存量=需求量标准准正态偏差××标准差（二）服务水水平法四种常用的四四种服务水平平：按订购周期计计算的服务水水平按年计算的服服务水平需求量服务水水平系数作业日服务水水平系数订货点的确定定订货点是指企企业发出订货货单时库存的的储存量，确确定订货点必必须掌握以下下五种数据：：全年需求量以以及经济订货货批量预计平均每天天（每周）的的正常耗用量量预计每天（每每周）的最大大耗用量订货提前期的的正常天数（（周数），指指从订货单申申请到收到订订货的期间安全存储量，，是指为了防防止临时用量量增加或交货货误期等特殊殊原因而预计计的保险存储储量订货点的确定定（一）连续检检查系统的订订货点的计算算1.需求与订订货提前期不不变时订货点点的计算R=订货货提前期内的的平均需求=dL式中，R为订订货点，以单单位计d为单位时间间内的系统需需求，常用日日需求量L为订货提前前期（前置时时间），常用用日为单位订货点的确定定连续检查系统统的订货点的的计算2.需求与订订货提前期可可变时订货点点的计算计算公式为;订货点=订货货提前期平均均需求+防防止供给不不确定性的安安全库存+防防止需求不不确定性的安安全库存(1)订货提提前期平均需需求。订货提前期平平均需求=订订货提前期××平均需求求订货点的确定定连续检查系统统的订货点的的计算2.需求与订订货提前期可可变时订货点点的计算计算公式为;订货点=订货货提前期平均均需求+防防止供给不不确定性的安安全库存+防防止需求不不确定性的安安全库存（2）防止供供给不确定性性的安全库存存防止供给不确确定性的安全全库存=提前前期变化量××平均需求（3）防止需需求不确定性性的安全库存存防止需求不确确定性的安全全库存=需求求的标准差××服务水平因因子×订货点的确定定（二）定期检检查系统订货货点的确定定期检查系统统中防止需求求不确定性的的安全库存计计算公式：防止需求不确确定性的安全全库存=需求求的标准差××服务水平因因子×定期检查系统统最大库存计计算公式：定期检查系统统最大库存=提前期和检检查期的平均均需求+防止需求不确确定性的安全库存+防止供给不确确定性的安全全库存=（提前期+检查期）×平均需求+防止需求不确确定性的安全库存+防止供给不确确定性的安全全库存第四章库存存控制决策的的定量分析第5节.一次次性订货量的的确定第五节一次次性订货量的的确定已知需求量与与可变量前置置时间情况下下的决策方法法已知前置时间间与可变需求求量情况下的的决策方法需要说明的问问题已知需求量与与可变量前置置时间情况下下的决策方法法当需求量已知时时，一次订货货量等于需求求量。假如不不允许缺货，，订单单位在在可能最长的的前置时间之之前发出。当当已知前置时时间的概率分分布时，也可可以规定订货货先于需求发发生日期到达达的频率，从从而决定订单单发出的日期期已知前置时间间与可变需求求量情况下的的决策方法（一）期望值值法当已知需求量概概率分布时，，可以根据使使期望值利润润最大或期望望成本最小的的原则确定订订货量。为采采用期望值法法进行决策，，可以利用输输出或益损至至来决定订货货量，是期望望值收益最大大或期望损失失最小（二）边际分分析法P≥边际损失边际利润+边际损失失+边际际缺货成本本节约额式中，P为该该单位能销售售出去的概率率需要说明的问问题虽然库存分析析往往将重点点放在重复订订购的物品上上，但由于一一次性订货问问题订货的误误差无法根据据实际发生的的需求进行纠纠正，库存控控制的决策较较大。各种季季节的，宗教教的，文化的的因素都会导导致对物品的的一次性需求求，从而有必必要进行一次次性订货的分分析对于某些类型型的企业，一一次性订货的的库存分析比比重复性订货货的库存分析析还重要。如如根据用户的的特殊订货进进行生产的加加工厂、建筑筑企业和特殊殊项中，一次次性订货分析析就显得更为为重要。在这这些情况下，，对一次性订订货的库存分分析应予以足足够的重视。。本章重点与难难点ABC分类的的基本原理、、ABC分类类的依据及应应用单项物品订货货量（EOQ)单项物品的经经济订货间隔隔期安全库存量的的确定订货点的确定定价格变化对经经济订货批量量的影响多项物品的经经济订购量一次性订货量量系统ThankYou!第五章库存存管理有关问问题第五章库存存管理的有关关问题逆向物流的处理过程2新设备备件库存的确定31降低库存的途径33多余物品的处理36评估精度4浴盆曲线的概念与应用35第五章库存存管理有关问问题第1节.