惠州某工业公司生产管理基础培训教材

惠州璇德塑胶工业有限公司

生产部生产管理基础培训教材主讲：陈国强生产管理基础培训主要内容：第一节生产管理的基本概念第二节生产管理在企业管理中的作用第三节生产过程的组织

第四节企业生产计划第五节标准工时管理第六节生产浪费

第七节生产绩效管理第一节:生产管理的基本概念1生产:是指企业投入一定的生产要素（人、机、料、作业方法、作业环境、测量），并经过加工转化产出一定产品的过程。企业就是一个投入产出系统，或加工转化系统。2.管理：是为了有效地实现某种预定目标，以人为中心而对过程进行计划、组织、领导、控制、创新的一系列活动。3.生产管理：对企业运作过程中的生产要素进行管理的过程。4.工序：指一个工人或一组工人，在一个工作场所，对同一劳动对象连续进行的生产活动。包括工艺工序、检验工序和运输工序。第一节:生产管理的基本概念5.生产过程：包括劳动过程和自然过程是指从原材料投入生产开始，经过一系列的加工，直到成品制造出来为止的全部过程。包括：生产技术准备过程、基本生产过程、辅助生产过程、生产服务过程、附属生产过程。6.工序能力分析:考虑工序的设备、工艺、人的操作、材料、测量工具与方法以及环境对工序质量指标要求的适合程度。7.生产能力:指一个作业单元满负荷生产所能处理的最大限度。这里的作业单元可以是一个工厂、部门、机器或单个工人.一）从企业的经营活动看，生产活动是企业活动不可缺少的重要一环。

市场产品开发生产概念工程师销售工程师技术工程师生产工程师经营管理营销管理生产管理技术开发管理第二节:生产管理在企业管理中的地位和作用

（二）从企业的的管理系统看，生产运作管理是企业管理的一项重要职能。企业目标经营决策销售管理生产管理技术开发保证保证反馈反馈决策系统执行系统第二节:生产管理在企业管理中的地位和作用1.与经营决策的关系(1)经营决策是生产管理的先导.(2)生产管理是经营决策的基础.是企业的根本力量所在.2.与技术开发管理的关系

（1）技术开发管理是生产管理组织生产活动，实现计划任务的前提条件；（2）生产管理为技术开发管理提供信息和条件。3.与销售管理的关系

（1）生产管理是销售管理的前提，更是销售管理的坚强后盾；（2）销售管理为生产管理提供信息。第三节生产过程的组织1.最佳状态的生产过程连续性：产品在生产过程中始终处于运动状态