新设设备备件的库库存管理第一节新设设备备件的库库存管理新设备备件库库存特点新设备备件库库存的确定新设备备件库库存特点为保证设备的的良好运行，，需对设备进进行维护、保保养和维修，，需要储备一一定数量的备备件库存。新设备采购并并使用，其部部件和整体的的损耗是未知知的。在确定定使用新设备备之前，必须须确定能维持持其维护和修修理的初始供供应量制造商给出试试验和模拟测测试该新设备备的结果报告告，指明了该该新设备中部部件的使用以以及整体替换换的期限。新设备备件库库存的确定所引入的新设设备或产品有有个重要的特特征，及使用用备件和元件件的“浴盆曲曲线”效应t1t2使用时间故障发生率t浴盆曲线新设备备件库库存的确定时期对备件需求特征初期故障期（0≤t≤t1）偶发故障期（t1≤t≤t2）磨损故障期（t≥t2）备件和零件的需求数量很高备件和零件的需求数量到了“盆低”故障率急剧升高，对备件需求量比较大设备在不同时时期对备件的的需求特征第五章库存存管理有关问问题第2节.逆向向物流第二节逆向向物流逆向物流的概概念逆向物流的处处理逆向物流的意意义逆向物流的概概念概念：利用库存物品品的可追踪性性（如通过条条码）可以处处理和计算退退货，这就是是逆向物流逆向物流要处处理的五个基基本问题什么是回收的的产品、零件件或者原料的的代替品？谁来完成不同同的回收活动动不同的回收活活动将怎么完完成？是否可以将逆逆向物流的典典型活动与传传统生产和配配送系统整合合？经济与环境的的成本与收益益是什么？逆向物流的概概念供应商原材料库存在制品库存工厂区内的产品库存销售地的产成品库存零售商库存消费者废弃物及副产品废弃物处置产品的再加工工与再包装物流逆向物流逆向物流示意意图逆向物流的处处理逆向物流的处处理有两方面面的含义1.将其中有有再利用价值值的部分加以以分拣、加工工分解，使其其成为有用的的物资，重新新进入生产和和消费领域2.对已丧丧失再利用的的废弃物，从从环境保护的的目的出发将将其焚烧或送送到指定地点点堆放掩埋，，对含有放射射性的物质或或有毒物质的的工业废物，，还要采取特特殊的处理方方法。逆向物流的处处理企业实施逆向向物流战略的的动力：环境法要求企企业必须回收收他们的差评评对进一步的的处理负责使用处理过的的回收产品比比支付高昂的的处理费用要要划算消费者对环境境的认识进一一步提高，公公众认识到过过多废弃物耗耗费社会成本本逆向物流的意意义逆向物流处理理的好，可以以提高资源的的利用效率，，可以减少能能源的消耗，，可以降低环环境污染，不不仅有重要的的经济意义，，而且有重要要的政治意义义对逆向物流必必须予以足够够重视。它可可以变废为宝宝，化害为利利，创造经济济价值和社会会价值，为人人们提供优美美环境，促进进人与自然的的和谐统一。。第五章库存存管理有关问问题第3节.多余余物品的处理理多余物品多余物品的的识别如何降低库库存第三节多多余物品的的处理多余物品包包括废料、、富余物料料和陈旧物物料多余物品的的识别对于多余物物料，当下下式成立时时应保留在在库；反之之则应该考考虑加以处处理利用：：P(M)P/(HV)>1式中，P(M)为该该物料在一一年内销售售或使用的的概率P为物料成成本或销售售价（内部部使用价））H为存货的的年储存费费率V为残值第三节多多余物品的的处理如何降低库库存库存类型基本策略具体措施周转库存安全库存调节库存在途库存减小批量Q订货时间尽量接近需求时间订货量尽量接近需求量使生产速度与需求变化吻合缩短生产—配送周期降低订货费用缩短作业交换时间利用“相似性”增大生产批量改善需求预测工作缩短生产周期与订货周期减少供应的不稳定性增加设备与人员的柔性尽量”拉平“需求波动标准品库存要慎重选择供应商与运输商减小批量Q第五章库库存管理有有关问题第4节.库库存精度与与循环盘点点第四节库库存精度与与循环盘点点库存精度评估库存精精度循环盘点检检查精度库存精度库存记录精精度，指库库存记录与与实际库存存的吻合程程度。确保保库存精度度方法：一一是确保库库存记录准准确；二是是，经常对对库存进行行盘点，以以保证库存存记录与实实际库存吻吻合精确库存记记录有如下下基本要求求：良好的记录录系统---通常用用计算机来来实现有效的审计计，来确认认库存准确确度不间断的监监测以及发发现错误、、确定原因因，做适当当的校正，，保持好库库存记录存存货之间的的平衡要求高精度度的管理理理念----”零缺缺陷”的期期望组织结构有有助于明确确责任以取取得精确度度库存目标标对库存精度度的提高不不是一次性性的改进能能完成的，，需持续的的改进才能能实现评估库存精精度（一）对库库存记录进进行审计库存记录审审计常与周周期或定期期财产清查查同时进行行。