比例性：各阶段、各工序在生产能力上保持适当的比例

均衡性：各阶段、各工序承担的工作负荷相对稳定

平行性：各个阶段、各道工序尽量平行作业

适应性：能灵活地调整品种和产量的的适应能力

生产过程2.生产类型

按照业务程序分

订货生产根据用户的需要进行生产。

存货生产

根据市场调查和预测的结果对已确定的产品重复再生产。

生产过程按照品种和产产量分少品种大量生生产大量大批生产产大批生产生产类型批量生产中批生产成批生产小批生产单件小批量生生产多品种单件生生产生产过程的组组织1.生产过程的空空间组织工厂总平面布布置任务：根据厂区地形形，把工厂的的各个生产单单位，各个组组成部分进行科学学合理的配置置，使之成为为一个有机的的整体。原则：物料流向合理理尽量减少运输输距离合理利用空间间合理处理“三三废”生产过程的组组织车间布置任务：规定车间内部部各组成部分分和各种设备备位置的布置置问题实质：对生产要素进进行最佳组合合原则：运输路线短便于工人操作作确保安全充分利用车间间的生产面积积环境考虑生产过程的组组织形式：工艺专业化形形式（工艺原原则）按照工艺性质质的不同来组组织生产单位位对象专业化形形式（对象原原则、产品专专业化原则））按照产品的不不同来划分生生产单位混合形式生产过程的组组织2.生产过程的时时间组织生产周期的涵涵义和构成涵义:产品生产周期期是指从原材材料投入生产产开始，经过过各道工序的的加工，直到到成品的出产产为止，所经经历的全部日日历时间。构成：有有效时时间设计、技术、、标准不当生产周期多多余时间低低效效的工艺和操操作方法管理不善无效时间操操作人员责任任生产过程的组组织批量生产零件件的移动方式式顺序移动方式式：指整批零件在在上道工序全全部加工完成后，才开开始整批集中中运送到下道工序加工工。工艺周期公式式：其中：n：零零件批量ti：每道工序单件件加工时间m：工序总数数生产过程的组组织平行移动方式式：是指每一一个零件在上上道工序加工工完后，立即转转移到下一一道工序加加工。工艺周期公公式：零件加工中中最长的工工序时间生产过程的的组织平行顺序移移动方式：：既要考虑虑加工的平平行性，又又要考虑到加工工的连续性性。工艺周期公公式：从第一道工工序起，前前后两道工工序两两相相比，其中中较小的工工序加工时时间生产过程的的组织举例：有一一批加工零零件，批量量为5件，生产过过程有四道道工序，各各道工序的的但件作业业时间为：：t1=10分，t2=5分，t3=20分，t4=15分，分别计计算三种移移动方式的的工艺周期期。生产过程的的组织三种方式的的比较从工艺周期期看：平行行移动方式式最短，平平行顺序方方式次之，，顺序移动动方式最长长从设备利用用看：平行行移动时，，生产效率率高的工序序可能会出出现停顿现现象从组织管理理看：平行行顺序移动动方式最为为复杂生产过程的的组织三种方式的的选择根据批量大大小批量小的选选择顺序移移动方式；；大的用其其它两种方方式根据加工时时间长短加工时间短短的可用顺顺序移动方方式；长的的可采用平平行移动方方式根据车间布布局形式车间布局形形式是按照照工艺原则则，可用顺顺序移动方方式；车间布局形形式是按照照对象原则则，可用其其它两种方方式。生产计划1.生产计划概念：生产计划是是企业在计计划期内应应完成的生生产任务及及其进度度的计划。。生产计划生产计划指指标产品品种产品质量产品产量产品产值出产期限生产计划生产计划指指标的确定定采用的方法法：定量和和定性相结结合定量方法法的使用用：确定品种种指标———？确定产量量指标———？生产计划划2.生产作业业计划概念：生产作业业计划是是企业生生产计划划的具体体执行计计划，是是生产计计划的延延续和补补充，是是企业日日常生产产活动的的依据。。特点计划期较较短计划内容容更具体体计划单位位更小网络计划划技术1.网络计划划技术概概述网络计划划技术是是在关键键路径法法（CPM）和计划划评审技技术（PERT）两种计计划技术术的基础础上发展展起来的的，通过过网络图图的形式式来编制制计划，，并求得得计划的的最优方方案的一一种技术术。网络计划划技术2.基本思想想利用网络络图表达达计划任任务的进进度及其其组成的的各项工工作（工工序）之之间的相相互关系系，在此此基础上上进行网网络分析析，计算算网络时时间，找找出关键键工序和和关键路路径等。。网络计划划技术3.网络图图的构构成1253674拆卸2天电器检检修机件检检修3零件加加工零件修修理组装试车1天8天3天1天3天5天网络计计划技技术活动与与虚活活动节点路线路线的的长度度关键路路线关键活活动网络计计划技技术4.网络图图的绘绘制规规则二点一一线一源一一汇不允许许出现现循环环线路路不允许许重复复网络计划划技术5.网络图的的绘制步步骤任务的分分解网络计划划技术确定各项项活动的的作业时时间单一时间间估算法法（单点点估计法法）三种时间间估算法法（三点点估计法法）最乐观时时间a最可能时时间m最保守时时间b网络计划划技术列出工程程任务活活动关系系分析表表（工序序清单））活动名称称活动代号号紧前工序序紧后工序序工序时间间AB,C2BAF3CAD,E1DCF8ECF5FB,D,EG3GF1网络计划划技术绘制网络络图网络计划划技术举例：试试按下表表做网络络图：活动代号ABCDEFGHI紧前工序---BC,DABA,EF工序时间11351421373网络计划划技术6.网络的时时间参数数计算节点参数数的计算算最早开始始时间计计算公式为：：TE(j)=Max{TE(ik)+tik,j}i1jti1,jTE(i1)TE(j)i2i3TE(i2)TE(i3)ti2,jti3,j网络计划划技术节点最迟迟结束时时间TL(i)公式为：：TL(i)=Min{TL(jk)-ti,jk}iTL(i)j1TL(j1)j2TL(j2)j3TL(j3)ti,j1ti,j2ti,j3网络计划划技术举例：网络计划划技术活动时间间计算活动最早早开始时时间TES（i，j）活动最早早开始时时间等于于该活动动箭尾节节点的最最早可能能开始时时间。公式为：：TES（i，j）=TE（i）网络计划划技术活动最早早结束时时间TEF（i，j）活动最早早结束时时间等于于该活动动最早可可能开始始时间加加上该活活动的作作业时间间。公式为：：TEF（i，j）=TES（i，j）+ti,j=TE（i）+ti,j网络计划划技术活动最迟迟结束时时间TLF（i，j）活动最迟迟结束时时间等于于该活动动箭头节节点的最最迟必须须结束时时间。公式为：：TLF（i，j）=TL（j）网络计划划技术活动最迟迟开始时时间TLS（i，j）活动最迟迟开始时时间等于于该活动动最迟必必须结束束时间减减去该活活动的作作业时间间。公式为：：TLS（i，j）=TLF（i，j）-ti,j=TL（j）-ti,j网络计划划技术举例：A:ES=0,EF=0+11=11,LF=11,LS=11-11=0B:ES=0,EF=0+3=3,LF=5,LS=5-3=2C:ES=0,EF=0+5=5,LF=7,LS=7-5=2D:ES=3,EF=3+1=4,LF=11,LS=11-1=10网络计划划技术7.网络分析析活动时差差:活动的时时差是指指在不影影响整个个工程项项目按期期完工的的条件下下，某些些活动在在开工时时间安排排上可以以机动使使用的一一段时间间.网络计划划技术总时差:总时差为为活动的的最迟开开始时间间与最早早开始时时间之差差。公式表示示为：R(i,j)=TLS（i，j）-TES（i，j）=TLF（i，j）-TEF（i，j）=TLF（i，j）-TES（i，j）-ti,j网络计划划技术单时差：单时差是是指在不不影响后后续活动动最早开开工时间间的前提提下，该该活动可可以推迟迟开始或或结束的的机动时时间。公式为：：r(i,j)=紧后活动动最早开开始时间间-本活动最最早完工工时间=TE（j）-TEF（i，j）=TE（j）-TE（i）-ti,j网络计划划技术举例：活动ij时间ESEFLSLFRr关键A121101101100B133032520C145052720D34134101177F2621113131522E4545971122G371331651822H5771118111800I6731316151822网络计划划技术结论：总时差是是该活动动的最大大机动时时间，它它在一条条线路上上是几个个活动共共享的，，若某一一活动用用去一部部分，则则其它活活动的缓缓冲时间间就相应应减少。。单时差是是该活动动独有的的，一般般小于它它的总时时差，并并且不能能转给它它的后续续活动。。标准工时设定定方法质量&效率小小组一、时间研究究的定义、特特点及用途二、时间研究究的方法、步步骤三、时间研究究的应用实例例四、对讲机标准准工时的测定定安排一、时间研究究的定义、特特点及用途1．时间研究究的定义时间研究是一一种作业测定定技术，旨在在决定一位合合格适当、训训练有素的操操作者，在标标准状态下，，对一特定的的工作以正常常速度操作所所需要的时间间。以上定义的含含义为：(1)合格适适当、训练有有素的操作者者即操作者必须须是一个合格格的工人，而而且该作业必必须适合于他他做；操作者者对该项特定定工作的操作作方法，必须须受过完全的的训练；操作作者必须在正正常速度下工工作，不能过过度紧张，也也不能故意延延误，工作时时生理状态正正常。(2)在标准准状态下系指用经过方方法研究后制制定的标准的的工作方法、、标准设备、、标准程序、、标准动作、、标准工具、、标准机器的的运转速度及及标准的工作作环境等。2．时间研究究的用途(1)决定工工作时间标准准，并用以控控制人工成本本。(2)制定标标准时间作为为资金制度的的依据。(3)决定工工作日程及工工作计划。(4)决定标标准成本，并并作为标准预预算的依据。。(5)决决定定机机器器的的使使用用效效率率，，并并用用以以帮帮助助解解决决生生产产线线的的平平衡衡。。二、、时时间间研研究究的的方方法法、、步步骤骤1.时时间间研研究究的的研研究究方方法法时间间研研究究也也称称秒秒表表时时间间研研究究、、直直接接时时间间研研究究或或密密集集抽抽样样时时间间研研究究————即即采采用用抽抽样样技技术术进进行行研研究究。。