清查审审计包括对对库存产品品的检查，，然后将检检查所得数数量与储存存在库存系系统文件中中的库存记记录进行比比较平衡。。（二）确定定精确度循环盘点检检查精度（一）循环环盘点频率率的确定可以用不同同的方法来来选择检查查产品的时时间：库存需要订订货时当接收新存存货时当库存记录录变成零或或负值时当发生一定定次数的交交易时循环盘点检检查精度（二）循环环检查的步步骤1.准备。。列出待查查产品清单单，找出存存放位置2.检查选选定的产品品，记录每每个位置的的总数3.如果有有较大出入入（与记录录相比），，应重新检检查为确保检查查的正确性性，在循环环检查时，，需做如下下记录：产品数目产品描述存放位置计量单位时间盘点所所占的空间间、日期、、时间、盘盘点员姓名名循环盘点检检查精度（三）循环盘点对账（cyclecountreconciliation）1.循环盘点对账的要求求通过核查以以确定所有有文件都得得到了检查查对库存活动动（交易））的审计记记录进行检检查，以确确定所有的的库存活动动记录是否否都是正确确的对经常存在在误差的物物品，就有有必要经常常检查它完成循环检检查的结果果汇总，以以发现和解解决问题，，逐步提高高库存精度度循环盘点检检查精度结论精确库存记记录是获得得高水平的的顾客满意意度的基础础，这可以以通过准时时配送、遵遵守生产日日程表来实实现为了改善库库存精确度度，需要系系统的成熟熟的管理方方法，要分分清主次，，以使最重重要物品获获得最好的的管理循环检查优优于定期整整库检查确定可接受受误差水平平是管理者者的职责检查频率需需要借助ABC分类类方法来确确定来自于循环环检查的过过程的报告告必须能够够确认绩效效在随时间间而改善，，并能够确确定经常性性误差的来来源本章重点与与难点新设备备件件库存特点点，备件库库存的确定定逆向物流的的意义及处处理过程循环盘点频频率的确定定与评估库库存精度多余物品的的识别与处处理“浴盆曲线线”的概念念与应用ThankYou!第六章相相关需求的的库存管理理第六章相相关需求的的库存管理理MRPⅡ的特点2MRP系统中的EOQ计算4MRP的基本原理31MRP系统的计算33第六章相关需求的的库存管理理第1节.MRP概述述MRP概述述相关需求与与MRP概概述MRP的产产生与发展展MRP的基基本原理相关需求与与MRP概概述（一）MRP的概念念物料需求计计划（materialrequirementsplanning，简简称MRP）是计算算生产最终终产品所用用到的原材材料、零件件和组件的的系统MRP的基基本形式是是一个计算算机程序，，它根据总总生产进度度计划中规规定的最终终产品的交交货日期，，决定了在在指定时间间内生产指指定数量的的各种产品品所需各种种物料的数数量和时间间。MRP通过过查看物料料清单和库库存记录来来建立一个个时间表，，并指明在在生产过程程中每一步步骤所需的的物料数量量。相关需求与与MRP概概述（二）MRP能够用用在哪里生产类型例子使用价值面向库存装配面向库存加工面向订单装配面向订单加工面向订单制造流程型生产有多种零部件构成一个最终产品，然后成品被存放到仓库中以满足客户需求，如手表、工具、家电产品由机器加工而成，而不是由零件装配而成的。在接到客户订单以前已经完工，一般为通用产品的加工生产，如活硬环、点开关最终装配的成品有客户选择的标准部件构成的，如卡车、发电机、发动机产品是根据客户订单用机器制造的，通常是一般的工业订单，如轴承、齿轮、扣钉等产品的装配或加工完全取决于客户的指定，如水轮发电机、重型机械工具等生产过程中各加工环节是连续、不可中断的，如铸造、橡胶、特制纸、化学用品、油漆、酒等高低高低高中等不同生产类类型应用MRP的预预期效益MRP的产产生与发展展（一）MRP的产生生MRP首先先在美国提提出，经由由美国生产产与库存管管理协会(APICS)倡导导而发展起起来。20世纪60年代计计算机进入入实用阶段段，计划主主导型的生生产运作管管理系统产产生，此系系统需要强强大的数据据处理技术术支持，MPR系统统随即应运运而生。IBM公司司推出生产产信息与控控制系统，，它是为制制造及装配配式企业业设计的，，MRP系系统是最主主要的组成成部分，这这就是最早早的MRP软件MRP的的产产生生与与发发展展（二二））MRP的的发发展展20世世纪纪70年年代代初初，，计计算算机机与与网网络络技技术术的的应应用用飞飞速速发发展展。。