抽样调查是按按随机的原则则从总体中抽抽选少部分单单元，无任何何主观意图的的影响，因此此具有充分分的代表性。。抽样调查的次次数是根据科科学的计算确确定的，在调调查次数上，，有最低限度度的保证。抽样调查的结结果，其误差差可在调查之之前根据抽样样的次数和总总体中各单位位时间标志的的差异程度，，事先通过计计算，将其控控制在一定范范围之内，因因此调查结果果比较可靠。。密集抽样与后后面介绍的工工作抽样(分分散抽样)不不同之处在于于：密集抽样样是在一段时时间内，利利用秒表连续续不断地观测测操作者的作作业，而分散散抽样(工作作抽样)则是是在较长时间间内，以随机机的方式，分分散地观测操操作者2.时间研研究的工具秒表(停表、、马表)观测板时间研究表格格铅笔计算器测量距离及速速度的仪器等等3、时间研究究的步骤收集资料划分操作(单单元)测时正常时间宽放时间标准时间收集资料:(1)能迅速速识别研究内内容的资料(2)能正确确识别制造的的产品或零件件的资料(3)能正确确识别制造程程序、方法、、工厂或机器器的资料(4)能识别别操作者的资资料(5)研究的的期间(6)有关工工作环境的资资料温度、、湿度、照明明、噪声以及及其它影响操操作者生生理与心理的的资料。划分操作单元元的原则1)每一单元元应有明显易易辨认的起点点和终点，在在划分操作单单元时，明明确分解点。。2)单单元时时间愈愈短愈愈好，，但以以使时时间研研究人人员能能精确确测记记为宜宜。一一般认认为以以0.04min为为宜。。3)人人工操操作单单元应应与机机器单单元分分开。。因为为时间间研究究主要要测定定人工工单元元。4)尽尽可能能使每每一人人工单单元内内的操操作动动作为为基本本动作作(如如伸手手、握握取等等)，，以便便易于于辨认认。5)不不变单单元与与可变变单元元应分分开。。6)规规则单单元、、间歇歇性单单元和和外来来单元元应分分开。。规则则单元元是加加工每每个工工件都都有规规则性性地出出现的的单元元，间间歇歇单元元是加加工过过中偶偶尔出出现的的单元元，外外来单单元为为偶发发事件件，且且将来来不需需列入入标准准时间间以内内。测时的方方法1)归零法2)累积记时时法3)周程测时时法单元甚小小且周程程甚短的的操作，，可用此此法，此此法采用用每次去去掉一个个单元的的办法来来测时。。假设某某工序有有a、b、c、d、e5个操作单单元，每每次只记记录4个单元的的时间值值：A=a+b+c+d=28s，B=b+c+d+e=30s，，C=a+c+d+e=29sD=a+b+d+e=23s，E=a+b+c+e=23s设X=(a+b+c+d+e),则4X=4(a+b+c+d+e)=133s，X=33.25sa=X-B=33.25-30=3.25s，b=X-C=33.25-29=4.25sc=X-D=33.25-23=10.25s，，d=X-E=33.25-23=10.25se=X-A=33.25-28=5.25s4)连续测时时法决定观测测次数1)为什幺同同样操作作要做若若干次观观测同一操作作者连续续操作，，因下列列各种原原因，使使各单元元每一次次所用时时间并非非完全相相同。l因为工具具、材料料、零件件等放置置位置并并不完全全相同，，所以取取用时间间也就不不相同；；l读取秒表表的误差差；l对象品质质的差异异等。2)影响观测测次数的的因素l操作者的的技术程程度；l操作本身身的稳定定性(如材料规规格不一一，品质质时有变变化等)l测时的精度要要求不一，观观测次数亦不不同。3)决定观测次数数的方法误差界限法此法计算观测测次数N的公式如下(误差为±5％，可靠度为为95％)；式中——每一次秒表读读数；n——试行先观测的的次数。正常时间所谓正常时间间则市以一种种不快不慢的的正常速度完完成工作所需需要的时间。。必须利用用“评比”予予以修正上述述步骤所求出出的操作者个个人的平均时时间。(1)何谓““评比”评评比就是时间间研究人员将将所观测到的的操作者的操操作速度，与与自己理想中中的理想速度度(正常速度度)作一想象象的比较。(2)建立立理想想速度度(或或称正正常速速度)的方方法根根据据评比比的定定义可可知，，时间间研究究人员员必须须能在在自己己头脑脑中建建立一一个理理想的的速度度，然然后再再根据据这个个理想想速度度去评评比操操作者者动作作的快快慢。。评比尺尺度常用的的速度度评比比尺度度有三三种，，即60分分法、、100分分法及及75分法法1)60分分法与与100分分法此此两两种方方法是是建立立在同同一水水平之之上，，凡观观察速速度与与理想想速度度完全全相同同的给给予60或或100分分。2)75分法这这是由由英国时时间研究究专家所所提出的的一种方方法，他他们认为为采取自自然的标标准为依依靠，也也就是现现在管理理上公认认的，在在有刺激激的情况况下比无无刺激的的情况下下速度要要快1／／3，所所以可依依照此种种有刺激激情况下下的速度度为理想想速度的的标准。。即在有刺激激情况下下，三种种尺度的的正常速速度为：：80，，133，100在无刺激激的情况况下，三三种尺度度的正常常速度为为：60,100,75各种操作作水平与与评比的的例子评比

操

作

水

平

相当行走速度

正常=60正常=75正常=100英里/hkm/h405067甚慢；笨拙、探索之动作；操作人似在半睡状态，对操作无兴趣。

23.26075100稳定、审慎，从容不迫，似非按件计酬，操作虽似乎缓慢，但经常观察有无故意浪费行为。

34.880100133敏捷，动作干净利落、实际；很象平均合格工人，确实可达到必要的质量标准及精度。

46.4100125167甚快，操作人表现高度的自信与把握，动作敏捷、协调，远远超过一般训练有素的工人。

58.0120150200非常快，需要特别努力及集中注意，但似乎不能保持长久；只有少数杰出工人始可办到。

69.6化观测时时间为正正常时间间——其公式如如下：宽放时间间将操作时时所需的的停顿或或休息，，加入正正常时间间。这种种进一步步进行修修正的时时间称为为“宽放放时间间”。宽放率(％)=(宽放放时间／／正常时时间)××100％(1)增增加宽放放时间的的原因1)操作作周程中中操作的的疲劳，，需要休休息。2)操作作者个人人的需要要，如喝喝水、上上厕所、、擦汗、、更衣等等。3)操作作者听取取班长或或车间主主任的指指示，或或本人指指示助手手等，而而使本身身工作停停顿。4)操作作者领材材料、工工件、对对象及完完成件、、工具的的送走等等。5)操作作中等待待检验、、等待机机器的维维修、保保养、等等待材料料等。6)操作作者从事事操作前前的准备备工作，，如清理理工作场场所、擦擦拭机器器、所需需对象的的准备和和操作中中、操作作完后工工作场所所、机器器、物料料及工具具的清理理工作。。7)操作作者从事事刀具的的刃磨、、更换皮皮带、调调整机器器等工作作。(2)宽宽放时间间的种类类1)私事事宽放这这是考考虑操作作者生理理上的需需要，如如喝水、、上厕所所、擦汗汗、更衣衣等。每每天8小小时工工作，上上下午无无规定的的休息时时间时：：对于轻松松工作，，一般为为正常时时间的2％一5％。对于较重重工作(或不良良环境)则大于于5％。。对于举重重工作(或天气气炎热)定为7％。一般情形形多以正正常时间间的5％％计。2)疲劳劳宽放———一一般采用用估计的的方法来来决定。。在一般般情况下下常以正正常时间间的百分分率来表表示。3)程序序宽放———是操操作中无无法避免免的延迟迟所需要要的宽放放时间。。4)特别别宽放时时间———按其发发生的情情形分成成3类。。l周期期动作宽宽放时间间如刃刃磨工具具、清洁洁机器或或工厂、、周程检检查、发发生在一一固定间间隔或某某一定定周期之之后的动动作时间间。l干扰扰宽放时时间一一人操作作多台机机器，当当在这台台机器操操作时，，另一台台机器已已停止，，等待来来操作。。称为干干扰宽放放。l临时时宽放对对可能能发生而而不能确确定会发发生的事事件发生生时，给给予临时时宽放时时间，通通常规定定此类宽宽放时间间不得超超过正常常时间的的5％。。5)政策策宽放时时间标准时间间(1)标准时间间的形成成(2)标准时间间的计算算方法标准时间间=正常时间间+(正常时间间×宽放百分分数)=正常时间间×(1+宽放率)例如，某某一单元元观测时时间为0.8min，，评比比为110％，，宽放为为5％％，则正正常时间间为0.88min，，标准时时间为0.924min視而不見見的習慣慣性視而不不見的的習慣慣性什么是是浪費費?不增加加價值值的活活動﹐﹐是浪浪費﹔﹔盡管是是增加加價值值的活活動﹐﹐所用用的資資源超超過了了“絕絕對最最少””的界界限﹐﹐也是是浪費費。什么是是浪費費?什么是是浪費費?什么是是浪費費?什么么是是浪浪費費?什么么是是浪浪費費?什么么是是浪浪費費?什么么是是浪浪費費?什么么是是浪浪費費?什么么是是浪浪費費?什么么是是浪浪費費?