IBM于于1971年年又又推推出出通通信信型型生生产产信信息息与与控控制制系系统统（（communications-oriented-productionandinventorycontrolsystem，，简简称称COPICS)。。20世世纪纪70年年代代中中期期出出现现了了““闭闭环环MRP””，，是是狭狭义义MRP系系统统的的推推广广。。20世世纪纪80年年代代初初，，又又出出现现了了制制造造资资源源计计划划系系统统（（MRPⅡⅡ））对对闭闭环环MRP系系统统做做了了进进一一步步的的扩扩展展和和延延伸伸。。MRP的的基基本本原原理理（一一））MRP系系统统的的目目标标MRP系系统统的的主主要要目目标标是是扩扩展展库库存存水水平平，，确确定定产产品品的的生生产产优优先先顺顺序序，，满满足足交交货货期期的的要要求求，，计计划划生生产产系系统统的的负负荷荷，，并并使使其其达达到到均均衡衡等等。。可可归归纳纳为为以以下下几几点点：：采购购恰恰当当品品种种和和数数量量的的零零部部件件，，在在恰恰当当的的时时间间订订货货，，维维持持可可能能最最低低的的库库存存水水平平保证证计计划划生生产产和和向向用用户户提提供供所所需需的的各各种种材材料料、、零零件件和和产产品品计划划充充分分且且负负荷荷均均衡衡，，对对于于未未来来的的负负荷荷在在计计划划中中作作适适当当的的考考虑虑规划划制制造造活活动动、、交交货货日日期期和和采采购购活活动动MRP的的基本原原理（一）MRP系系统的输输入MRP系系统的输输入有三三个部分分：主生产计计划（masterproductionschedule，MPS））是一个个综合性性计划，，是MRP的主主要输入入，是MRP运运行的驱驱动力量量产品结构构文件（billofmaterials,B-OM)是生产产某最终终产品所所需的零零部件、、辅助材材料或材材料的目目录库存状态态文件其其功能就就是保存存每一种种零部件件的有关关数据，，如需求求量、现现有量、、前置时时间、净净需求量量等，通通过确定定某零部部件的可可用库存存量能否否满足计计划期的的需求量量，有MRP系系统决定定是否发发出生产产（订货货）指令令MRP的的基本原原理（二）MRP系系统的输输出零部件投投入出产产计划原材料需需求计划划互转件计计划库存状态态记录零部件完完工情况况统计工艺装备备需求计计划计划将要要发出的的订货已发出订订货的调调整对生产及及库存成成本进行行预算的的报告交货期模模拟报告告优先权计计划第六章相关需求求的库存存管理第2节.MRP系统中中的订货货批量第二节MRP系统中中的订货货批量MRP系系统的计计算MRP系系统中的的EOQ计算影响MRP计划划过程的的因素MRP系系统的计计算（一）MRP系系统的计计算程序序1.总需需求量G（t））2.预计计达到量量S（t）3.净需需求量N（t））N（t））=G（t））-S（t））-H(t-1）式中，H(t-1））是上期期期末现现有存储储量N（t））≤0时时，N（（t）=04.计划划订货到到达量P（t））按逐批批批量方法法计算：：P（（t）=N（（t）按其他MRP系系统批量量方法计计算，当当批量为为Q时，，N（t））N（t）≥QP（t））=Q0＜N（t））＜Q0N（（t）=0MRP系系统的计计算（一）MRP系系统的计计算程序序5.计划划发出订订货量R(t)R(t-L)=P（t））式中，L表示订订货提前前期6.预计计现有存存储量H(t）H(t）=S(t)+P（（t）-G(t））MRP系系统的计计算（二）MRP的的计算表表MRP系系统的计计算只涉涉及加、、减和乘乘三种运运算，一一般利用用表格进进行。计计算表一一般形式式：时段t0123456总需求量G（t）预计达到量S（t）预计现存量H（t）净需求量N（t）计划订货到达量P（t）计划发出订货量R(t)MRP系系统的计计算（三）MRP系系统的计计算示例例（简单单MRP计算））例1设零件i现存量量为10单位，，前置时时间为2周，批批量为25单位位，各各时段的的总需求求量如下下表（每每个时段段长为1周）。。