浪費費的的種種類類全面面生生產產系系統統的的浪浪費費現代代IE的七七大大浪浪費費全面面生生產產系系統統的的浪浪費費生產產要要素素的的5MQS是是Man(人人)﹐﹐Material(材材料料)﹐﹐Machine(機機械械)﹐﹐Method(作作業業方方法法)﹐﹐Management(管管理理)﹐﹐Quality(品品質質)﹐﹐Safety(安安全全)。。全面生生產系系統的的浪費費Man人的浪浪費1.行走的浪費走一步一秒的浪費2.監視的浪費CNC操控的無謂監視3.尋找的浪費找尋物品的時間浪費4.動作的浪費不增值的動作浪費5.職責不清的浪費不知自己的真正職責﹐人制管理的浪費全面生生產系系統的的浪費費Material材材料的的浪費費1.原料的浪費多余原料2.螺栓的浪費過多螺栓連接﹐設計不良3.焊接的浪費焊接過多4.功能的浪費多余功能造成的材料浪費5.不良報廢的材料報廢本身就是浪費全面生生產系系統的的浪費費Machine設備的的浪費費1.大型機械的浪費批量生產帶來的搬運﹑停滯等大型設備所致的浪費2.通用機械的浪費通用機械功能多數只用一半3.傳送帶的浪費只用作傳送的皮帶是一種浪費4.壓縮機的能力過剩全自動氣動裝置造成壓縮機過多投入5.故障的浪費機械故障的浪費Method作業方方法的的浪費費1.批量加工的浪費由于批量生產造成的浪費2.庫存的浪費庫存本身就是浪費3.搬運的浪費設備布局的浪費4.放置(停滯)的浪費工序過于細分化造成的浪費5.等待的浪費能力不平衡造成的各種等待﹑停滯6.不平衡的浪費流程混亂造成的浪費全面生生產系系統的的浪費費全面生生產系系統的的浪費費Management管理的的浪費費1.資料的浪費資料不用便是浪費2.會議的浪費會議本身的目的不明確就是浪費3.管理的浪費管理本身就是浪費﹐目標職責不清4.通信的浪費信息的目的性不明確就是浪費5.工作單的浪費工作單的編制填寫確認保管都是浪費全面生生產系系統的的浪費費Quality品質的的浪費費1.不良品的浪費不良本身就是浪費治標不治本的浪費只有臨時對策﹐不追究根本原因的浪費品質管理的事后檢查本身就是浪費2.修正不良的浪費3.錯誤的發生4.檢驗的浪費5.品質管理的浪費全面生生產系系統的的浪費費Safety安全的的浪費費災害與事故的防止安全的疏忽是對人﹑對社會最大的危害﹐安全第一現代IE的七大大浪費制造過過多(早)的浪浪費庫存的的浪費費搬運的的浪費費不良品品的浪浪費加工的的浪費費動作的的浪費費等待的的浪費費現代IE的七大大浪費費制造過過多(早)的浪浪費必要的的東西西在必必要的的時候候﹐做做出必必要的的數量量﹐此此外都都是浪浪費。。而所謂謂必要要的東東西和和必要要的時時間﹐﹐就是是指顧顧客(或下下道工工序)已決決定要要的數數量與與時間間。現代IE的七大大浪費費制造過過多(早)的浪浪費在在七大大浪費費中被被視為為最大大的浪浪費﹐﹐它會會帶來來以下下現象象﹕1﹑提提早用用掉了了材料料費﹑﹑人工工費而而已﹐﹐并不不能得得到多多少實實在的的好處處。2﹑把把“等等待的的浪費費”隱隱藏起起來﹐﹐使管管理人人員漠漠視等等待的的發生生而使使之永永遠存存在下下去。。失去去了不不斷改改善﹑﹑進而而增強強企業業體質質的機機會。。3﹑使使工序序間積積壓在在制品品﹐會會使制制造周周期變變長﹐﹐且所所需的的空間間變大大﹐產產生大大量工工時浪浪費。。4﹑產生搬搬運﹑堆積積的浪費﹐﹐并使得先先入先出的的物流作業業變得因難難。5﹑增加踏踏板﹑包裝裝箱(周轉轉箱)的需需要。6﹑庫存量量變大﹐管管理工時增增加。現代IE的七大浪費費庫存的浪費費(含中間間在制品)庫存包括﹕﹕1﹑零部件件﹑材料的的庫存﹔2﹑半成品品的庫存﹔﹔3﹑成品的的庫存﹔4﹑已向供供應商訂購購的在途零零部件。現代IE的七大浪費費已發貨的的在途成成品庫存存的浪費費主要表表現在﹕﹕1﹑產生生不必要要的搬運運﹑堆積積﹑放置置﹑防護護﹑尋找找等浪費費的動作作﹔2﹑使先先入先出出作業困困難﹔3﹑資金金占用(損失利利息)及及額外的的管理費費用﹔4﹑物呂呂的價值值衰減﹐﹐變成呆呆料﹑廢廢料﹔5﹑占用用空間﹑﹑影響進進出料﹐﹐且造成成多余的的倉庫建建設投資資﹔6﹑掩蓋蓋問題﹐﹐其中最最大的問問題是管管理混亂亂﹐無法法做到量量化管理理﹔7﹑沒有有改善的的緊迫感感﹐阻礙礙改善的的活性化化﹔8﹑設備備能力及及人員需需求的誤誤判﹔9﹑企業業嚴重流流失基層層的智慧慧。現代IE的七大浪浪費搬運的浪浪費搬運是一一種不產產生附加加價值的的動作。。搬運的的損失分分為放置置﹑堆積積﹑移動動﹑整列列等動作作浪費。。1﹑物品移動動所要的空間間浪費﹔2﹑時間的耗耗費﹔3﹑人力﹑工工具的占用的的浪費。現代IE的七大浪費不良品的浪費費是指企業內發發生不良品造造成的各種質質量成本及由由此造成的相相關浪費。1﹑材料的損損失﹔2﹑設備﹑人人員工時的損損失﹔3﹑額外的修修復﹑挑選﹑﹑追加檢查﹔﹔4﹑額外的檢檢查預防人員員﹔5﹑降價處理理﹔6﹑出貨延誤誤取消訂單﹔﹔7﹑信譽下降降。現代IE的七大浪費加工的浪費亦稱為“過分分加工的浪費費”﹐一是指指多余的加工工。另一方面面是指過分精精確的加工﹐﹐如實際加工工精度比加工工要求要高﹐﹐造成資源的的浪費。1﹑需要多多余的作業時時間和輔助設設備﹔2﹑生產用電電﹑氣壓﹑油油等能源浪費費﹔3﹑管理工時時增加。現代IE的七大浪費動作的浪費精益生產總結結出常見的12種動作浪浪費﹕1﹑兩手空閑閑﹔2﹑單手手空閑﹔3﹑作業動作作不連貫停頓頓﹔4﹑動作幅幅度太大超出出經濟動作范范圍﹔5﹑左右手交交換﹔6﹑步行多﹔﹔7﹑轉身角度度大﹔8﹑移動中變變換“狀態””﹔9﹑不明技巧巧﹔10﹑伸伸背動作﹔11﹑彎腰動動作﹔12﹑重復復/不必要的的動作。現代IE的七大浪費等待的浪費因斷料﹑作業業不平衡﹑計計划不當等造造成無事可做做的等待﹐也也稱之為停滯滯的浪費。現代IE的七大浪費等待的浪費主主要有﹕1﹑生產線的的品種切換﹔﹔2﹑每天的工工作量變動很很大﹐當工作作量少時﹐便便無所事事﹔﹔3﹑時常因缺缺料而使機器器閑置﹔4﹑因上游工工序發生延誤誤﹐導致下游游工序無事可可做﹔5﹑機器設備備時常發生故故障﹔6﹑生產線未未能取得平衡衡﹔7﹑有勞逸不不均的現象﹔﹔8﹑材料雖已已齊備﹐但制制造通知單或或設計圖并未未送來﹐導致致等待。浪費費產產生生與與固固化化的的過過程程問題題發發生生真正正解解決決問問題題的長長久久對對策策回避避問問題題浪費費產產生生與與固固化化的的過過程程回避避問問題題沒辦辦法法應應付付了了事事好象象應應該該有有必必要要既成事實實長期存在在誰也不認為不不合理逃避產生生浪費領導說的的認可浪浪費習慣化惰惰性造成成浪費管理制度度無意識識浪費暫時增加加庫存應應對一下下應該保持持庫存庫存已成成習慣與與應該形成浪費費發現浪費費的方法法逆向思維維法首先我們們在觀察察工作過過程之前前要問的的是為什什么要進進行這一一作業﹐﹐它的目目的是什什么﹐為為達到這這一目的的是否只只能有一一種方法法﹐以及及作業中中什么才才是達到到目的的的有價值值作業﹐﹐除此以以外全部部是浪費費。發現浪費費的方法法流程改善善發現浪浪費現代IE對流程改改造時﹐﹐首先考考慮的是是市場應應變力﹐﹐即柔性性生產系系統的改改造。這這一點集集中體現現在“單單件流””前提下下的單元元生產﹐﹐它是IE作業研究究要達到到的目標標。為什什么要拋拋棄批量量生產及及中間庫庫存進行行全面流流水化生生產呢?其目的的就是要要縮短LeadTime﹐﹐提高應變變力﹐與與此相違違背的全全部方式式方法都都是造成成浪費的的根源。。發現浪費費的方法法現狀分析析發現浪浪費可用產品品工藝分分析及作作業流程程分析來來發現現現在存在在的浪費費。