要求通通过MRP系统统计算表表计算得得出各个个时段的的计划订订货发出出量（已已知时段段1和2预计到到达量S(t)分别别为10和25单位））时段序号12345678总需求量1015252530452030MRP系统统的计计算（三））MRP系系统的的计算算示例例解：对于最最终产产品，，各时时段的的总需需求量量G（（t））由主主生产产计划划得出出；而而零件件的总总需求求量则则由它它的母母体零零件的的计划划发出出订货货量R(t)得出出。本本例由由上表表给出出；在已知知某时时段的的总需需求量量后，，由前前面公公式计计算净净需求求量；；已知某某时段段净需需求量量后，，由前前面公公式计计算计计划订订货到到达量量；计算出出计划划订货货到达达量后后，由由前面面公式式计算算时段段t的的预计计现存存量；；计算出出时段段t的的预计计现存存量后后，可可转入入下一一个时时段，，从计计算净净需求求量开开始新的的一轮轮计算算。最最后根根据前前置时时间，，对各各时段段的计计划订订货到到达量量进行位移移得出出各时时段的的计划划发出出订货货量。。MRP系统统的计计算（三））MRP系系统的的计算算示例例解：经过上上面的的分析析计算算，可可得到到最后后的结结果，，如下下表：时段t012345678总需求量G（t）预计达到量S（t）预计现存量H(t）净需求量N（t）计划订货到达量P（t）计划发出订货量R(t)10101002515252002525205252525205253030151025254503030252052025300252510MRP系统统中的的EOQ计计算（一））按需需确定定批量量法此法特特点;订货批批量恰恰好与与净需需求量量相匹匹配产出的的量恰恰好是是每周周的需需求量量存储成成本最最小订购成成本和和能力力限制制可忽忽略不不计（二））经济济订购购批量量法（三））最小小成本本法（四））最新新单位位成本本法（五））选择择最佳佳的订订购批批量影响MRP计划划过程程的因因素（一））计划划提前前期MRP系统统中使使用的的提前前期指指零件件的加加工周周期和和产品品的装装配周周期（二））批量量大小小原则则（三））安全全库存存设置安安全库库存是是为了了应付付需求求和供供应的的不确确定性性第六章章相关需需求的的库存存管理理第3节节.MRP的发发展---MRPⅡⅡ第3节节.MRP的发发展---MRPⅡⅡMRPⅡ简简介MRPⅡ的的结构构及功功能MRPⅡ的的特点点MRPⅡ简简介20世世纪80年年代，，人们们把生生产、、财务务、销销售、、工程程技术术、采采购等等各个个子系系统集集成为为一个个一体体化的的系统统，并并称为为制造造资源源计划划系统统MRP，，为了了区别别物料料需求求计划划而记记为MRPⅡ.MRPⅡ简简是闭闭环MRP的直直接结结果和和延伸伸。为为了区区别人人们将将以前前的MRP系统统和闭闭环MRP系统统通称称为MRP系统统，而而将制制造资资源计计划称称为MRPⅡMRPⅡ不不同于于MRP，，它是是在后后者基基础上上发展展起来来的一一种新新的生生产管管理方方式。。MRPⅡ在在内容容和能能力上上有了了很大大扩充充，它它涵盖盖了整整个企企业生生产经经营活活动，，包括括生产产、销销售、、库存存、生生产作作业计计划与与控制制等，，能对对所有有的生生产资资料、、库存存、人人力资资源、、设施施、财财务、、销售售等进进行综综合计计划和和管理理MRPⅡ的的结构构及功功能（一））MRPⅡ的的结构构其他市场需需求用户订订单生产计计划粗能力力计划划可行否否主生产产计划划（MPS））MRP能力需需求计计划可行否否执行MRP调整生生产计计划否是调整MPS否是MRPⅡ的的结构构及功功能（二））MRPⅡ的的功能能基础数数据管管理库存管管理经营计计划管管理主生产产计划划物料计计划车间作作业计计划与与控制制物料采采购供供应成本核核算与与财务务管理理MRPⅡ的的特点点管理的的系统统性数据共共享动态应应变性性模拟预预见性性物流与与资金金流的的统一一第六章章相关需需求的的库存存管理理第4节节.ERP第一节节ERPERP的提提出ERP的基基本原原理与与功能能ERP的局局限性性ERP的发发展---ERMERP的提提出（一））时代代背景景创新过过程的的变化化取得竞竞争优优势的的变化化需求的的迅速速变动动与生生产过过程的的调整整竞争空空间的的扩大大ERP的提提出（二））ERP的核核心思思想企业资资源计计划（（enterpriseresourceplanning，，ERP）），由由美国国的GartnerGroup公司司于1990年年提出出。