消除浪費費的方法法浪費種類現狀5S思考方法與原則對策手法整理整頓清掃清潔修養零切換浪費加工工序的轉換品種﹐裝配換機種時存在嚴重的工時浪費○◎▲◎◎經濟批量不經濟物流方式的JIT生產計划的標准化作業管理標准化作業設備小型化﹐專用化均蘅化生產動作經濟原則多工序合并(多能工)成品放置流水化標准時間(ST)標准作業(SO)作業標准(OS)轉產模塊化▲一般見效效○相對見效效◎直接見效效消除浪費費的方法法浪費種類現狀5S思考方法與原則對策手法整理整頓清掃清潔修養零庫存產品﹑半成品﹑零件﹑原料大量庫存﹐造成經營成本很高﹐周轉困難﹐且現場看不到產品在流動◎○▲◎◎庫存問題的真正理由庫存與加工批量成正比適當庫存不當均衡化生產設備流水化(U形拉)單件流平均化生產拉動式生產看板管理多工序合并(多能工)轉產模塊化混載進貨進貨驗貨流水化▲一般見效效○相對見效效◎直接見效效消除浪費費的方法法浪費種類現狀5S思考方法與原則對策手法整理整頓清掃清潔修養零浪費生產率低﹐浪費嚴重﹐但無法判斷及采取相應對策◎◎○◎◎不能單純加強局域生產能力整體協調﹐能力均衡“單件流”將浪費徹底暴露出來流程線路圖設備流水化單件流均衡化生產拉動式生產看板管理多工序合并(多能工)組織流程化生產線平衡▲一般見效效○相對見效效◎直接見效效消除浪費費的方法法浪費種類現狀5S思考方法與原則對策手法整理整頓清掃清潔修養零不良材料不良﹐精度不良﹐裝配不良﹐外傷﹐等等因品質進行事后補救的狀態很多○◎◎◎◎抽檢無法杜絕不良加工批量的大小就是合格與不良批量的大小零不良才是目標設備小型化﹐流水化單件流拉動式生產防錯體系﹑方法自檢與根源追究標准作業(SO)▲一般見效效○相對見效效◎直接見效效消除浪費的方方法浪費種類現狀5S思考方法與原則對策手法整理整頓清掃清潔修養零故障由于懼怕設備故障而不得不進行大量中間儲備▲○◎◎◎設備是有生命的東西為什么會有故障全面生產維護(TPM)TPM5S看板管理▲一般見效○相對見效◎直接見效消除浪費的方方法浪費種類現狀5S思考方法與原則對策手法整理整頓清掃清潔修養零停滯經常發生交貨推遲造成大量索賠Leadtime無法壓縮○◎○◎◎同步化與均衡化Layout流水化設備小型化專用化單件流拉動式系統多工序合并(多能工)標准作業(SO)生產組織流程化▲一般見效○相對見效◎直接見效消除浪費的方方法浪費種類現狀5S思考方法與原則對策手法整理整頓清掃清潔修養零災害因為趕貨而忽視安全﹐沒有安全檢查部門○◎◎◎◎安全第一遵守安全標准5S安全管理第一步標准作業(SO)安全疏忽檢查SP巡視制度安全責任制▲一般見效○相對見效◎直接見效謝謝﹗2022/12/29112时间研究的应应用实例现以在铣床上上铣通槽为例例来说明其应应用。此例中中共有以下七七个操作单元元：拿起零零件放在夹具具上，夹紧零零件，开动机机床，铣刀空空进，立铣通通槽，按停机机床，床台退退回，松开夹夹具，取出零零件，刷出铁铁屑。通过对这七个个操作单元的的10次观测测，得到每个个操作单元的的平均操作时时间，例如第第一单元的的平均操作时时间为0.143，第二二单元为0.155…等等。1，2，3，5，，6，7的评评比系数为110％，而而第4操作单单元的评比系系数为100％，以第l单元为例，，则：正常时间=观观测时间×评评比系数=0.143××1.10=0.157标准时间=正正常时间(1+宽放率)二0.157×(1十十0.15)=0.1819、静静夜夜四四无无邻邻，，荒荒居居旧旧业业贫贫。。。。12月月-2212月月-22Thursday,December29,202210、雨雨中中黄黄叶叶树树，，灯灯下下白白头头人人。。。。13:35:0913:35:0913:3512/29/20221:35:09PM11、以我独独沈久，，愧君相相见频。。。12月-2213:35:0913:35Dec-2229-Dec-2212、故人江海海别，几度度隔山川。。。13:35:0913:35:0913:35Thursday,December29,202213、乍见见翻疑疑梦，，相悲悲各问