其核心心思想想就是是实现现对整整个供供应链链的有有效管管理，主要要体现现在以以下三三个方方面：：体现对对整个个供应应链资资源进进行管管理的的思想想体现精精益生生产和和敏捷捷制造造的思思想体现事先计计划与事中中控制的思思想ERP的基基本原理与与功能ERP系统统能够自动动完成一个个组织功能能领域的各各项任务（（财务、销销售、采购购和物料分分配），并并能将这些些不同领域域的数据资资料存储在在一个数据据库中。ERP比MRPⅡ系系统多出质质量管理，，实验室管管理，存货货、分销与与运输管理理，人力资资源管理和和定期报告告系统等。。如下图所所示：ERP的基基本原理与与功能质量管理设备管理采购管理应付管理经营预测生产管理库存管理总账管理固定资产管理预算会计工资管理销售管理分销管理运输管理人力资源管理成本管理应收管理ERP系统统原理图ERP的局局限性ERP系统统无法满足足企业个性性化管理的的需求ERP虽然然是面向供供应链管理理，但其重重心仍在企企业内部，，在现在激激烈的买方方市场竞争争中，客户户已经成为为决定企业业兴衰的关关键。如何何以客户为为中心，提提高客户的的满意度和和忠诚度，，是ERP系统要改改善的一个个重要环节节随着互联网网时代的到到来。电子子商务（EC）的兴兴起，数字字经济已经经影响到社社会经济生生活中的方方方面面。。但给予Internet/Intranet、B/S体系结构构的ERP软件系统统还处于初初始阶段，，对电子商商务支持也也尚未成熟熟ERP与EC集成程程度低ERP系统统还不能包包括工厂基基础自动化化控制部分分，管理系系统与生产产系统缺乏乏有机的结结合ERP的发发展---ERMERP的未未来发展趋趋势是发展展为企业关关系管理ERM。ERM系统统的结构如如图：采购生产物流分销供应链管理理（SCM）EPR前端端SCM后端端供应链管理理（SCM）财务系统人力资源订单管理制造系统分销系统E|BUSINESS电子商务（EC））交易管理理（TM））客户关系系管理（CRM）internet本章重点点与难点点MRP的基本原原来MRP系统的计计算MRP系统中EOQ的计算MRP的发展---MRPⅡⅡThankYou!第八章生产过程程中的物物料控制制第八章生生产过过程中的的物料控控制限额发料的组织方式2作业排序；排序规则；评估排序规则的准则4生产过程中物料控制的方法31限额发料执行情况的对比分析33第八章生产过程程中的物物料控制制第1节.生产作业业计划与与作业排排序第一节生生产作作业计划划与作业业排序作业计划划的内容容和目标标作业计划划的影响响因素生产控制制部门的的责任作业排序序规则及及其评估估准则作业计划划的内容容和目标标（一）作作业计划划的内容容确定订单单的加工工顺序（（优先顺顺序），，即对订订单进行行排序确定机器器加工每每个工件件的开始始时间和和完成时时间情况变化化时，对对计划进进行调整整或修改改n×1排排序问题题方法（1）最最短加工工时间规规则：按按加工任任务所需需加工时时间长短短，从短短到长按按顺序排排列，数数值最小小者排在在最前面面加工，，最大者者排在最最后面加加工。案例1、、设某班班组利用用某一大大型设备备进行6项流通通加工任任务，所所需时间间及预定定交货期期如下表表所示：：各项任务务的加工工时间及及预定交交货期单单位：：（d））任务编号号J1J2J3J4J5J6所需加工工时间ti582793预定交货货期di26222383424任务编号号J3J6J1J4J2J5合计所需加工工时间ti235789预定交货货期di23242682234计划完成成时刻Fi251017253493交货延期期量Di00093012平均流程程为15.5天天,最大大延期量量为9天天,平均均延期量量为2天天.加工排序序的方案案是:J3J6J1J4J2J5（2）最最早预定定交货期期规则：：即按预预定交货货期的先先后顺序序进行排排列。预预定交货货期最早早的排在在最前，，最晚的的排在最最后。任务编号号J4J2J3J6J1J5合计所需加工工时间ti782359预定交货货期di82223242634计划完成成时刻Fi71517202534118交货延期期量Di0000000平均流程程为19.7天天,最大大延期量量为0天天,平均均延期量量为0天天.加工排序序的方案案是:J4J2J3J6J1J5（3）综综合规则则：将上上述两种种规则综综合使用用的方法法。步骤：A.先先根据最早预预定交货期规规则，安排一一个最大延期期量为最小的的方案。J4---J2----J3---J6---J1---J5B.计算完成成所有任务总总时间。34(d)C.查出初始始方案中预定定交货期大于于等于总时间间的加工任务务，按最短加加工时间规则则，把加工时时间最长的排排在最后。J5D.暂舍去已已排定的J5，剩下J4--J2--J3--J6--J1回到第B.步步。E.最后排定定的顺序为：：J4--J3--J6--J2--J1--J5任务编号J4J3J6J2J1J5合计所需加工时间间ti723859预定交货期di82324222634计划完成时刻刻Fi7912202534107交货延期量Di0000000平均流程为17.8天,最大延期量量为0天,平平均延期量为为0天.加工排序的方方案是:J4J3J6J2J1J5作业计划的内内容和目标（二）作业计计划的目标根据客户要求求，按时完成成作业加工在制品库存量量最小化反应时间最短短化完成时间最小小化系统时间最小小化全部时间最小小化设备和劳动力力利用最大化化闲置时间最小小化作业延迟最小小化作业计划的影影响因素作业到达模式式设备的数量和和种类工人和机器的的比例作业的流动模模式分配作业的优优先规则生产控制部门门的责任安排负荷检查可供使用用的物料、设设备和工人的的数量排序将加工订单分分发到车间并并为每台机器器制定作业计计划文件控制随时掌握每项项作业的进度度情况，直到到作业完成作业排序规则则及其评估准准则（一）排序规规则先到先服务（（firstcomefirstserved，FCFS)最短加工时间间（shortestprocessingtime，，SPT）最早交货日期期（earliestduedate，EDD）关键率（criticalrate，CR））CR=交货日日期的时间/剩余加加工所需的时时间CR>1.0意味着作作业进度较计计划提前CR<1.0意味着作作业进度晚于于计划CR=1.0意味着作业进进度与计划同同步作业排序规则则及其评估准准则（二）评估排排序的准则平均流程时间间在每个车间作作业任务的平平均滞留时间间系统中的平均均任务数每天每个车间间平均任务数数量平均延迟时间间作业任务实际际完成时间超超过承诺完成成时间的平均均值调整成本在一组任务中中完成所有机机器调整的总总成本第八章生产过程中的的物料控制第2节.生产物料控制制第二节生产产物料控制生产物料控制制的概念及内内容生产物料控制制需要的基础础数据生产过程中物物料控制方法法生产物料控制制的概念及内内容生产物料控制制是通过系统统计划来控制制物料的流动动，包括从需需求识别直到到转化为最终终产品的整个个过程的所有有物料的控制制。生产物料控制制包括如下内内容：确定需需求；对生产产过程中的物物料的控制；；物料的采购购、存储和分分发生产物料控制制的概念及内内容（一）确定需需求产品工艺技术经济与市场企业的政策与与战略(二）对生产产过程的物料料控制（三）物料的的采购、存储储和分发采购的主要目目的：确定原材料和和外购件的供供应地区和厂厂家，对供应应地区和厂家家进行评价同供应厂家建建立良好的关关系，保证供供货质量、交交货期和不合合格品的退货货和替换寻求新的原材材料和产品以以及供应商进行市场分析析，随时掌握握所需物资的的价格和可获获性物料存储的基基本要求是摆摆放科学、数数量准确、确确保质量不变变、消灭差错错物料的分发即即将生产车间间所需的物料料及时、迅速速、准确地发发放出去，是是仓库为生产产服务的一项项重要工作生产物料控制制需要的基础础数据物料需求设备需求劳动力需求物资供应成本正式人员的人人工成本加班成本聘用和解聘费费用库存成本订单积压成本本和库存缺货货成本生产过程中物物料控制方法法（一）生产作作业控制确定每个订单单的优先权向每个加工中中心发出计划划表随时更新在制制品的加工情情况对所有加工中中心进行投入入-产出控制制评价加工中心心的人工和机机器效率、利利用情况和生生产率（二）甘特图图甘特图是利用用作图的方法法描述机器设设备的作业计计划和生产负负荷的情况，，如下图所示示：生产过程中物物料控制方法法甘特图设备周一周二周三周四周五周六设备1设备2设备3设备4设备5作业计划时间间作业实际进度度目前观测点某车间的5台台设备的甘特特图第八章生产过程中的的物料控制第3节.限额发料第三节限额额发料物资消耗定额额限额发料的作作用与依据限额发料的组组织方式限额发料执行行情况的对比比分析物资消耗定额额（一）材料消消耗的构成对于机械制作作行业来说，，物资的消耗耗主要是材料料的消消耗。材料料消耗的构成成包括以下三三个部分：构成产品或零零件净重的材材料消耗工艺性消耗：：产品或零件件在加工过程程中产生的消消耗非工艺性消耗耗：包括由于于供应条件的的限制所造成成的消耗和其其他不正常的的消耗物资消耗定额额（二）物资消消耗定额的制制定1.制定物资资消耗定额的的基本方法技术计算法统计分析法经验估计法2.物资需要要量的确定直接计算法。。又称定额计计算法，是用用生产计划规规定的产量乘乘以某物资的的消耗定额，，便得到该种种物资的需要要量间接计算法。。又称比例计计算法，是按按一定的比例例来估算某种种物资的需要要量限额发料的作作用与依据（一）限额发发料的含义和和作用含义：限额发料（限限额供料）是是按材料消耗耗工艺定额、、生产计划资资料以及企业业生产过程中中发生的消耗耗反馈数据组组织供料。作用（1）有助于于进行核算，，促进用料单单位精打细算算，合理使用用材料，降低低消耗，减少少浪费，节约约物资。同时时能够开发用用料无计划、、管供不管用用的偏向（2)有助于于建立健全供供料核算的原原始记录，借借以监督与控控制合理用料料及非工艺材材料消耗，提提高材料利用用率，并未及及时正确地编编制物资供应应计划和编报报物资统计报报表提供科学学依据限额发料的作作用与依据（一）限额发发料的含义和和作用（3）有助于于及时掌握物物资的库存情情况、生产车车间用料情况况和在制品情情况，有效的的做好生产前前物资保障的的准备工作，，以利于及时时满足生产的的需要（4）实行限限额发料，通通过开展备(下)料核算算，可以验证证物资消耗定定额的先进性性、合理性和和准确性，及及时反映物资资消耗定额制制定上的问题题，加强物资资消耗定额的的管理，促进进生产工艺的的改进和操作作技术的提高高限额发料的作作用与依据（二）限额发发料应具备的的条件和限额额供料的依据据1.限额发料料应具备的条条件具有先进、合合理和齐全的的物资消耗定定额实行集中下料料建立必要的管管理制度2.限额发料料应的主要依依据材料消耗工艺艺定额资料生产计划资料料实际生产消耗耗资料限额发料的组组织方式由于企企业生生产类类型、、生产产消耗耗特点点及企企业内内部供供应管管理的的组织织机构构形式式不相相一致致，限限额发发料可可根据据不同同的情情况，，采取取不同同的组组织方方式制造企企业常常用的的限额额发料料的组组织方方式：：毛坯发发料方方式定额发发料方方式限额发发料执执行情情况的的对比比分析析当实际际单耗耗与定定额不不符时时，可可作如如下分分析：：1.实实际单单耗大大于定定额时时的原原因分分析生产过过程中中的各各种试试验加加大了了材料料的损损耗供应条条件不不良增增加了了材料料的损损耗生产过过程中中的废废品量量增大大增加加了材材料的的消耗耗2.实实际单单耗小小于定定额时时的原原因分分析材料定定额偏偏大在生产产中有有节约约本章重重点与与难点点生产作作业计计划的的目标标与影影响因因素生产物物料控控制需需要的的基础础数据据生产过过程中中物料料控制制的方方法作业排排序规规则限额发发料的的作用用与依依据，，组织织方式式，执执行情情况的的对比比分析析评估排排序规规则的的准则则的应应用ThankYou!第九章章供供应链链中的的库存存管理理与控控制第九章章供供应链链中的的库存存管理理与控控制客户链接的方式、优点2建模方法；多重配送系统中的库存4生产库存的地点；减少进厂物料和零部件的库存31VMI的原则和形式33减少生产过程中的半成品库存；大批量定制在降低库存中的作用5零售物流改进的核心和途径；牛鞭效应；快速响应物流、供应商和零售商的合作伙伴关系6配送计划（DRP）；配送需求计划表；DRP的好处与局限性；均分法7第九章章供供应链链中的的库存存管理理与控控制第1节节.供应链链中的的库存存第一节节供供应链链中的的库存存供应链链中的的库存存概念念利用库库存获获得竞竞争优优势供应链链中的的生产产库存存供应链链中的的库存存概念念（一））供应应链的的概念念供应链链（supplychain，SC））是围围绕核核心企企业，，通过过对信信息流流、物物流、、资金金流的的控制制，从从采购购原材材料开开始，，制成成中间间产品品以及及最终终产品品，最最后有有销售售网络络把产产品送送到消消费者者手中中，并并将供供应商商、制制造商商、批批发商商、零零售商商直到到最终终用户户连成成一个个整体体的功功能网网络结结构模模式供应链链涵盖盖了从从供应应商到到客户户之间间有关关最终终产品品或服服务的的形成成和交交付的的一切切业务务活动动。供应链链中的的库存存概念念（二））供应应链的的库存